灌注桩技术交底2级.docx
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灌注桩技术交底2级
施工技术交底书（二级）
工程名称
盐河（杨庄-武漳河）航道整治工程杨庄二线船闸土建施工项目
分项工程名称
钻孔灌注桩
一、工程概述及工程范围
本工程共有钻孔灌注桩273根。
闸桥有54根：
其中过渡墩有16根，设计桩长为38米/根，桩径为φ1400mm；引桥桥墩有14根，设计桩长为43米/根，桩径为φ1200mm；桥台桩基有24根，设计桩长为30米/根，桩径为φ1200mm。
闸桥采用C25混凝土。
上游高压铁塔处排桩护岸138根,其中灌注桩排桩110根,设计桩长16.7m,桩顶设计标高9.7m,桩底设计标高-7.0m,锚碇桩28根，设计桩长15.9m，桩顶设计标高10.9m,桩底设计标高-5m。
上游引航道排桩A护岸81根，其中灌注桩排桩63根,设计桩长11m,桩顶设计标高9.7m,桩底设计标高-1.3m,锚碇桩18根,设计桩长为11m,桩顶设计标高10.9m,桩底设计标高-0.1m；排桩护岸灌注桩均采用φ800mm的钻孔灌注桩，采用C30混凝土。
主要工程量列表
项目
单位
数量
闸桥桩基
C25砼
m3
2431
钢筋φ25
t
85.142
钢筋φ22
t
54.864
钢筋φ16
t
7.834
钢筋φ16
t
3.938
钢筋φ10
t
21.462
上游高压铁塔处排桩护岸
C30砼
m3
1148
钢筋φ22
t
109.668
钢筋φ10
t
13.321
钢筋φ20
t
6.462
钢筋φ8
t
2.143
钢筋φ16
t
3.79
上游引航道排桩A护岸
C30砼
m3
448
钢筋φ22
t
44.623
钢筋φ10
t
6.140
钢筋φ20
t
3.41
钢筋φ16
t
1.758
二、施工部署
先进行排桩护岸施工，排桩采取跳格式（间隔2根桩）进行施工，上游铁塔处施工第一台桩基从108号桩开始，第二台桩机3天后从107号桩开始，第三台桩机6天后从106号桩开始，依次施工。
钢筋加工场地现场布设，临时道路沿排桩边缘布置，泥浆池就地设置储浆池，沉淀池全部排桩设置一个800m3大池，沉淀池定期清理。
具体布置见排桩护岸灌注桩施工平面布置图。
闸桥区域的临时道路沿桥梁方向在桥梁北侧设置，宽度约为4m,道渣铺设，在下闸首区域跟船闸施工临时道路连接。
灌注桩泥浆池在桥梁临时道路北侧设置，分沉淀池和储浆池，沉淀的泥浆定期清理，沉淀后的泥浆外运处理。
灌注桩拟先施工系杆桥两边过渡墩桩基，然后施工剩余引桥桩基及桥台桩基，排桩护岸部分跟闸桥桩基同时施工。
闸桥桩基、上游铁塔防护排桩桩基、上游淮安大桥防护排桩桩基三个点每个点安排3-4台桩机施工。
灌注桩砼采用商品砼，搅拌车直接入仓浇筑。
现场准备有160kw、120kw发电机各一台，备用。
三、施工流程图
杨庄二线船闸工程灌注桩施工总平面布置图
检测泥浆相对密度含砂量
检测泥浆相对密度、含砂量、沉渣厚度
安装漏斗、隔水阀
拌制、运输混凝土
测沉渣厚度
清理桩头
桩机移位
制作混凝土试块
灌注混凝土
钢筋笼制作运输
第二次清孔
导管试拼、检测
下导管
安装钢筋笼
往孔内注泥浆
设置储浆池、沉淀池
制作钢护筒
桩位复测、调平桩机
第一次清孔
成孔检查及验收
钻孔
埋设护筒
桩机就位
桩位放线
平整场地
调测泥浆
测检孔深、斜度、孔径
-
清洗灌注工具、拆拔护筒
钻孔灌注桩施工工艺流程图
四、施工方法
4.1钻孔前准备工作
1平整桩基范围内的场地清除淤泥、杂物等，取土或用石粉填整。
2制作钢护筒，闸桥部分护筒直径比设计桩径大15～20㎝，排桩护岸部分护筒直径比设计桩径大5cm,此处需严格控制扩孔，确保桩径采用5㎜钢板用卷板机加工焊制，长度1.5m～1.8m。
3在桩位附近设立储浆池和沉淀池。
4测量放样，定出各个桩的中心位置。
5埋设钢护筒，并测放钢护筒顶面高程；钢护筒高出地面30㎝，钢护筒下沉时要核对桩轴线，保持与钢护筒中心一致，偏位不超过2㎝。
钢护筒周边用粘土回填夯实，然后挖一条排浆沟槽。
4.2钻孔
1钻孔桩机采用GPS-15型。
钻机就位前，对各项准备工作再进行检查，钻机就位时，用枕木作机座，要使底座与底端平稳，保证在钻进过程中不产生位移，沉陷和倾斜，否则及时找出原因，及时调整。
2钻机就位时用全站仪控制定位，保证桩机位置准确、垂直、钻头中心与桩中心一致，垂直度可采用两个垂球从两个方向校验垂直度。
3开始钻孔时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水或泥浆，泥浆的粘度在16～22范围内，泥浆的相对密度一般控制在1.2～1.25。
在粘土层钻孔时，泥浆比重可控制在1.2～1.25，粘度控制在18～22S；在砂土层钻孔时，泥浆比重适当提高，可采用1.2～1.45。
终孔后清孔时，要把泥浆比重逐渐地降低，控制在1.2以内，这样既保证了孔底不沉渣，又可保证砼的浇注质量。
4成孔过程中经常捞取钻渣，观察土层的变化，判明土层，执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录。
当标高达到设计要求后及时报请监理工程师进行终孔验收。
5成孔过程中，要使用检孔器对成孔的直径，垂直度进行抽查。
检孔器用Ф25㎜钢筋加工焊制，直径同设计桩径，长度6～8m，发现偏差超过规定及时纠偏。
6施工作业分班连续进行，施工过程需连贯，不得中途停顿。
如确因故须停止钻进时，应将钻锤提起，以免被泥浆埋住。
在成孔过程中还应该及时详细填写成孔施工记录，交接班时交待清楚钻进情况及提出下一班应注意的事项。
4.3终孔及清孔
本工程采用泥浆循环系统清渣。
在清渣过程中，必须控制好孔内泥浆的浓度，若孔内泥浆较稀即向孔内投入粘土，钻头上下拉动旋转自行造浆。
钻孔桩施工时密切注意土层的变化。
成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。
清孔是保证灌注桩质量的关键工序、重要环节，根据本工程地质条件，采用换浆方法，清孔后孔底泥浆浓度应达到规范要求，以防止孔底漏浆。
终孔后以相对密度较低的泥浆压入孔内，逐步把孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆置换出。
在清孔排碴时，保持孔内水头防止坍孔。
清孔是保证钻孔质量的重要环节，在用换浆法清孔的同时，为了更好地悬浮石渣，向孔内加入粘土，钻头在孔底上下旋转造浆，搅动孔底沉渣物，以便孔底沉渣浮起，排出孔外。
第一次清孔后可以再进行孔底复测。
复测的方法是：
用测量绳吊着约1公斤的锥形铁块放到孔底，反复上下多次，手感测锤没有什么阻力，而且对孔底岩面有手触感，则孔底已干净。
孔深与第一次相符，则无沉渣。
如孔深减少，则说明已有沉渣，超过设计要求必须再清孔。
第二次清孔是在浇灌混凝土之前进行，用以上同样方法复测，沉渣厚度必须小于200㎜，达到施工规范规定值才能浇注混凝土。
成孔验收标准如下：
部位
项目
允许偏差
闸桥
孔的中心位置
50mm
孔径
不小于设计值
倾斜度
＜1%
孔深
不小于设计值
沉淀厚度
过渡墩桩基≤150mm
其余桩基≤200mm
清孔后泥浆指标
相对密度1.03~1.10；粘度：
17~20Pa.s;含砂率：
<2%;胶体率>98%
排桩护岸
孔位
单桩、边桩:
50mm;群桩的中间桩:
100mm
孔径
不小于设计值
倾斜度
＜1%
孔深
不小于设计值
沉淀厚度
≤200mm
清孔后泥浆指标
相对密度1.10~1.20；粘度：
20~22s;
含砂率：
4%~6%
清孔后的泥渣由泥浆泵泵入陆上设置的沉淀池，沉淀后能用的泥浆通过过滤进入储浆池，余渣暂存在沉淀池，待泥渣接近满池时，将泥浆沉淀池里的泥渣用挖机挖出外运。
4.4钢筋笼的制作与安装
1钢筋采用在桥梁预制场区钢筋加工棚制作（预制场区具体位置见总体施工组织设计）,其中排桩护岸处钢筋笼采取现场平整场地并压实、支垫后加工。
2钢筋笼按照设计图纸及施工技术规范加工，主筋的接口同一截面不能超过50%，接头要错开1米。
3按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，一般按9-10m一节分段制作。
根据桩长决定每根桩的节段数，排桩护岸处钢筋笼分为2节制作。
4依设计图纸的规定，先制作相应的加劲箍，然后按规定的根数布置主筋，每隔2米设立一道加劲箍，加强筋下垫以枕木，枕木必须铺设在平整的场地上，排列好后，将主钢筋按规定间距焊牢在加劲箍上，这样便可以保证钢筋笼的顺直。
再依设计规定的间距点焊螺旋箍筋。
焊接钢筋所用的电焊条，应注意使用与钢筋性能相应性能的焊条，以保证焊接强度。
主筋外侧按设计要求采用16钢筋做为保护层垫块。
制作完毕的钢筋笼经过现场技术自检后，监理工程师验收并进行编号、堆放。
对于设计要求用声测法检测的桩，其在钢筋笼制作时，应该将检测管固定在钢筋笼上。
⑤钢筋笼从预制场区，用小型自加工运输车运输到灌注桩施工现场，钢筋笼安装由25t汽车吊（排桩护岸处因钢筋笼较轻，采用16t汽车吊）配合吊放。
安装时分节安放。
两节之间钢筋的搭接采用焊接进行搭接。
安装时以人力协助调整钢筋笼位置，以避免钢筋笼下放时碰到孔壁，每下放一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接。
⑥吊放钢筋笼入孔时，要确保钢筋笼垂直不变形，安放时要均匀慢速，保证钢筋笼居中并密切注意勿碰撞孔壁。
钢筋笼的连接采用单面焊，焊缝长度不小于10d，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。
钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑混凝土时上浮及移位。
检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封堵，以免漏进泥浆。
钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。
钢筋笼制作允许偏差如下表：
部位
项目
允许偏差（mm）
闸桥
主筋间距
±１０
箍筋间距
±２０
骨架外径
±１０
骨架倾斜度
±０.５%
骨架保护层厚度
±２０
骨架中心平面位置
２０
骨架顶端高程
±２０
骨架底面高程
±５０
排桩护岸
主筋间距
±１０
箍筋间距或螺旋筋间距
±２０
钢筋笼直径
±１０
钢筋笼长度
±５０
4.5安放导管、浇注砼
（1）导管安放
1导管安放前，由施工技术员事先根据桩孔深度拼接做好导管的长度组合计划，逐节检查管内是否有障碍物，管壁是否有孔洞，接口胶垫有否破损。
导管直径采用Ф250㎜，每节长度按2.0～2.5米，最底节管长不少于4m。
在桩孔附近进行导管拼接，接口连接应严密牢固。
第一次浇灌砼前对导管进行水密试验，达到不漏水或不漏气的导管方能使用。
2导管吊安时，应位于孔口中央并在灌注砼前进行升降检查。
3最后一节导管接好后，将导管放至孔中，将孔深与实际安放导管长度核对无误后，才能进行下一道工序施工。
4下导管时现场技术员必须在现场并指导工人安装，记录导管的节数、导管组合和总长度。
5完成最后一节管后，在上口接漏斗，漏斗的容量一般应为2m3左右，能确保第一斗砼冲出导管后埋入管底1米以上。
（2）第二次清孔
混凝土导管安放后，采用泵吸反循环清孔，二次清孔同样应检查泥浆性能和沉渣厚度等。
确认符合设计要求后才能开始浇注混凝土。
（3）混凝土浇注
砼采用商品混凝土，搅拌车运输至漏斗中进行浇注。
1混凝土按照监理工程师批准的设计配合比，根据现场砂石的含水量、气温等情况，调整为施工配合比进行拌制生产，在浇注过程中，如遇下雨也要及时做施工配合比调整。
设计要求砼强度等级C25、C30（水下提高一级至C35），塌落度控制在18-22cm。
在浇筑水下混凝土时应严格按照规范施工，砼的充盈系数不小于1.0，但不宜大于1.3。
2搅拌车将砼运到浇注现场，每车应检查坍落度的损失情况，符合设计配合比要求才能使用。
3第一斗砼进入漏斗前在导管的上口塞上一个砼球，砼球直径Ф220㎜，长270㎜，用8#铁丝吊住，然后向漏斗中倾入砼，当漏斗内储足了首批浇注的砼数量时，剪断铁丝使坍落度18～22㎝的砼自身重力将砼塞冲出导管，砼自行流入孔底。
开始浇筑砼时，导管口至孔底距离为300～500㎜。
孔内砼的埋管深度一般不应小于2m，也不应大于6m。
4经计算各种桩长首批砼数量见下表：
桩长
桩径
首批砼数量（m3）
43
1.2
2.61
38
1.4
3.1
30
1.2
2.32
16.7
0.8
1.09
15.9
0.8
1.07
11
0.8
0.96
5在砼浇筑过程中，浇筑应该连续进行并边浇筑边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。
使砼一直处于流动状态。
6埋管一定深度时即分节拆管，提升导管时先将管顶漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节，拆去导管的长度应通过计算确保导管在砼中的埋入深度，一般在2-6m。
并且做好有关记录，拆除的导管用水冲洗干净。
拆除导管的速度要快，拆除后及时接上漏斗，继续浇筑砼。
提升导管要保持导管垂直及居中，不可倾斜和牵动钢筋笼。
7孔内砼面高程的探测采用锤重不小于1kg的锥形探测锤探测。
砼浇筑到距桩顶部5m以内时，不再拆除导管，待浇筑至规定标高一次提升导管，拔管时要慢提及反插。
8砼浇筑中有短时间停歇时，经常起动导管使砼保持足够的流动性。
9在浇筑过程中，特别要注意钢筋笼上浮的现象出现，因此安装钢筋笼时要固定牢固，一旦上浮出现时应减少导管埋深，减缓砼浇筑速度。
10在浇筑过程中，将桩孔内溢出的泥浆引流至沉淀池，严禁到处漫流，防止污染环境。
11砼浇至接近桩顶标高时应提前通知搅拌站最后需用砼量，以免多浇或少浇，最后的砼面标高以高出设计砼面1.0m。
12浇筑砼时，随机抽取较有代表性的砼做抗压试件，每根桩至少应留置两组,其中闸桥桩桩长20m以上者至少3组。
浇筑完成后及时清洗浇筑工具及清除部分表面砼浆层，待终凝后再凿除桩头不良的砼，但应留出30㎝左右在桩基础砼达到设计强度之后再用风镐和人工凿除的办法清除到设计规定的桩顶标高。
砼终凝后应对桩用麻袋覆盖淋水湿养护。
13灌注砼达到设计强度之后，按设计规定进行灌注桩质量的检测。
（4）桩头凿除
1桩身砼达到设计强度后才能凿除。
2不得用大锤破凿桩头，应使用风镐配合人力凿除。
3凿除桩头时，一定要按设计标高小心进行，不得崩角，不得桩顶凹凸不平。
4桩顶凿除浮浆后桩顶标高处的砼应清洁并达到设计强度。
4.6声测管的安放及成桩检测
根据图纸要求，主桥过渡墩灌注桩要求预埋声波测试管，埋设声波管的目的是：
根据波速、波幅检测灌注桩的桩身混凝土的缺陷。
声波测试管采用内径50mm的无缝钢管，Ø1400桩每根桩内等距离布设3根，每个接头处的连接均采用绑扎处理，保证连接处不漏水，在灌注混凝土前管内注满清水，顶部底部加盖子密封，避免混凝土落入管内，声波测试管绑扎在钢筋笼内侧，成正三角布置，每管固定点不少于三个，管的顶端应高出护筒顶。
成桩检测方法：
除闸桥过渡墩采用超声波检测外，其余均采用低应变检测。
声测管断面布置图（单位mm）
五、事故的预防
5.1、钻进过程中的事故预防
（1）孔口坍塌
埋设护筒，护筒顶端高出地面0.3-0.5m,并比当地河水水位高1.0m-1.5m。
护筒四周采用粘土夯填密实，并设置向外的排水坡，以免地表水浸蚀孔壁。
（2）孔内坍塌
采用钻机原位造浆法时，应及时并经常检测泥浆质量，若泥浆质量不能满足要求时,可以加入粘土进行改善，钻孔泥浆应始终高出地下水位或地表水位1.0-1.5m，泥浆应用清水彻底拌和成悬浮体，使之能在灌注混凝土时及施工完成时保持钻孔的稳定。
清孔时要始终保证水头高度不损失，下放钢筋笼时要垂直下放，不碰撞井壁。
（3）钻孔偏斜
①钻机架设处场地要平整坚实，钻机安装应平稳坚定不沉陷，避免钻机在钻进时摇晃。
开孔前调整钻头对中、机架垂直；开始时采取低速慢冲，待钻至护筒底1.0m以下后正常钻进。
②钻孔过程中随时对孔径、孔形、钻机的位移、机架的垂直度、钻头和孔心的吻合情况进行检测。
（4）钻孔缩颈
钻孔桩产生缩颈后先进行综合分析，找出缩颈的真正原因，针对具体情况采用调整泥浆指标等办法处理。
（5）孔壁坍塌埋笼
钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，应立即进行清孔。
清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷，桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。
如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。
对于坍塌面积较大，无法成孔的钻孔桩采用粘土回填，待粘土自然沉降稳定后，再次开钻钻进。
5.2、水下浇注混凝土灌注质量事故的预防
从两方面来解决，其一是加强管理，严把质量关，其次是提高施工人员的素质和操作水平，减少人为的差错。
常见事故预防的技术措施一般有如下几个方面：
（1）混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率在40%～50%，粗骨料最大粒径小于40mm，混凝土坍落度控制在18～22cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗砂，级配较好的碎石。
为提高混凝土的和易性及增加初凝时间，在正常的混凝土配合比中添加减水剂和缓凝剂，并在尽可能短的时间内浇注完毕。
在夏季或运输过程中时间较长时，浇注前混凝土坍落度降低采用加水灰比为0.5～0.6的素水泥浆。
（2）导管使用前须做密封试验、抗拔试验，密封试验采用1.2Mpa的水压，导管使用后及时冲洗，预制隔水阀要准备充足，为了加快灌注速度，混凝土从运输搅拌车中直接投到导管的漏斗中去。
（3）导管底端距约为0.4m，浇注过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。
（4）浇注过程中，专人负责不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、断桩或“埋管”事故。
（5）导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。
如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h），混凝土运输距离远，交通堵塞等因素时，混凝土中加缓凝剂外，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。
（6）产生桩顶空心的因素有：
导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。
防止桩顶空心，建议采用如下方法：
A、灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；
B、灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。
C、尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
（7）导管吊点处应拴接牢固，导管接头处丝扣要拧紧，避免导管在灌注过程中掉落造成断桩。
六、质量保证措施
1、设备进场安装前，应做好各项准备，清点设备及其机具数量，主要操作人员应先经过培训，持证上岗。
设备按程序进行安装、调试。
2、钻孔桩施工前，现场应进行试成孔，确定合理的施工参数。
3、泥浆泵放入储浆池沉没深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少于40㎝。
4、钻孔桩垂直度，小于1%。
桩位平面偏差应小于20mm。
5、当成孔至设计标高，经检验合格后应当立即清孔。
清孔应分二次进行，孔底沉渣厚度不大于200mm。
6、钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工技术规范有关标准的规定。
8、钢筋的加工、钢筋笼的制作和安装应符合设计及施工技术规范有关标准。
净保护层为55㎜。
钢筋笼主筋用电焊搭接时，单面焊缝长10d。
9、用汽车吊吊放钢筋笼时，入孔时应轻放慢放，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。
10、首批砼浇筑前，先配制0.2m3水泥砂浆放入漏斗，然后再放入砼，以便于剪断铁丝后隔水塞在导管内易于下滑。
11、钻孔灌注桩必须连续进行，尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间，严禁中途停工待料。
12、每次升管前探测一次孔内混凝土面高度，填写灌注的施工记录。
13、当砼面上升将要接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，减少导管埋深以降低砼上升的冲击力。
当钢筋笼埋入砼达5m左右，应提升导管使导管下端高于钢筋笼底端，防止钢筋笼上浮。
14、当灌注砼接近设计桩顶标高时，应注意控制最后一次砼灌入量使桩顶标高符合设计要求和砼质量得到保证。
15、首批砼灌入量应保证导管埋深不小于1.2m，继而连续浇筑，埋深应为2~3m，同时派专人经常测量导管的埋深。
水下砼的浇筑应连续进行，不得中断，如发生堵管、导管进水等事故，应及时由现场技术负责人进行处理。
16、桩顶凿除浮浆后桩顶标高处的混凝土应清洁并达到设计强度。
七、安全保证措施
a.新员工必需经公司、项目经理部和班组现场三级安全教育后，经过考试或考核，合格者填好《安全三级教育登记表》，方可安排上岗作业。
b.特殊工作人员（电工、焊工、起重工、起重机械作业人、汽车司机等）均需持证书上岗。
c.各部门（班组、工区）应组织好安全学习活动，及时填写学习记录。
d.进入施工现场必须戴好安全帽。
e.施工现场禁止非施工人员进入现场。
f.夜间施工，通道和施工场所应有足够的灯光照明,遇大雾天气应停止施工。
g.施工现场的机电设备（配电箱、电闸箱、电焊机、发电机、拌和站等）应有可靠的防雨措施。
电、气焊作业应采取防触电，防火防爆措施。
h.雨季前检查照明和动力线有无漏电，电杆有无腐蚀、埋设是否牢固等，保证雨季中正常供电。
i.现场施工用高低压设备及线路，应按照施工组织设计及有关电气安全技术规程安装和架设，不准乱拉乱接；临时线路必须采用绝缘良好的导线，其截面应能满足用电负荷和机械强度的需要；临时线路必须有一个能带负荷拉闸的总开关控制，每一分路应装保护设施，每一台设备应符合“一机一闸一漏电保护器”的要求，装在户外的开关，熔断器等应有防雨设施；凡有触电危险的位置，应设置有明显安全标志牌。
j.施工现场泥浆和污水未经处理不得直接排人河流、湖泊和城市排水设施。
k.施工现场不能设置宿舍、厨房等生活区，生活区跟生产区严格分开
l.吃剩的饭菜应倒到垃圾桶或垃圾袋中封好,禁止随地乱丢垃圾。
m.泥浆池周围做好安全防护及警示牌。
时刻注意观察泥浆池有无坍塌现象，且禁止村民在泥浆池附近逗留。
附件:
1.灌注桩施工综合记录表（检A10）
2.灌注桩成孔施工（检A11）
3.灌注桩隐蔽验收记录（检A12）
4.灌注桩水下混凝土施工记录（检A13）
5.上游铁塔处排桩护岸桩位图
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