地下室底板大体积混凝土专项施工方案.docx

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地下室底板大体积混凝土专项施工方案

大学康城三期7#、13#-15#及二区地下室工程

地下室底板大体积混凝土专项施工方案

编制人：

审批人：

审核人：

编制单位：

福建省第五建筑工程公司

编制日期：

2010年12月20日

一、编制依据

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；

《地下防水工程质量验收规范》（GB50208—2002）；

《地下防水工程技术规范》（GB50108—2001）；

《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB50325—2001）；

《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104—97）；

《高层建筑混凝土结构技术规程》（JGJ3—2002）；

《块体基础大体积混凝土施工技术规程》（YBJ224—91）；

《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T10—95）；

《预拌混凝土》（GB14902—92）；

《混凝土结构设计规范》（GB50010）；

《底板大体积混凝土施工工艺标准》FJWJ/QBSJ—020110—2005

二、工程概况：

工程名称：

大学康城三期7#、13#-15#及二区地下室工程

建筑地点：

集美区杏滨街道锦园村以西

建设单位：

厦门夏商房地产有限公司

监理单位：

厦门长实工程监理有限公司

设计单位：

中元（厦门）国际工程设计研究院

砼供商：

厦门美益建材有限公司

本工程总建筑面积为75191.45平方米，地下1层、地上19-31层，建筑高度为91.75米；框剪结构。

其中地下室建筑面积10281.78平方米，7#楼建筑面积24895.77平方米，13#楼建筑面积13385平方米，14#楼建筑面积为13317.76平方米，15#楼建筑面积为13311.14平方米。

13#楼地下室底板预计2011年1月20日进行砼浇捣施工，计划浇筑方量约1400m3,平面尺寸约1100㎡，底板厚度0.35米，平均深度1.65米，最深处达3.95米，抗渗等级C30P6，砼浇筑时间计划于2011年1月21日浇捣施工完成。

现场采用厦门美益建材有限公司2台砼泵车，浇筑速度40m3/h,每小时浇筑80m3，预计浇筑15小时。

三、混凝土配合比

混凝土配合比的设计与试配

1、混凝土的类型、指定龄期混凝土的强度、抗渗等级、混凝土场内外输送方式与耗时、混凝土的浇筑坍落度、施工期平均气温、混凝土的入模温度及其他要求。

2、混凝土配合比设计除必须满足上述各条件的要求外应尽可能降低混凝土的干缩与温差收缩。

3、混凝土配合比设计的要求：

配合比要求：

混凝土坍落度：

120mm±15mm，到达现场前坍落度损失不应大于30mm/h，总损失不应大于60mm。

水灰比：

0.4～0.6

砂率：

40～50%

最小水泥用量：

＞300kg

混凝土含气量＜3%

参考配合比

 水泥∶砂 ∶石子∶水 ∶粉煤灰∶泵送剂∶膨胀防水剂

315∶708∶1063∶162∶ 94 ∶ 4.0 ∶40　　（kg/m3）

设计配合比由实验室确定，施工现场调整后严格计量施工。

计量方面，每台班（天）最少抽检2次，且计量技术人员专门负责抽查调试，并做好记录。

没有技术人员的同意，任何人不得私自调整和随意增加用水量。

混凝土的初凝应控制在6~8h之间，混凝土终凝时间应在初凝后2~3h。

缓凝剂用量不可过高，尤其是在补偿混凝土中应严格限量以防减少膨胀率。

膨胀剂取代水泥量应按结构设计和施工设计所要求的限制膨胀率及产品说明书并经试验确定；其取代水泥量必须充足以满足膨胀率的要求。

4、混凝土配合比设计应遵循下列规程标准的技术规定：

《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）；

《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）；

《混凝土质量控制标准》（GB50164）；

《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146）；

《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）。

三、混凝土浇筑及温度控制

1、混凝土浇筑温度宜控制在25℃以内，依照运输情况计算混凝土的出厂温度和对原材料的温度要求。

2、原材料温度调整方案的选择：

当气温高于30℃时应采用冷却法降温，当气温低于5℃时应采用加热法升温。

原材料降温应依次选用：

水：

加水冰屑降温或用制冷机提供低温水；

骨料：

料场搭棚防烈日暴晒，或水淋或浸水降温；

水泥和掺合料：

贮罐设隔热罩或淋水降温，袋装粉料提前存放于通风库房内降温。

罐车：

施工应淋水降温，低温施工应加保温罩。

3、混凝土的浇筑：

由于本工程片基础混凝土厚度为1.65m，浇注时采用一次性浇筑。

施工流向为从1轴向25轴，由东向西浇筑，在后浇带的范围内不留设施工缝。

在浇筑过程中，先从底层一端开始，进行到一定高度后再底板的混凝土一起浇筑，一直继续到后浇带范围内。

后浇带处模板支设。

为防止混凝土发生离析，混凝土的自由落差高度不得大于2.0m。

4、混凝土的浇筑厚1.0m以上宜分层浇筑，在每一浇筑层采用平推浇筑法。

厚度超过2m时应考虑留置水平施工缝，间断施工。

应避开高温时间浇筑混凝土。

四、大体积砼浇筑施工工艺

1工艺流程

2施工操作工艺

（1）混凝土搅拌

1）根据施工方案的规定对原材进行温度调节。

2）搅拌采用二次投料工艺，加料顺序为，先将水和水泥、掺合料、外加剂搅拌约1min成水泥浆，然后投入粗、细骨料拌匀。

3）计量精度每班至少检查二次，计量控制在：

外加剂±0.5%，水泥、掺合料、膨胀剂、水±1%，砂石±2%以内。

其中加水量应扣除骨料含水量。

4）搅拌应符合所有机械说明中所规定的时间，一般不少于90s，加膨胀剂的混凝土搅拌时间延长30s，以搅拌均匀为准，时间不宜过长。

5）出罐混凝土应随时测定坍落度，与要求不符时应由专业技术人员及时调整。

（2）混凝土的场外运输

1）预拌混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。

2）运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。

3）必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝土的搅拌与运送，减少停滞时间。

4）罐车在盛夏和冬季均应有隔热覆盖。

5）送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。

（3）混凝土的场内运输与布料

1）固定泵（地泵）场内运输与布料：

受料斗必须配备孔径为50mm×50mm的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土表面距离上口宜为200mm左右以防止泵入空气。

泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1:

1~1:

2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。

开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。

遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。

进行抽吸往复推动数次，以防堵管。

泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。

在预留凹坛模板或预埋件处，应沿其四周均匀布料。

只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。

泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于7°时应在斜管上端设置排气活塞。

如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。

沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×100mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。

泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。

泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。

混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗，压力不超过0.7MPa。

方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。

清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土是滞接近排空。

管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。

盛夏施工，泵管应覆盖隔热。

加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。

2）汽车泵布料：

①汽车泵行走及作业应有足够的场地，汽车泵应靠近浇筑区并应有两台罐车能同时就位卸混凝土的条件。

②汽车泵就位后应按要求撑开支腿，加垫枕木，汽车泵稳固后方准开始工作。

③汽车泵就位与基坑上口的距离视基坑护坡情况而定，一般应取得现场技术主管的同意。

3）混凝土的自由落距不得大于2m。

4）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。

混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080—2002）的有关规定。

混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±20mm。

（4）混凝土浇筑

1）混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续浇筑，分层厚度300~500mm且不大于震动棒长1.25倍。

分段分层多采取踏步式分层推进，一般踏步宽为1.5~2.5m。

斜面分层浇灌每层厚30~35cm，坡度一般取1:

6~1:

7。

2）浇筑混凝土时间应按表6.2控制。

掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间减90min。

表6.2混凝土搅拌至浇筑完的最大延续时间（min）

混凝土强度

气温

混凝土强度

气温

≤25℃

>25℃

≤25℃

>25℃

≤C30

120

90

>C30

90

60

3）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。

亦可采取中间向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。

浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。

4）局部厚度较大时先浇深部混凝土，2~4h后再浇上部混凝土。

5）振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。

斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。

6）振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插入下层混凝土50cm左右，每点振动时间10~15s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。

7）混凝土浇筑终了以后3~4h在混凝土接近初凝之前进行二层振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。

8）混凝土的浇筑温度按施工方案控制，以低于25℃为宜，最高不得超过28℃。

9）间断施工超过混凝土的初凝时应待先浇混凝土具有1.2N/mm2以上的强度时才允许后续浇筑混凝土。

10）混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的垫层或相邻其他已浇筑的混凝土应在浇筑前24h即大量晒水浇湿。

（5）混凝土的表面处理

1）处理程序：

2）混凝土表面泌水应及时引导集中排除。

3）混凝土表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加粒径为2~4cm的石子浆，均匀撒布在混凝土表面用抹子轻轻拍平。

4）四级以上风天或烈日下施工应有遮阳挡风措施。

5）当施工面积较大时可分段进行表面处理。

6）混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。

（8）拆模与回填

底板侧模的拆除温度条件，侧模拆除后宜尽快回慎，否则应与底板面层在养护期内同样予以养护。

（9）施工缝、后浇带与加强带

1）大体积混凝土施工除预留后浇带尽可能不再设施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇缝处理。

2）施工缝、后浇带与加强带均应用钢板网或钢丝网支挡。

如支模时，在后浇混凝土之前应凿毛清洗。

3）后浇缝使用的遇水膨胀止水条必须具有缓涨性能，7d膨胀率不应大于最终膨胀率的60%。

4）膨胀止水条应安放牢固，自粘型止水条也应使用间隔为500mm有水泥钉固定。

5）后浇带和施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物、润湿，水平缝刷净浆再铺10~20mm厚的1:

1水泥砂浆或涂刷界面剂并随即浇筑混凝土。

6）后浇缝与加强带混凝土的膨胀率应高于底板混凝土的膨胀率0.25%以上或按设计或产品说明书确定。

五、质量标准

1、主控项目

（1）大体积防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。

检验方法：

检查出厂合格证：

质量检验报告、计量措施和现场抽样试验报告。

（2）大体积防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。

检验方法：

检查混凝土抗压、抗渗试验报告。

（3）大体积防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、加强带、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。

检验方法：

观察检查和检查隐蔽工程验收记录。

（4）补偿收缩混凝土的抗压强度，抗渗压力与混凝土的膨胀率必须符合设计要求。

检验方法：

现场制作试块进行膨胀率测试。

（5）大体积混凝土的含碱量应符合规范要求。

检验方法：

检查各种原材试验报告，配合比及总含碱量计算书。

3、一般项目

（1）大体积防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。

检验方法：

观察和尺量检查。

（2）防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。

检验方法：

用刻度放大镜检查。

（3）防水混凝土结构厚度，其允许偏差为+15mm、-10mm；迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±10mm。

检验方法：

尺量检查和检查隐蔽工程验收记录。

（4）底板结构允许偏差（mm）:

轴线15

标高±10

电梯井长宽对定位中心+25，0

表面平整8/2m

预埋件中心10

预埋螺栓5

检验方法：

尺量检查。

3、检验数量

（1）防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。

试件应在浇筑地点制作。

连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。

采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。

抗渗性能试验应符合现行《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）的有关规定。

（2）用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。

取样与试件留置应符合下列规定：

1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；

4）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

（3）底板混凝土外观质量检验数量，应按混凝土外露面积每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处；细部构造应按全数检查。

测温记录、试块强度、抗渗和工程质量验收均按规定格式填报。

六、成品保护及后期养护

混凝土侧面模板施工均应设保温层。

采用砖侧模时在混凝土浇筑前宜回填完毕。

大体积混凝土的表面处理和养护工艺的实施是保证混凝土质量的重要环节。

掺加膨胀剂的混凝土需要更充分的水化，对大体积混凝土更应注意防止升温和降温的影响，防止过大的内部及表面与大气的温差。

在初凝前用木抹搓面两遍后立即覆盖一层塑料布，将混凝土表面盖严，以减少水分的损失，保温保湿。

为了有效的控制混凝土内外温差，使混凝土内外温差不大于25℃，防止混凝土裂缝的产生，采取温控措施。

本工程测温管采用直径Ф20镀锌铁管制成，长度按测温埋设详图加工。

测温管下端封口，上端露35cm，塞紧管口密封，混凝土浇筑6~10h后开始测温，采用100℃玻璃温度计进行测温。

1）测温安排

混凝土温度上升阶段：

1次/2h

混凝土温度下降阶段：

1次/4h

待混凝土内温度与大气温度温差降至25℃以下时。

测温必须派专人负责，测定的温度必须正确、真实、记录详细，每次测完后绘制温度－时间曲线，并把数据及时反馈给技术负责人。

测温时同时测量混凝土体内、体表、大气和混凝土的入模（浇筑）温度，砼的浇筑温度是指砼浇筑振捣后，在砼50-100mm深处的温度。

当砼体内外温差大于250时应立即加强砼保温措施，对砼体用保温材料进行覆盖。

每个测温点位由不少于三根间距各为100mm呈三角形布置，分别埋于距板底200mm，板中间距500~1000mm及距混凝土表面100mm处的测温管构成。

测温点位间距不大于10m，测温管可使用水管，下端封闭，上端开口，管口高于保温层50~100mm。

每一测温点位传感器由距离板底200mm，板中间距500~1000mm，距板表面50mm各测温点构成。

各传感器分别附着于支架上。

各侧温点位间距不大于10m。

测温采用电子测温法，每个测点分上、中、下三点埋设，测温时用测温仪分别测上中下三点温度。

由于表面温度的数值不易准确测量，可以取上下点与中点的差值来近世地反映表面与中心点的温度差值。

测温应在每块混凝土浇筑完初凝后即开始，测温时间不应小于14天。

其时间间隔如下：

前7天每4小时测温一次，后7天每8小时测温一次。

测温过程中如发现温差大于25°C时，要立即采取有效措施，如覆盖保温层等。

当温差小于25°C时，如测温结果与标准偏差较大，应继续测温、监控。

测温成果应及时报监理。

测温工作应指派专人负责，24小时连续测温，尤其是夜间当班的测温人员，更要认真负责，因为温差峰值往往出现在夜间。

测温结果应填入测温结果记录表。

每次测温结束后，应立刻整理、分析测温结果并给出结论。

混凝土表面在初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后注水，蓄水深度不少于80mm。

当混凝土表面温度与养护水的温差超过20℃时即应注入热水令温差降到10℃左右。

非高温雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。

混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和保温层。

常温施工时混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和浇水养护，当混凝土实测内部温差或内外温差超过20℃再覆盖保温层。

当气温低于混凝土成型温度时，混凝土终凝后应立即覆盖塑料膜和保温层，在有可能降雨雪时为保持保温层的干燥状态，保温层上表面应覆有不透水的遮盖。

3、混凝土养护期间需进行其他作业时，应掀开保温层尽快完成随即恢复保温层。

当设计无特殊要求时，混凝土硬化期的实测温度应符合下列规定：

混凝土内部温差（中心与表面下100或50mm处）不大于20℃；混凝土表面温度（表面以下100或50mm）与混凝土表面外50mm处的温度差不大于25℃；对补偿收缩混凝土，允许介于30~35℃之间；混凝土降温速度不大于1.5℃/d；撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于20℃。

当实测温度不符合上述规定时则应及时调整保温层或采取其他措施使其满足温度及温差的规定。

混凝土的养护时间自混凝土浇筑开始计算不少于21d，炎热天气适当延长。

养护期内（含撤除保温层后）混凝土表面应始终保持温热潮湿状态（塑料膜内应有凝结水），对掺有膨胀剂的混凝土尤应富水养护；

测温点布置见附图。