设备维护检修规程.docx

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设备维护检修规程

电动葫芦维护检修规程2

压力容器维护检修规程8

天然气管道阀门维护检修规程24

MRS型天然气撬装门站维护检修规程31

MAS－2000阴极保护设备维护检修规程36

电动葫芦维护检修规程

1总则

1.1适用范围

本规程适用CD、MD型电动葫芦（包括防爆电动葫芦）的维护检修。

1.2结构简述

电动葫芦由减速器、卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机（CD型）或双速电机组（MD型）、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。

2完好标准

2.1零、部件

2.1.1主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2轨道稳固可靠，终点有安全挡。

全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。

，

2.1.3设备铭牌完整、清晰。

2.2运行性能

2.2.1润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.2运行平稳无杂音、无颠簸现象。

2.2.3电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。

2.2.4起重能力达到铭牌或查定能力。

2.3技术资料

2.3.1质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。

2.3.2有设备履历卡。

2.3.3有检修和试验记录。

2.3.4有易损零配件图。

、

2.4设备及环境

2.4.1电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。

2.4.2减速器无漏油现象。

3设备的维护

3.1日常维护

3.1.1严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发现故障及时处理。

3.1.2保持设备整洁，保持设备润滑良好。

3.1.3电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。

3.2定期检查

3.2.1对电动葫芦的检查每月不少于一次，发现故障应及时采取措施解决。

3.2.2检查内容如下：

a.吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀。

b.制动器和限位器是否灵敏可靠；

c.减速器有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常；

d.各连接螺栓有无松动；

e.钢丝绳尾端压板是否松动；

f.接地线及轨道安全挡是否完好。

常见故障处理方法

常见故障处理方法见表2

现象

原因

处理方法

起升机构不能将负荷吊起

1电压过低

2电机单相运行

3过载

4轴或齿轮损坏

5制动器未完全脱开

1调整电压

2检查开关

3调整负荷

4更换轴或齿轮

5调整制动器间隙

制动器失灵,制动距离过大

1弹簧压力不足或损坏

2制动片磨损过大

3制动片有油污

4主弹簧紧固螺母松开

5锥形转子电机轴串动量过大

6电机轴或齿轮轴端紧固螺钉松动

1调整、更换弹簧

2更换

3清洗

4调整弹簧螺母

5调整轴串量

6卸下电机拧紧松动螺钉

制动器打不开，制动磁铁发热发响

1主弹簧压得过紧

2闸瓦粘贴在有污垢的制动轮上

3开关接点接触不良

4线圈匝间导线短路

1调整

2清洗

3检查修理开关

4更换线圈

限位器失灵

限位器块螺栓松弛,相接部分悬于限位器杆上

检查和调整

圈筒、圈筒外壳或减速器的箱体与箱盖结合处漏油

1减速器加油过多

2油封失效

3装配时连接的螺栓未拧紧

1按量加油

2修理、更换油封

3紧固螺栓

减速器有异声

1润滑不良

2经长期运转后，齿轮轴承等零件损坏

3装配不良

1改善润滑

2更换损坏的零部件

3改善装配

电动小车轮打滑

工字钢轨道或车轮踏面上有油腻等覆盖物

清除污物

按下按钮时电机不能动作

1电源未接通

2按钮失灵

3接触器箱中的熔断器、接触器等元件失效

1接通电源

2修理或更换按钮

3检修有关的电器元件

运行过程中小车轮爬轨

控制箱太轻或未装控制箱使电动小轮的被动轮一边太轻

适当配重

3.4紧急情况停车

遇到下列情况之一，应紧急停车；

a.钢丝绳断裂；

b.轨道严重变形；

c.圈筒出现裂纹；

d.发现已吊载荷超载。

4检修周期和检修内容

4.1检修周期

检修周期见表3

表3

检修类别

小修

中修

大修

检修周期（月）

3

12

24

电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可适当缩短。

4.2检修内容

4.2.1小修

4.2.2中修

4.2.3大修

5检修方法及质量标准

5.1钢丝绳

5.1.1钢丝绳应符合GB1102的规定,并具有合格证明，其报废、更新标准应符合GB6067《起重机械安全规程》的规定。

±1㎜；直径大于20㎜，±1.5㎜。

℃以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。

5.2吊钩

o和垂直方向大于180o的范围内灵活转动。

a.裂纹；

b.危险断面磨损达原尺寸的10%；

c.开口度比原尺寸增加15%；

d.扭转变形超过10o；

e.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；

f.螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。

5.3滑轮

3.2，不得有损伤的缺陷。

2、深度不大于壁厚的25%、数量不超过2个时，可补焊。

a.裂纹；

b.绳槽不均匀磨损达3㎜；

c.绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%；

d.因磨损使绳槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50%；

e.其他损害钢丝绳的缺陷。

5.4卷筒

°的孔，进行检查。

%；深度大于2㎜的缺陷。

a.裂纹；

b.筒壁磨损达原壁厚的20%；

c.钩槽磨损到不能控制钢丝绳。

5.5车轮

a.裂纹；

b.轮缘厚度磨损达原壁厚的50%；

c.轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；踏面厚度磨损达原厚度的15%；

d.圆度误差超过1㎜。

a.裂纹或断齿；

b.齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚度的10%；

c..齿厚度磨损达原齿厚度的30%（对防爆电动葫芦为15%）。

5.6轴承

℃油加热15分钟后热装，也可用轴承加热器热装。

限位器

5.8制动器

a.制动带应采用铰接,不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。

b.制动轮表面硬度为HRC40～45。

c.制动轮中心线与制动座中心线的同轴度为0.3㎜。

d.制动轮与制动带的接触面积应不小于制动带面积的75%。

a.裂纹；

b.制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；

c.弹簧出现裂纹或变形；

d.小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。

5.9轨道

%或受力断面腐蚀或磨损达原厚度的10%时，不能修复，应报废。

6试车与验收

6.1试车前的准备工作

a.检查各润滑点是否已加入适量的润滑油.

b.检查各机构是否齐全完好。

c.确认传动机构是否灵敏。

d.检查各紧固件是否紧固。

e.检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕是否正确。

f.在断开动力线路的情况下，检查操纵线路是否正确。

6.2试车

a.电机转向；

b.升降、运行的方向是否符合控制按钮所指示的方向；

c.限位器、控制按钮、电磁制动器等设备的灵活性和可靠性；

d.减速机构工作应正常、无杂音。

6.2.2静负荷试车

在运行机构不动的情况下，以1.25倍的额定负荷进行试吊，负荷升高地面约100㎜，悬空10分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。

6.2.3动负荷试车

%的负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构，应达到：

a.负荷不下滑；

b.动作平稳，无跳动现象；

c.制动器无杂音，制动平稳，可靠；

d.温升正常，制动电磁铁温度不超过80℃

e.各电器设备电缆引入处压紧螺母的温度不超过60℃。

f各摩擦发热部位及电器、电机外壳的温度不超过70℃。

6.3验收

检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修记录齐全、准确，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。

7维护检修安全注意事项

7.1维护安全注意事项

a.严格按照电动葫芦说明书操作。

b.吊运重物不准从人的上方通过。

c.电动葫芦工作时，不准进行检查和维护。

7.2检修安全注意事项

a.检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌”，吊钩不应悬在空中。

b..检修防爆电动葫芦时，应尽量避免在防爆区内施工，非在防爆区现场施工时，应做好防爆措施。

7.3试车安全注意事项

a.试车时无关人员应离开试车现场

b.试车时应严格按试车规定进行，不得任意增加试车负荷及提高试车负荷升起高度。

压力容器维护检修规程

1总则

1.1制定目的

压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。

为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。

1.2适用范围

1.2.1本规程适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为0.1～35MPa、工作温度为－20～450℃的钢制固定式压力容器（以下简称“容器”）的维护、检验与修理。

“槽车罐体”）。

a.国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；

b.劳动人事部颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；

c.劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》；

d.劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》；

e.GB150《钢制压力容器》；

f.GBJ94《球形储罐施工及验收规范》。

2完好标准

2.1零、部件

2.2运行性能及安全状况等级

2.3技术资料

a.登记卡（表）；

b.竣工图和主要受压元件图；

c.质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器还应有现场组焊记录和质量检验报告；

d.使用登记证；

e.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；

f.检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料；

g.容器变动和改造记录及有关技术文件；

h.容器安全附件校验及修理、更换记录；

i.容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。

2.4容器及环境

3使用管理和维护保养

3.1使用管理

a.建立和健全容器技术档案；

b.贯彻执行有关容器的技术法规和文件；

c.编制和修改公司容器安全技术规章制度；

d.参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；

e.参与容器的安装、验收及试车工作；

f.检查容器运行、维修和安全附件校验工作；

g负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；

h.编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；

i.向主管部门和当地劳动部门上报本公司容器管理年报、定期检验计划和实施情况；

j.负责容器安全等级变更工作；负责容器过户审查工作；

k.负责容器工艺参数提高的审批工作；

l.参与容器事故的分析与报告。

3.2日常维护保养

3.2.1操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器作到”四懂三会”,并经考试合格，持安全操作证上岗。

“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。

a.操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超符合运行。

b.操作人员必须严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。

c.维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向调度提出处理意见。

d.认真填写岗位原始记录和交接班记录。

e.认真加强对容器外表面及周围环境的清洁和卫生工作。

f.容器在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。

3.3定期维护保养

3.3.1使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定期防锈工作。

“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。

3.4常见故障处理方法

常见故障处理方法见表1

表1

现象

原因

处理方法

超温超压

1操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大

2仪表或控制装置失灵，产生误操作

3介质浓度变化，反应剧烈

4系统压力平衡破坏，安全附件失灵

1整操作，使之稳定

2检查、调整

3调整介质浓度，稳定操作

4修理或更换安全附件，调整系统压力

容器渗（泄）漏

1密封元件损坏

2容器附件损坏

容器发生振动，使紧固件松动

1更换或修理密封元件

2停车修理或更换

3消除振动或停车处理

容器有过热、跑冷现象

1绝热层损坏

2偏流

1修复绝热层

2调整

异常振动、声响

1容器发生共振或气蚀

2操作不正常

3紧固件松动

1查明原因，消除共振和气蚀

2调整操作，恢复正常

3拧紧

3.5紧急情况处理

发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报；

4检验

4.1检验单位、检验员、无损检测人员

“技术资格证书”后，才能从事响应的无损检测工作。

4.2检验性质和检验周期

a.外部检查：

指专业人员在容器运行中的定期在线检查；

b.内外部检查：

指专业检验人员在容器停运后的检验；

c.耐压试验：

指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。

表2

安全状况等级

检验周期（月）

外部检查

内外部检验

耐压试验

1～3级

12

≤72

≤120

3～4级

12

≤36

≤120

a.工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或能准确提供腐蚀速率以及对材料的腐蚀速率大于0.25㎜/年的容器。

b.材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；

c.容器投入使用以来首次进行检验的；

d.容器使用条件差，管理水平低的；

e.容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；

f.持证检验员认为应该缩短的。

a.非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；

b.工作介质对材料的腐蚀速率低于0.1㎜/年，或有可靠金属衬里的，通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过120个月。

4.3检验的计划和方案

4.3.2检验方案

a.容器的主要技术参数；

b.容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造的历史简况；

c.方案制定依据；

d.检验及施工性质、内容和方法；

e.检验及施工前的要求及准备工作；

f.缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法；

g.安全附件的检修和调校要求；

h.耐压试验和密封性能试验的要求；

i.检验的安全注意事项及防护措施；

j.检验及施工人员资格和要求；

k.物资准备明细表（主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品）；

l.检验及施工工作程序或检验、施工工艺。

4.4检验的基本原则

a.表面探伤；

b.超声波探伤；

c.射线探伤；

d.金相检验；

e.硬度测定；

f.元素分析；

g.应力测定；

h.耐压试验；

i.其他最新检测技术。

容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。

a.容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。

b.容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。

c.与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。

d.容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。

e.有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否畅通。

f.运行记录工艺控制参数和开、停车情况。

g.检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。

h.易燃、易爆介质储罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。

i.室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。

j.运行是否平稳、正常。

有无异常现象发生。

k.对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。

a.包括外部检查的内容。

b.审查技术资料、档案。

c.结构检查。

d.几何尺寸检查。

e.材质检查。

f.表面缺陷检查。

g.壁厚测量。

h.焊缝缺陷的检查。

i.容器螺栓和紧固件的检查。

j.密封面和密封件的检查。

4.4.5安全附件

a.安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.05～1.10倍；当最高工作压力＜1.0MPa时安全阀的开启压力为（p＋0.02～0.05）MPa；且不超过容器的设计压力。

回座压力不低于容器最高工作压力的90％，且不小于实际正常工作压力；

b.低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。

压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍。

最好选用2倍。

表盘直径不应小于100㎜。

a.安全阀主要进行外观及零部件质量检验：

包括宏观检查（主要检查安全阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷）、性能检验（主要是安全阀开启压力和回座压力的校验）、1.5倍最高工作压力水压强度试验（保压时间不少于2分钟。

一般在检修后需进行此项检验）、气密性试验及排放量检验。

b.压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度；

c.液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪表、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差；

d.所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件

4.4.5.8属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用：

a.无产品合格证和铭牌；

b.安全阀规格和性能不符和要求；

c.超期使用仍未进行校验者；

d.有限制钉的压力表在无压力时。

指针不能回到限制钉处；无限制钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；

e.表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；

f.压力表弹簧管泄漏或指针松动者；

g.液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者；

h.液位计经常出现假液位者。

4.5耐压试验和气密性试验

到间隔期的容器按附录A规定进行耐压试验。

5检修

5.1基本规定

容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。

5.2检修周期

5.3检修一般要求

a.具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；

b.具有健全的质量保证体系；

c.有修理或制造该类容器的经验。

5.4常规修理的主要内容

5.5常见缺陷修理方法

5.6检修质量标准

6试车（投运）及验收

6.1试车（投运）前的准备工作

6.2试车（投运）

6.3验收

a.检修施工方案和修理及质量验收记录。

b.修理所用材料、备品配件清单及质量证明文件。

c.所有检验报告、记录等。

d.试车及验收证明。

7维护、检验、检修安全注意事项

7.1维护安全注意事项

“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位内容器的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关安全规定。

7.2检验、检修安全注意事项

7.3试车（投运）安全注意事项

附录A容器压力试验方法及安全规则

A1基本规定和要求

A1.1容器的压力试验分为耐压试验和气密性试验两种；容器的耐压试验又分为液压试验和气压试验。

A1.2耐压试验一般采用液压试验，当无法采用液压试验时有关人员应仔细核对和审查检修质量证明文件和资料以及容器原由技术文件，并经企业负责人批准后方可进行气压试验。

A1.3由于结构或支撑原因，不能向容器内安全充灌液体和运行条件不允许残留试验液体的容器可按设计图样规定采用气压试验。

A1.4容器的耐压试验压力按下表规定进行。

表3MPa

容器主体材料

耐压试验压力Pr=η·Pw

容器主体材料

耐压试验压力Pr=η·Pw　

液压

气压

液压

气压

钢、非铁基金属、锻钢

1.25Pw

1.15Pw

搪瓷、搪玻璃

1.25Pw

1.0Pw

铸铁

2.0Pw

—

液化气槽车

1.50Pw

—

注：

表中Pw为经检验确认的实际最高工作压力。

Pw—容器实际最高工作压力

Pr—试验温度下的耐压试验压力

η—耐压试验压力系数

A1.5耐压试验时，各部位紧固螺栓必须装配齐全且符合要求，试验时应在容器顶部和压力源出口各装一块量程相同的压力表；

A1.6液压试验介质应采用洁净水，对奥氏体不锈钢及其衬里容器，水中氯离子含量不得超过25PPm，如有特殊要求时，应按规定要求选定水质。

A1.7试验介质温度应低于液体沸点温度，一般不应低于15℃。

A1.8气压或气密性试验气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，盛装易燃、介质毒性程度为中等危害的再用压力容器，如不进行彻底的清洗和置换，则严禁使用空气作为试验介质。

A1.9碳钢和低合金钢制容器的气压试验用气体温度不得低于15℃，其他材料制压力容器，试验气体温度用符合设计图样规定。

A1.10介质毒性程度为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须做气密性试验。

A1.11气密性试验一般应在液压试验合格后进行，对在检验或修理中已做过气压试验的容器可免做气密性试验。

A1.12对高强钢制容器，必要时耐压试验合格后还应进行20％的无损探伤复验。

A1.13耐压试验合格的容器，在办理质量确认手续后，使用单位方可进行系统恢复，做系统试车的准备。

A2压力试验方法

A2.1容器液压试验方法

容器的液压试验方法如下：

容器充满液体（在容器最高点设排气孔，将空气排净，容器外表面保持干燥）待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢地升至最高工作压力，确认无泄漏后方可升至试验压力，根据容器容积大小保压10～30分钟，然后降至最高工作压力，至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得在压力下锤击容器焊逢和紧固螺栓。

A2.2容器气压试验方法

容器气压试验方法如下：

容器应缓慢升压到规定压力的10％，保压5～10分钟，并对所有焊缝和连接、密封部位进行初次检查，如无泄漏可连续升至规定试验压力的50％，如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10％升压至试验压力，同时根据容器容积大小保压10～30分钟，然后降至最高工作压力至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压维持压力不变的做法。

A2.3容器气密性试验方法

容器的气密性试验方法如下；首先应使试验系统保持平衡，向容器内缓慢通气，达到试验压力的10％且不小于0.1MPa时暂停进气，对连接、密封部位以及焊缝等进行检查，如无泄漏或异常现象可继续升压，升压应分梯次逐级提高，每级一般可为实验压力的10～20％，每级之间应适当保压以观察有无异常现象，在升压过程中，严禁工作人员在现场作业或进行检查，在达到实验压力后。

首先观察有无异常现象，然后由专人进行检查和记录，保压一般不少于10～30分钟，保压过程中实验压力不得下降，禁止采用连续加压以维持实验压力不变的做法。

A3合格标准

A3.1