化工管道施工方案.docx

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化工管道施工方案

XXX管道施工方案

1．编制说明

XX化工年产12万吨PVC联合化工项目工艺管道施工方案，是根据相关工艺要求及现场实际情况编制的。

根据工艺要求：

12万吨PVC联合化工工程有蒸汽、氮气、氢气、氯气、工艺空气、仪表空气、工业废水、纯水、盐酸、淡盐水、冷冻盐水、次氯酸钠、亚硫酸钠、碱等多种介质，其输送管道有碳钢无逢管（20#）、不锈钢无逢管、钛管、塑料管（CPVC）、玻璃钢增强塑料管（FRP/PVC）、焊接镀锌钢管等几种材质。

施工时还应根据设计文件对本方案进行补充和完善。

2．编制依据

2.1《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》HG/T20519-2009

2.2《建筑设计防火规范》GB50016-2006

2.3《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008

2.4《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20675-1990

2.5《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工验收规范》SH3501-2002

2.6《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-1990

2.7《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.8《化工设备，管道外防腐设计规范》HG/T20679-1990

2.9《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

2.10《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97

2.11《管架标准图集》HG/T21629-1999

2.12《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008版）

2.13《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97

国家对压力管道施工的安全管道监察法规、规程。

3．施工部署

1、按照“先地下后地上，先金属管道后金属衬里管道再非金

道、先碳钢管后不锈钢管再钛管，先主管后支管、先大管后小管，先管道支撑件后管道组成件”的原则安排施工。

2、现场设置管道预制场，加大管道预制深度，实现“预制工厂化、安装装配化”，以便加快施工进度、缩短工期。

4．管道安装主要工序与方法

中低压工业管道安装施工，一般内容包括：

熟悉管道安装工程的图纸及有关资料、进行管道安装工程的施工测量、绘制单线图、管道煨弯、下料预制、支架制作与安装，主干管道安装、分支管道安装、管道与设备连接、管道冲洗与试压、刷油保温、调整交付使用等。

施工工序可分为准备工作、材料水平运输、管材及配件的检查与清理、管材修理、管子切割、坡口加工与组对、管道焊接、管道预热与热处理、试压、吹扫、清洗。

4.1准备工作

4.1.1熟悉图纸与资料

参加设计交底、图纸会审、检查全部图纸说明是否齐全。

并对上述记录形成记录，建设单位、设计单位、施工单位三方签字认可，形成交工资料；了解生产工艺流程，明确安装要求，特别注意管道的位置、走向、标高有无差错及管道的交叉点、连接点及变径处有无差错。

4.1.2编制施工方案

针对工程特点和设计要求编制专业方案，在确保施工质量和施工期限前提下，根据施工方法、组织施工人员和施工机具，施工机具要根据安装工程特点和施工现场情况确定。

1、劳动力安排

工

种

技术员

质检员

安全员

材料员

管

工

电

工

钳

工

电

焊

气焊工

起重工

杂工

人数

2

1

1

2

18

2

4

16

6

2

10

2、主要施工机具

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

汽车吊

8T

台

1

2

平板车

5T

台

1

3

卷扬机

2T

台

1

4

交直流电焊机

BX300---500

台

12

5

氩弧焊机

NSA4-30

台

6

6

等离子切割机

LGK-100B

台

2

7

砂轮切割机

Ф400

台

8

8

角向磨光机

Ф100

台

4

9

塑料焊枪

500W

台

1

10

焊条烘箱

个

1

11

焊条保温箱

个

12

12

气焊工具

套

6

13

水平尺

300——500mm

把

10

14

游标卡尺

0.1

把

1

15

角尺

300——500mm

把

10

16

手锤

1.5P

把

10

17

手动葫芦

1t，2t，3t

个

10

1t3个，2t4个，3t3个

18

钢卷尺

5m

把

20

19

盘尺

50m

把

2

20

锯床

台

1

21

管子坡口机

台

1

4.1.3管材及配件验收及施工准备

1、对于使用的管材、管件、阀门、法兰，按设计和施工规范要求的项目进行检查，清点验收并做好记录，对提供的合格证进行校验。

2、作好施工的培训、考核工作，以便使其掌握技术操作要领，保证工程质量、工程进度。

电焊工、氩弧焊工必须持证上岗，经过培训并达到焊接质量要求，玻璃钢粘接人员在有关单位的指导下尽快熟悉操作要领，直到达到粘接要求。

3、材料及施工机具的准备，工程所需主材及消耗材料的储备要求，能满足连续施工的需要，按照施工方案准备所需的施工机具，以满足施工需要。

4.2材料运输

材料运输是指现场内水平运输和垂直运输，水平包括从工地仓库至预制场所或安装现场，垂直运输包括高空和地下作业运输。

水平运输一般采用人工运输和机械运输两种，主要根据材料的体积、重量来决定。

一般钢管水平运输；直径小于150mm时采用人工手推车运输，直径大于150mm时采用汽车运输，并配有汽车吊装卸，垂直运输钢管时，直径小于100mm时人工运输，大于100mm时采用卷扬机、导链或吊车运输。

4.3管材及配件检查与清理

1、管子、管件、阀门及法兰必须具有制造厂的质量证明书，其标准应符合国家标准和本工程设备设计的要求。

2、数量验收，对管子进行长度测量，对管件、阀门及法兰进行清点，确保数量满足施工要求。

4.3.1质量验收

1、管子、管件、阀门及法兰在使用前应按设计要求核对其村质、规格、型号，检查其几何尺寸，用游标卡尺或千分尺在管端测量外径和壁厚，钢管外径的测量在距离基端500mm处进行；用盘尺测量其长度。

2、管子、管件、阀门及法兰使用前，要求其表面无裂缝、划痕、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷不超过管壁厚度负偏差的规定，精度及光洁度应达到设计或制造标准。

法兰和阀门连接的密封应完好。

3、阀门在安装前应按规定进行强度和严密性试验。

4、管子在正式加工前，必须进行清扫，以清除管子内外表的污垢。

4.4管材修整

管材在储存、运输过程中，受到不同程度的碰撞和摔压，产生超出允许范围的变形，须对其进行调直，管段调直可采用人工调直和机械调直。

当管道直径较小时，可采用人工丝杆调直器冷调，直径为100mm以上的管材采用机械调直。

常用的螺丝杆式压力机可以调直管径325mm以下的，壁厚小于10mm的管段，每压一次可调直3°—5°，对管端呈椭圆的管材，当管径较大时，可采用液压、千斤顶进行调整。

4.5管子切割

管道预制与安装时，将管子按所需长度切断，常用的方法的两种，机械切割或等离子、氧乙炔焰切割法。

1、氧乙炔手动切割焊接接头的扇形管段及在管壁上开孔，切割时可带焊接坡口，也可不带坡口。

2、直径小于50mm的碳钢管，一般采用机械法切割。

3、不锈钢管应用机械切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，严禁与碳钢管混合使用。

4.5.1管子切口质量应符合以下要求

1、切口表面平整清洁，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔口、熔渣、氧化铁、铁屑等污物。

2、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不能超过3mm，材质不同的管道切断后应及时标上原有材质标记。

4.6坡口加工与接头组对

1、坡口加工型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。

2、管道焊接I型坡口适用于管壁厚度1.5—3.5mm的管口焊接，其管口用锉刀或砂轮机磨角。

V型坡口适用于管壁厚度4—26mm的管口焊接，坡口角度为60°—70°，根部钝边厚度为1—3mm。

3、本工程的氯气管道属于输送剧毒流体的管道，氢气管道属于输送可燃介质管道，以上两类的管道焊缝质量不得低于II级，管道焊缝射线照相比例根据设计要求和标准确定。

4、管道I、II级焊缝的坡口及不锈钢管道的坡口加工，应采用机械方法，若采用等离子切割机切割时，应除净其加工热影响区表面氧化层，其他焊缝的坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊缝质量的凸凹不平处磨削平整。

5、壁厚相同的管子、管件对口时，I、II级焊缝其内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm，其他焊缝其内壁错边不应超过壁厚的20%，且不应大于2mm。

6、管子、管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊，对碳钢管、不锈钢管应清理油漆、锈刺等污物，清除范围大于10mm。

7、焊前手工清理坡口毛刺，管件坡口用砂布打光，不锈钢管焊缝两侧分别涂刷100mm长度白垩粉，并用丙酮清洗油污，除去坡口内的油污、氧化膜。

4.7管道焊接

1、焊接材料必须具有制造厂的质量证明书且符合设计规定，在使用前按出厂说明书的要求进行烘干，并在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和明显裂纹，焊丝在使用前必须进行清理，可用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械方法或化学方法除去氧化膜，焊接施工人员必须持相应证件上岗操作。

2、工艺管道对接焊缝均采用氩电联焊（部分特殊材质及小管径管道采用全氩弧焊）。

（1）焊接材料的选择如下表：

母材类型

焊接材料

焊条电弧焊（焊条）

焊丝

Q235B/20#

J427/J422

H08Mn2SiA

0Cr18Ni9

A107/A102

H0Cr21Ni10

00Cr18Ni10

A002

H00Cr21Ni10

16Mn

J507

H08Mn2SiA

16MnDG

J507RH

H08Mn2SiA

L245

J427

H08Mn2SiA

L245NB

J427

H08Mn2SiA

TA2

STA2R

（2）焊前准备

a因为本工程管道壁厚小于16mm管道对接焊缝采用V型坡口。

管道坡口的加工宜采用机械方法，若采用氧乙炔焰或等离子弧加工坡口后，必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。

b组焊前彻底清除坡口内及两边各20mm范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，直至露出金属光泽。

且不得有裂纹、夹层等缺陷。

c定位焊只允许焊在基层母材上，并采用与根焊焊道相同的焊接工艺，定位焊焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整以便引弧。

在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，处理后方可施焊。

（3）一般焊接工艺要求

与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材齐平。

严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流以及焊临时支撑物，并应防止电弧擦伤母材表面。

管道封底焊时，采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。

封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。

多层焊时，每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

焊缝焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清除干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

（4）管道焊接工艺要点

a焊丝使用前应去除油脂、水、铁锈等杂物。

b焊口组对时应保证管道、管件内清洁无杂物，内壁齐平，最大错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm，避免强力对口，两管中心线弯折不大于1/2000。

每道焊缝组对时，应严格按技术要求组对，保证组对间隙均匀。

c定位焊可采用永久焊缝，同一焊口均布3～4点，焊接方法采用手工钨极氩弧焊，焊接工艺同正式焊接工艺。

d打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1～2mm之间。

e焊接中确保起弧和收弧质量，收弧时弧坑应填满。

填充及盖面焊道焊接时摆动幅度可稍大，层间清理要彻底，各层、道之间接头相互错开。

焊口焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近打上焊口号和焊工钢印代号。

F每一条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须经检查，确认裂纹后方可继续施焊。

（5）焊材管理

现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：

焊材库房

库房设除湿机和温湿度记录，确保库房温度为5～35℃，湿度不超过60%，焊条保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。

所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。

焊条的堆放要离墙30cm以上，以保证通风良好。

焊条的烘干

保管员应在接到焊条烘烤通知书后，对焊条进行烘干。

焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。

焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别。

放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。

焊条应认真作好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。

焊条的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。

焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h。

降温不超过200℃/h。

焊材的发放

施工班组根据焊接任务提前向库房提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。

焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。

领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。

重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。

D：

现场管理

现场环境要求（离待焊处1米）

相对湿度：

＜90%

风速：

焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时，2m/s；

天气：

无雾、雨、雪。

现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防护棚及加热提高环境温度降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。

现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得进行无损检测，确保焊接施工一次成功。

现场加强质量巡检，严格按焊接工艺指导书施焊，以下情况严禁焊接：

焊工无证或位置不符；

焊材未经烘干；

母材、焊材的材质、牌号不清楚；

焊接环境不符合要求。

（6）焊接质量要求

焊工自检100%,工地50%,质检科10%。

焊缝应圆滑过渡,匀直,接头良好.

焊缝外形尺寸要求及表露缺陷允许范围.

焊缝余高:

0～3mm焊缝余高差:

≤2mm

焊缝宽窄差:

≤3mm咬边深度:

≤0.5mm，总长度:

≤30mm。

无裂纹、气孔、夹渣、弧坑、内凹等缺陷。

4.7.1管道焊接检验

1、管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查时应将妨碍检查的渣皮飞溅物清理干净，必要时也可采用酸洗，然后用肉眼或放大镜观察，为了把缺陷消灭在焊接过程中，在进行多层接接时，从点固焊（点固焊同正式焊）开始，以后每进行一次都要进行外观检查，外观检查时应将焊缝尺寸不规则、咬边、焊瘤、弧坑和电弧擦伤等缺陷消灭在焊接过程中。

2、对氯气氢气管道的焊接必须进行100%的射线照相检查，不合格的焊缝必须进行返修，同一焊缝允许返修次数为：

碳钢管不超过3次，不锈钢管不超过2次。

5．管道安装

5.1一般规定

1、与管道有关的土建工程已检验合格，满足要求并办理了中间交接手续，与管道有关的机械设备已检验合格；管子、管件、阀门等内部清理干净，无杂物，法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；管道穿越道路、墙壁或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护。

2、管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统位号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差如下表：

项目

允许偏差

自由管段

封闭管段

长度

±10

±1.5

法兰面与管子中心垂直度

DN<100

0.5

0.5

100≤DN<300

1.0

1.0

DN≧300

2.0

2.0

法兰螺栓孔对称水平度

±1.6

±1.6

4、管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm.

5、管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同的缺陷。

6、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

7、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

8、管道安装的允许偏差见下表:

项目

允许偏差mm

坐标

架空及地沟

室内

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室内

±20

室外

±15

埋地

±25

水平管道平直度

DN≤100mm

2L‰Max50

DN>100mm

3L‰Max80

立管铅垂度

5L‰Max30

成排管道间距

15

交叉管的外壁或绝热层间距

20

注：

L——管道有效长度；DN——管道直径

9、管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，平行度不应大于0.15mm，同轴度不大于0.5mm。

10、氯气、氢气管道的坡度按设计要求为1/400。

5.2不锈钢管安装

1、不锈钢管道及管件应有制造厂的合格证明书、化学成分和机械性能等资料，外观不得有裂纹、起皮、机械损伤等现象，对表面机械损伤应进行修复，使其保持光滑，同时要进行酸洗及钝化处理，不锈钢管道的运输与存放应避免与碳钢管材料相互碰撞、摩擦、挤压，同时应注意防止雨水、铁质等的腐蚀。

2、不锈钢管用等离子切割时要注意切割速度不能态快，采用砂轮切割机切割时应使用不锈钢专用砂轮片，切割后的不锈钢管应按材质进行标识。

3、不锈钢管坡口宜采用机械等离子切割机，砂轮机等进行加工，用等离子切割机加工时坡口必须打磨掉表面的热影响层，并保持坡口平整。

4、为确保不锈钢管内壁焊接成型、平整光滑，薄壁管采用全钨极氩弧焊，壁厚大于3mm时应采用氩电联焊，焊接前应将坡口两侧20mm范围内的毛刺、污物、油污杂质清除干净，还应在距焊口4—5mm以外，焊口两侧40—50mm的长度区间内，用非金属片遮住或涂白垩粉，防止焊接时的飞溅物飞溅到管壁上。

焊接后应对焊缝及附近表面进行酸洗及钝化处理，酸洗及钝化处理用酸膏酸洗法将酸膏涂敷于焊缝及近缝区内，停留几分钟后清水冲洗干净。

5、不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓，不锈钢法兰使用的非金属垫片，其氧离子含量不得超过50ppm，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

6、不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具与材料敲击与挤压。

5.3钛管安装

1、工业纯钛钛管及管件安装前必须进行检查，应具有制造厂合格证和质量证明书（包括牌号、炉号、规格、化学成分和机械性能等），内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂缝、划痕、折叠和过腐蚀等缺陷，管材内外表面的局部缺陷应予以清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的偏差值；其端部应平整无毛刺、壁厚应符合要求；

钛管运输与存放应注意不与铁质材料接触、碰撞，防止氢、氧、氮、碳等污染。

2、钛管切割应采用手工锯（非金属材质）的方法，切割速度应以低速为宜。

不宜使用砂轮机切割，不得使用火焰切割，坡口宜使用机械方法加工，坡口平面最大垂直偏差为管子直径的1%，且不得超过3毫米，切口或坡口表面应平整，不得有裂纹、垂皮，并应清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。

3、钛管对口时应检查直线度，在距离接口中心200毫米处测量，其允许偏差为1mm/米，但全长偏差不得超过10毫米，直管段两环之间间距不应大于100毫米，且不小于管径。

管段编号、焊口代号及检验标记可用油漆或记号等标记，不得在管段上打钢印。

4、经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理，用棉纱沾丙酮或乙醇擦洗，戴棉纱手套，不得戴橡皮手套，严禁使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂，不得将棉质纤维附于坡口表面。

5、钛管及管件采用氩弧焊，焊丝的化学成分与力学性能应与母材相当。

焊丝应有出厂合格证和质量证明书，其表面应洁净，无氧化色，不得有裂纹、起皮、疤痕和夹渣等缺陷。

6、焊接设备应采用使用性能稳定的直流氩弧焊机，正接法，且应附近高频引弧和电流变减装置及满足工艺要求的其他设施。

充氩保护焊接时应事先制作好焊炬的氩气拖罩。

管子环缝采用弧型拖罩，宽40——60毫米，高60——70毫米，长120——140毫米。

7、管内充氩时，一般将管段一端封闭，从另一端将氩气充入管内；若焊口一侧管段已经焊接完毕，或该侧管段过长及该侧管段连接弯曲过多，不宜从该端封闭的，可将该侧焊口管段内贴水溶纸进行封闭。

待管内空气被排出，管内基本是氩气时，调整好向管内充氩气的氩气流量后，方可施焊。

8、氩气纯度应严格控制在不低于99.99%，相对湿度不应大于5%，水分不超过0.001毫克/升，含氮量应少于0.005%，含氧量少于0.002%，含氢量在0.002%以下。

9、焊接接头的充氩保护效果，一般可通过观察表面的颜色判断，若焊缝及附近区域金属表面呈银白色金属光泽，可认为保护良好。

10、钛管安装时，不得用铁质的工具及材料敲击和挤压，在碳钢管支吊架和钛管之间应垫入橡胶板或软塑料板，使其不与钛管直接接触，使用的非金属垫片一般为橡胶板或软塑料板并应控制氯离子含量。

11、定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，且应由合格焊工施焊，焊缝长度宜为10——15毫米，高度不应超过壁厚的2/3，焊点数应根据管径和壁厚确定，本工程的钛管焊点数可定为3个。

定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，当发现缺陷时，应及时消除。

12、钨板直径应根据所使用的焊接电流大小进行选择，其端部应修理磨成圆锥型，焊接位置宜采用水平转动平焊。

13、在保证溶透或成型良好的条件下，应选用小线能量焊接，层间温度应低于200℃，焊接工艺参数见下表：

壁厚

mm

焊

层

钨极直径

mm

焊丝直径

mm

喷嘴直径

mm

层间温度（℃）

焊接热量输入

氩气流量（L/min）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

焊接速度（cm/min）

喷嘴

保护罩

背面

2.5

2

2

2

16~20

≤200

80~110

12~14

7.5

8~12

16~25

6~10

14、焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。

弧坑必须填满且避免大气污染。

15、焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出。

16、焊接过程中电弧应保持稳定，防止钨极与焊件或焊丝接触造成夹钨，当出现夹钨时，应消除缺陷后继续施焊。

5.4衬里管道安装

1、本工程无缝碳钢管衬里材料为聚四氟乙烯，全部衬里管道由建设单位根据设计的管道单线图采购供货。

2、搬运和堆放衬里管及管件时，应做到轻拿轻放，防止剧烈振动或相互碰撞。

衬里管道及管件应存放在温度5—40℃的室内，避免阳光和热源辐射。

不得与潮湿物件和油污等接触。

3、衬里管在安装前，应检查衬里胶完好情况并保持管内清洁，检查方法是用目测来检查保护层的