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关键工序作业指导书
京沪高速铁路整孔箱梁预制
关键工序作业指导书
中铁xx集团四公司京沪高速铁路项目经理部第五分部
2008年2月25日
前言
根据《客运专线预应力混凝土箱梁预制暂行技术条件》的技术要求，本着重点控制、难点分解、指导生产中关键工序的基本原则，特编制本关键工序作业指导书。
本指导书主要对京沪高速铁路6#、7#整孔箱梁预制工程中的钢筋工程、混凝土工程和预应力工程三个方面进行了详细的分解阐述，针对施工的重点、质量控制点和施工中常见问题，着重进行阐述，依据此指导书使工人在工作中具有可操作性。
指导书的编制内容与京沪高速铁路的技术条件紧密地结合，使施工中做到有据可依、有章可循。
1钢筋工程
1.1钢筋的制作
1.2钢筋的绑扎和安放
2混凝土工程
2.1混凝土原材料的选用
2.2混凝土的搅拌和输送
2.3混凝土的浇筑和振捣
2.4混凝土的养护
3预应力张拉工程
3.1张拉的基本概念
3.2钢绞线张拉的要求
3.3张拉的三个阶段
3.4后张梁管道压浆
3.5梁体封锚
1钢筋工程
京沪高速铁路整孔箱梁预制工程采用的非预应力钢筋为Q235钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》，HRB335级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》。
1.1钢筋的制作
1.1.1钢筋加工的各项要求
钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求，钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
（2）钢筋应平直，无局部折曲。
（3）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（4）当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
1.1.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
（1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图1-1）。
（2）受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图1-2）。
（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图1-3）。
附注：
使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图1-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：
不带弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；
带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋的直径）；
1.1.3钢筋接头
钢筋的连接采用闪光对焊，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。
在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于10℃。
钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。
待其结果合格后，方可正式施焊，而且每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验检验合格后才能开始成批的焊接。
焊接接头的外观应符合下列规定：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度不得大于4°。
接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
1.1.4钢筋成型
钢筋制作成型的尺寸要满足图纸中设计的保护层厚度的要求，图纸中标注的尺寸均指钢筋轴线中心至中心的尺寸，图纸中钢筋数量均未计搭接和损耗，各个施工工段在制作中注意钢筋的下料长度。
采取先试弯，没有问题后再批量生产的方法。
弯制成型后的钢筋要分类堆放在钢筋的半成品存放区，摆放要整齐、型号标识要清楚。
为了避免钢筋受潮生锈，钢筋的底部要离开地面30cm以上。
1.2钢筋的绑扎与安放
1.2.1钢筋的绑扎要求
钢筋与模板之间的垫块使用寿命要与梁体相同，其耐碱和抗老化性能良好，抗压强度不低于50MPa；垫块应互相错开，分散布置并不得横贯保护层的全部截面，按《预应力混凝土技术条件》的要求垫块4个/㎡。
绑扎的具体要求如下：
a、在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（八字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；
b、梁体结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁体拐角处钢筋的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结；
c、绑扎点应拧紧，如有扭断的扎丝必须重新绑扎。
钢筋骨架先行预制，并应有足够的刚度，必须保证钢筋骨架的绑扎牢固。
绑扎钢筋时应注意预留出、支座板和防落梁预埋板上套筒以及锚筋的位置，同时在通风孔及泄水孔的相应位置的螺旋筋，按照《客运专线预应力混凝土技术条件》的要求布置垫块（不少于4个/㎡）。
安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。
钢筋骨架经预制、安装就位后，应进行检查，作好记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
预应力管道应该按照图纸的设计要求固定，钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。
其各项技术要求见表1-2
表1-2预留管道及钢筋允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
2
桥面主筋与设计位置偏差
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋的间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层与设计尺寸偏差
＋5mm、0mm
7
其他钢筋偏移
≤20mm
注：
钢筋绑扎完成后，必须经检查验收合格后才能使用。
预应力管道使用波纹管成型。
每隔50㎝左右绑扎固定一处。
1.2.2钢筋的吊装安放
钢筋吊装要使用专用的钢筋吊架，在吊架上设置的吊索使用铁链吊底板钢筋每排5个吊点，顶板钢筋每排4个吊点。
跨中部分铁链的间距为1.8m，端部的间距设置1.2m。
吊装时采用钢管挂在钢筋骨架上，铁链挂在钢管上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。
同时钢筋吊装就位后，要对局部的变形进行调整（包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题后报质检员检查，然后再报监理工程师检查，检查合格后才能进行下一道工序。
2混凝土工程
2.1模板工程
2.1.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
2.1.2模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。
模板制作及安装尺寸允许误差见表2-1。
表2-1模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
2.1.3模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。
此项工程中使用的脱模剂是模板漆，首先使用除油剂把模板上的油污除掉，再以100：
8的比例用模板漆与催干剂混合，均匀的涂在模板上，8小时后表干、24小时后实干，模板漆表干后可以吊放钢筋等工作，实干后可以浇筑混凝土。
2.1.4钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18—84的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。
支座板应保持平整单块支座板平整度不超过1㎜，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。
2.1.5模板安装
（1）底模安装
我梁场箱梁预制采用固定式钢底模。
底模分段运输进场每段长度4m，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。
底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置适当的反拱值15mm，而且反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。
侧模、内模、端模的拼装都要通过底模来进行，故此底模的尺寸误差尽量减小。
开始预制梁时，制梁台座受压存在沉降，每生产一榀梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方及时进行调整。
等沉降稳定后可以减少检查的频次。
（2）外模安装
箱梁外模靠近台座的一侧，使用铰轴固定在制梁台座基础上，另一侧连接型式为千斤顶与（或可调螺杆），利用千斤顶（或可调螺杆）调整外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体，同时检查模型各个细部的尺寸是否符合梁体的相关要求。
（3）内模安装
底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。
内模板装在液压台车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。
为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
（4）端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，注意锚垫板的定位孔采用钻头打孔，不得采用氧气烧孔。
端模管道预留孔数量为27个，端模制作时分上两块：
底板、两腹板和两翼板合为一块，顶板中间部分为一块。
安装端模时先安装下部分，将抽拔橡胶管管道保持平顺穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
再依次安装中部分和上部分。
注意外模，内模，端模安装完并吊入顶板钢筋后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求，抽拔橡胶管的端模外露部分，采取措施保证橡胶管处于水平，不得自然下垂。
另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量：
在梁体的上边缘设置6mm；梁体的下边缘为15mm，同时梁体也要预设反拱15mm。
2.1.6模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计要求后，图纸上要求混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
同时注意气温急剧变化时不宜拆模。
拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起内模的侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。
内模在拉出梁体过程中由卷扬机划到相应的位置上，并放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。
2.2混凝土工程
混凝土结构应采用由水泥、外加剂、矿物掺合料、砂、石和水配制的质量密度为2250～2500kg/m3的混合物。
混凝土工程正式施工前，物资设备部和试验室应共同完成原材料的选定、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，在开工前要确定施工配合比，拌制的混凝土要符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。
在正式生产箱梁之前，应进行混凝土试浇筑，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行检验，发现问题及时调整。
2.2.1混凝土原材料的选用
拌制混凝土原材料的选用必须满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》里的各项原材料的技术要求。
储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温，粗骨料应用二级，实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
混凝土的各种原材料采用固定存放地点，有明确的标识。
2.2.2混凝土的搅拌和输送
2.2.2.1混凝土的搅拌
混凝土搅拌前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整混凝土的施工配合比，保证混凝土坍落度符合设计要求，一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
搅拌混凝土采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定，搅拌机经大修和中修后，计量器具应重新进行检定。
混凝土的拌和应严格按照批准的施工配合比准确称量混凝土的原材料，其最大的允许偏差应符合下列规定：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。
混凝土原材料计量完成之后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂并搅拌均匀，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
炎热季节，浇筑温度是高性能混凝土质量控制的重要环节。
高性能混凝土的浇筑温度应控制不超过30℃，为此，混凝土搅拌时可采取以下几项措施。
用制冷水拌合；
存料场进行遮阳防晒保护，至少在使用前不受烈日暴晒，必要时可采用冷水淋晒，使其蒸发散热；
避免使用较热的水泥；
搅拌站搭设钢结构房屋对搅拌机等进行防护。
冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（5℃）要求。
应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。
水泥、外加剂可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
2.2.2.2混凝土的输送
梁场采用HBT60.16.110S（6#梁场）或HBT80.16.110S（7#梁场）型混凝土输送泵泵进行箱梁混凝土的浇筑，施工过程中应符合下列规定：
（1）泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料；
（2）不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处；
（3）混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕；在气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大；
（4）混凝土应保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
如停泵时间超过45min，应将输送管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
2.2.3混凝土的浇筑和振捣
2.2.3.1混凝土浇筑的工艺要求
2.2.3.1.1浇筑梁体混凝土的时候，混凝土的主要浇筑方式为从两端向中间浇筑，对称浇筑施工。
明确结构的分段分块的间隔浇筑顺序（见图2-1所示）；混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过1h，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。
根据图示的要求,首先从腹板处下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗与混凝土的溜槽灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
图2-1梁体结构分块示意图
在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：
（a）混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固；
（b）在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土；
（c）为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。
这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补；
（d）整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅，侧振要短振、勤振；
（e）混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。
一般每点振捣30-50s。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。
每一振点延续的时间不宜过长，表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。
为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5-10cm；
（f）腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性的检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度的质量保证率。
2.2.3.1.2混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温度控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。
（1）在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升；
（2）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃；
（3）在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件；
（4）新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃；
（5）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理；
（6）浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
2.2.3.2混凝土的振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备，振捣时应避免碰撞模板、钢筋和预埋件。
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时，应加密振点分布。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为30㎝插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，与侧模应保持5～10cm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
对于箱梁腹板与底板，端头部分及支座板上方和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
2.2.4混凝土的养护
2.2.4.1混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌注结束4～6小时且混凝土终凝后方可升温。
升温速度不大于10℃/h，恒温期间混凝土的内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温的养护时间应根据构件的脱模强度要求、混凝土配合比以及环境的温度来制定。
降温的速度不能大于10℃/h。
应严格控制养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。
2.2.4.2混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布包裹。
包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。
在后期的梁体养护过程中，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
2.2.4.3混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
2.2.5混凝土的拆模
拆模时的混凝土的强度应达到设计强度的50%以上，通过试压随梁养护试块来取得相关数据，拆模时梁体芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不应大于15℃，并应保持混凝土的棱角完整。
拆除端模松开内模按设计案入相应的钢絞线，再进行预张拉，预张拉结束后，模型拆除完成，同时混凝土的强度达到80%进行初张拉。
拆模的顺序应按照立模顺序逆向进行，即拆除模型各个部分的顺序为松开内模紧固件、收缩内模端段、拆除端模、穿丝、进行预张拉、松开所有模型的紧固件、拆除内模、最后再拆除侧模。
拆模的过程中不得损伤混凝土，并减少模板破损。
模板与混凝土脱离完成，混凝土强度达到设计强度80%后梁体进行初张拉，方可拆卸、吊运模板，拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
拆模过程中应及时收集各种梁体预埋件的连接件，并及时进行涂油处理，模板（包括内模、侧模、端模）拆除完成，首先进行清灰处理，保证模板表面清洁干净，然后均匀涂抹脱模剂。
3.预应力张拉工程
3.1张拉的基本概念
张拉过程就是对混凝土构件预加压力，人为地事先对结构造成一种应力状态，张拉高强度钢筋（钢绞线），使之伸长后的钢筋锚固于混凝土中（靠锚具和夹片）。
预应力筋采用7φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。
锚具采用低回缩锚具。
箱梁的张拉分为三个阶段即预张拉、初张拉和终张拉，三个阶段张拉的预应力束要分清楚，张拉力根据图纸的设计进行施工。
3.2预应力张拉的基本要求
3.2.1在后张有粘结预应力混凝土结构中，预应力筋的孔道宜由浇筑在混凝土中的波纹管进行成孔。
3.2.2浇筑在混凝土中的管道应不允许有断裂现象。
管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。
3.2.3预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。
如进场后需长时间存放时应密闭存放，同时安排定期的外观检查。
3.2.4预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间
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