双碱法脱硫技术方案 2.docx
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双碱法脱硫技术方案2
双碱法脱硫技术方案
（2）
某厂锅炉双碱法烟气脱硫项目
技术方案
上海明净环保科技有限公司
二0一三年0七月
脱硫装置主要技术特征
脱硫工艺
钠钙双碱法
脱硫主体设备材质
碳钢内衬玻璃鳞片树脂
脱硫效率
90％—95％
出口二氧化硫浓度
≤30mg/Nm3
主要脱硫剂
石灰、碳酸钠或氢氧化钠（普通商品级）
脱硫装置可利用率
≥95％
脱硫装置系统压降
≤1200Pa
系统控制方式
FGD_DCS系统
第一章
第二章
第三章概述
1.1项目概况
某厂现有两台石灰窑锅炉，燃煤含硫量约1％，锅炉配有经典除尘器。
为了贯彻执行国家新制定的环保标准的控制要求，需对锅炉排放的烟气进行脱硫处理，使得排放的烟气的SO2达标排放。
为此，厂方委托我公司为其提供初步技术方案。
我公司通过与厂方相关人员初步联系后，根据厂方提供的有关数据和资料，结合电厂的生产情况和厂区总体工艺布置情况以及锅炉声场运行特点，本着技术先进，安全可靠，投资少，运行费用低，不产生二次污染，适合电厂实际情况，项目实施期间不影响锅炉安全生产运行的原则，推荐采用双碱法脱硫技术。
本项目实施后，有显著的社会、经济和环境效益，并且确保了企业的可持续发展。
1.2设计依据
DB37/664-2007《火电厂大气污染物排放标准》;
DL5000-2000《火力发电厂设计规程》;
厂方提供的技术资料；
国家其他相关规范和标准。
1.3设计参数
本工程的主要设计参数，主要依据热电厂提供的资料，其他未提供的参考相关技术参数，主要设计参数如下表1.1
表1.1主要设计参数表（单台）
项目
参数
单位
备注
石灰窑锅炉
1
处理烟气量
28000
m3/h
排烟温度
165
℃
锅炉出口SO2浓度
30
mg/Nm3
1.4设计指标
设计指标根据国家环保标准以及厂方的要求确定，具体指标见表1.2
表1.2指标
格林曼黑度
≦Ⅰ级
SO2排放浓度
≦30mg/Nm3
脱硫效率
≥98%
设计指标技术要求
采用双碱法烟气脱硫工艺系统的性能指标要求如下:
◆SO2脱硫效率：
95％－99％
◆SO2排放浓度：
≦30mg/Nm2
◆烟气排放温度:
≥50℃
◆钙硫比（Ca/S）:
≦1.1
◆系统阻力：
≦1200Pa
◆脱硫烟气含湿率:
＜100mg/Nm3（干态）
◆可利用率：
≥95%
◆设计条件下年可运行时间：
≥8000小时
◆脱硫塔主体设备使用寿命：
≥20年
质保期1年
材料寿命
所有由不修钢部件允许腐蚀量不超过0.1mm/年
所有钢衬橡胶件或钢衬鳞片保证期不少于15年
1.5设计范围
本脱硫工程的所有土建、机务、电气、控制、防腐保温、消防、照明、给排水等设计：
即从两台锅炉原引风机出口烟道至烟囱水平烟道进口范围内所有工艺系统。
电气控制系统及图件系统的设计。
脱硫岛内所有建筑物及建筑物的采暖、通风、照明、上下水设计均由供方负责。
供方将提出来暖所需的热负荷量及接口尺寸要求，上下水总管接口尺寸的要求以及通风、照明所需的电气资料等。
供方负责脱硫岛内工艺水和消防水系统的设计，并提出用水量及接口管道尺寸的要求。
本次改造工程的电源、气源、水源、汽源由业主提供接入口，连接设计工作由供方负责。
（1）整体设计方案
◆制定初步设计方案及设计范围的各分项详细方案
◆编制设计文件、施工图纸的等资料
◆现场设计施工交底
（2）设计内容
①土建部分
◆本工程所有的设备、施工基础（含桩基）
◆电缆通道设计及对现有电缆沟的核定
◆烟道支架及过度设施的基础、支座、支架
◆本工程所需建筑物的建筑和结构设计，包括脱硫岛内所需的采暖通风给排水等
◆本工程所涉及到的现有建筑物的拆除及恢复
②机务部分
◆锅炉原引风机出口烟道至烟囱水平烟道进口范围内所有工艺系统。
◆引风机出口至烟囱水平烟道进口之间的烟道设计（含吸收塔进出口烟道支撑及固定、膨胀设施、烟气挡板门、吸收塔的连接部分等）
◆工艺系统设备本体烟道、过渡管道及设施、设备保温油漆
◆平台、步道（含测点、检修人孔等处）
◆吸收塔的储存、制备及供应系统
◆脱硫液循环及再生系统
◆脱硫渣氧化、处理系统
◆工艺水、消防水系统
◆热空气在热管道设计
◆工程范围内检修用起吊设施
③电气、控制部分
◆配电室平面设计
◆电源系统电器主接线方式
◆与工艺系统配套的配电系统及其控制系统
◆电缆及电缆桥架、支架
◆电缆设施、电缆通道（包括现有电缆沟的核定）
◆工程配套的DCS系统及必要的仪器。
仪表和检测设备
◆防雷保护及接地系统
◆电缆沟电缆桥架防火阻燃
◆工程范围内检修电源（防漏电、安全型）照明、保安电源
1.6设计原则
1）设计采用空塔喷淋脱硫技术，确保烟气中SO2达标排放；
2）设计的脱硫工艺推荐使用运行安全、可靠的钠钙双碱法，脱硫系统配备计算机监控系统，提高系统的稳定与可靠性；脱硫监控系统对温度、压力、脱硫液流量、PH值等项目进行检测；
3）根据锅炉运行特点，建两座吸收塔处理两台锅炉的烟气，每台吸收塔处理为单台的烟气量。
吸收塔设置在电除尘器及引风机的后面，塔处于正压运行状态；
4）设计脱水除雾器，降低烟气含水量达到烟气含水率低于国家100mg/m3的标准，同时避免烟气及烟气露点腐蚀的问题；
5）设计旁路系统，实现烟气挡板门的自动切换，保证锅炉的正常运行，增加系统的安全性
6）脱硫渣经过真空带式虑机脱水处理后，该脱硫渣可用于做水泥添加剂、制砖、筑路等，实现脱硫渣再利用；
7）系统整体的布局、新增设备的安装位置、管道走向等需根据现场情况，与厂方协商并交换意见后方确定；
8）工程实行设计、安装、调试和人员培训相结合的工程方式。
1.7技术标准及规范
第四章脱硫工艺概述
2.1脱硫技术现状
为了控制大气中的二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：
①燃烧前脱硫（如洗煤、微生物脱硫）；②燃烧中脱硫（工业型煤固硫、炉内喷钙）；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫（FlueGasDesulfurization,简称FGD）。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定的且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
FGD的方法按脱硫剂和脱硫产物含水量的多少可分为两类：
①湿法，即采用液体吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫②干法，用粉状和粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。
按脱硫产物是否回用可分为回收法和抛弃法。
按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为再生法和非再生法（抛弃法）。
2.1.1国外烟气脱硫现状
国外烟气脱硫研究始于1850年，经过多年的发展，至今为止，世界上已有2500多套FGD装置，总能力已达200000MW（以电厂的发电能力计），处理烟气量700Mm3∕h一年可脱二氧化硫近10Mt，这些装置的90﹪在美国、日本和德国。
尽管各国开发的FGD方法很多，但真正进行工业应用的方法仅是有限的十几种。
其中湿式洗涤法（含抛弃法及石膏法）占总装置数的73.4﹪，喷雾干燥法占总装置数的17.7﹪，其他方法占9.3﹪。
美国的FGD系统中，抛弃法占大多数。
在湿法中，石灰∕石灰石占90﹪以上。
可见，湿式石灰∕石灰石在当今FGD系统中占主导地位。
尽管各国在FGD方面都取的了很大的进步，但运行费用相当惊人，而且各种方法均有其局限性，因此，至今许多研究者仍在不断研究开发更先进、更经济的FGD技术。
目前工业化的主要技术有：
1.湿式石灰∕石灰石-石膏法该法用石灰石的浆液吸收烟气中的SO2生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。
其技术成熟成度高，脱硫效率稳定，达90﹪以上，是目前国外的主要方法。
2.喷雾干燥法该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率80﹪左右，投资比湿式石灰石-石膏法低，目前主要应用于美国。
3.吸收法主要有氧化镁法、双减法、W-L法。
脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。
4.炉内喷钙—增湿活化脱硫法该法是一种将粉状钙质脱硫剂（石灰石）直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用与中、低硫煤锅炉，脱硫效率约70％
2.1.2国内烟气脱硫现状
我国废气脱硫技术早在1950年就在硫酸工业和有色冶金工业中进行，对电厂锅炉燃烧产生烟气二氧化硫的脱除技术在二十世纪70年代开始起步并在国家“六五”至“九五”期间有了长足的进步。
先后有60多个高校、科研和生产单位对多种除尘脱硫工艺进行了实验研究。
尽管我国对FGD系统的研究开始的很早，涉及的面也很宽，但大部分技术只停留在小试或中试阶段，远未达到大面积工业化应用的程度。
而投入巨资引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定，但投资巨大，运行费用也相当高。
因此加快对国外先进技术的消化吸收，使其国产化、低成本化，是当前重要而艰巨的任务。
下表列出了我国所引进的部分FGD装置情况。
最近十几年来，我国加大了FGD研究的投入，“八五”、“九五”期间不断有大课题立项支持这方面的研究，取得了可喜的成绩，其中，涡流板塔脱硫技术就是在这段时间研究、开发、发展起来的。
钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一，该方法在国外（如日本、美国）已有大型化成功应用，在日本和美国至少有50套双碱法脱硫装置，成功应用于电站和工业锅炉，较大规模的有美国CentaralIllinosPublicServiceNewtow1#,575MW.
在吸收国外双碱法工艺基础上，国内的钠钙双碱法烟气脱硫工艺，以达到最小的能耗和最大的脱硫效率，保证系统脱硫率90％～95％。
在工程实践中，我公司技术人员对该工艺的技术参数、设备结构和防腐材料能多项技术经济指标进行了不断的优化，其各项指标均处于国内领先水平。
该工艺与其它脱硫工艺的比较见下表。
工艺分析比较
表2.1工艺分析比较
项目
普通石灰石—石膏工艺
喷雾干燥法
炉内喷钙＋尾部增湿
氧化镁法
旋流板塔、空塔喷淋双碱法
技术成熟程度
成熟
成熟
成熟
成熟
成熟
适用煤种
不限
中低硫煤
中低硫煤
中低硫煤
不限
单机应用规模
≥200MW
≥200MW
≤200MW
≤200MW
≤200MW
脱硫率
95％以上
75－90％
75－80％
90％以上
95％以上
吸收剂
石灰石/石灰
石灰
石灰石
氧化镁
石灰/钠碱/电石渣等
吸收剂利用率
90％以上
90％
约40％
90％以上
95％以上
副产物
石膏
亚硫酸钙
亚硫酸钙
硫酸镁
硫酸钙
副产物处理
利用
抛弃
抛弃
回收
再利用
废水
有
无
无
有
无
占地面积
大
中
小
中
中
市场占有率
高
一般
一般
低
中小型机组国内最高
国内应用
北京，半山，重庆等
黄岛，白马
下关，前清
少
多家
工艺造价
300-400元/Kw
600－00元/Kw
50-80万元/套
350－450元/Kw
250－350元/Kw
运行成本
0.7-0.8元/kg.so2
0.3-0.4元/kg.so2
0.8-0.9元/kg.so2
0.5-0.6元/kg.so2
0.4-0.5元/kg.so2
2.2旋流板塔脱硫
2.2.1旋流板塔技术的发展
旋流板塔具有汽液流通量大、压降低、操作弹性宽、除尘效率高、不易堵、效率稳定等优点，其综合性由于目前国内外普遍适用的其他工艺脱硫塔。
旋流板塔自1974年首次用与衢州化工公司碳铵干燥尾气回收氨以来，已广泛用作中小氮肥厂的半水煤气脱硫塔、饱和热水塔，除尘、冷却、冷凝塔等，也用与环保行业脱除烟气和废气中的飞灰、SO2、NOx、H2S及铅、贡蒸汽等，取得了巨大的环保效益和社会效益，获得1978年全国科技大奖和1984年国家发明奖。
至90年代，在国家自然科学基金和省自然科学基金（各二次）的资助下，以谭天恩教授为首的研究小组又对旋流塔板上的气液运动，传质效率、放大效应等进行了深入的研究，并获得化工部1993年科技进步二等奖、国家教委1996年科技进步三等奖、1999年浙江省环境环保科技进步二等奖。
从二十世纪80年代前期开始，旋流板塔开始用于小型锅炉的烟气脱硫研究，在实验室的基础上对同时脱硫、除尘、除雾相关的工程性问题进行了深入研究。
旋流板塔石灰/石灰石法、以及双碱法、电石渣和废碱液脱硫技术作为实用可靠的脱硫除尘技术，具有投资和运行费用低、操作弹性大、管理和维护方便等优点，现已逐渐推广应用与电力、化工、矿冶、轻工等行业的烟气脱硫除尘和其他工业废气治理。
2.2.2旋流板塔工作原理
旋流板塔为圆柱形塔体，塔内根据西药装设各种不同类型的旋流塔板。
工作时，烟气由塔低切向进塔，在塔板叶片的导向作用下使烟气旋转上升，并在塔板上将逐板下流的液体喷成雾滴，增加气页间的接触面积；液滴被气流带动旋转，产生的离心力强化气液间的接触，并被甩到塔壁上，然后沿塔壁流下，通过溢流装置到下一层塔板上，再次被气流雾化而进行气液接触。
所以即使在同等液体气比的状态下，随着塔内塔板的增加，其脱硫除尘效率将不断提高；同时，液体在与气体充分接触后又能有效地利用离心力作用惊醒气液分离—避免了雾沫夹带现象，其气液负荷壁常用塔板大一倍以上。
又因塔板上液层薄、开孔率大而使压降较低，达到同样的效果时的压降壁常用塔板约少一般，因此，综合性能优于常用板塔。
由于塔内提供了良好的气液接触条件，气体中的SO2被碱性液体吸收（脱硫）的效果好；气体中的尘粒也易被水雾粘附而出去，此外尘粒及雾滴受离心力甩到塔壁后，亦使之被粘附而除去，从而使气流带出塔的尘粒和雾滴很少。
旋流板塔上部装有组合除雾装置，减少塔出后烟气带水的危害。
2.3空塔喷淋脱硫技术
空塔喷淋具有压降低，雾化效果好，喷雾均匀，覆盖面积大，气液流通量大，操作弹性宽，除尘效率高，不易堵塞，效率稳定等优点，它在炉外烟气湿法脱硫方面得到广泛应用，早在而使世纪八十年代已在美国、日本及欧洲就有广泛应用，尤其在石灰/石灰石—石膏法烟气脱硫技术方面，因其耐磨性好，防堵塞性能优，喷雾喷嘴加工易于掌握，所以显示出独到的优势。
今年来，随着钠钙双碱法烟气脱硫技术工艺得到普遍选择，空塔喷淋脱硫技术更有着极大的发挥空间。
空塔喷淋的脱硫效率与旋流板塔相媲美，三层全开都可达到90％－95％，运行管理好了可达到97％左右。
单开某一层，它的脱硫效率要高与旋流板塔；他的气液比比旋流板塔略低，占1/2—1/3；系统阻力比旋流板塔略低，占1/2—1/3；除此以外，它适合于塔径大小的变化，就是说吸收塔直径大些小些都可以采用空塔喷淋技术。
空塔喷淋技术的工作原理是：
空塔喷淋塔体为圆柱形塔体，塔内根据需要装设不同材料的喷淋母管和不同材料的喷嘴，分三层布置。
喷淋母管可以是玻璃钢的也可以是不锈钢的，喷嘴可以是碳化硅的，也可以是特富隆的，也可以是不锈钢的，工作时烟气由塔底部进入，碱性吸收液由泵打入喷淋母管，经喷嘴从塔上部均匀喷出。
这时，喷出的碱性吸收液和上流的烟气充分接触，钠碱液液滴、液雾与烟气中的SO2剧烈碰撞，经反应生成Na2SO3或者生成NaHSO3或者生成少量Na2SO4、NaHSO4，反应后的液体流出塔外，自流到循环池。
脱硫后的净烟气，经吸收塔体上部的两级除雾器除水后由烟囱排出。
旋流塔板、空塔喷淋层图：
图：
2.4钠钙双碱法工艺反应原理
该法使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2生成HSO31-SO32-SO42-,反应方程式如下：
一、脱硫过程
Na2CO3+SO2=Na2SO3CO2
（1）
2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O
（2）
Na2SO3+SO2=H2O+2NaHSO3（3）
其中：
式
（1）为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应;
式
（2）为再生PH值较高时（高与9时）,溶液吸收SO2的主要反应；
式（3）为溶液PH值较低（5-9）时的主反应.
二、氧化过程（副反应）
Na2CO3+1/2O2=Na2SO4（4）
2NaHSO3+1/2O2=NaHSO4（5）
三、再生过程
2NaHSO3+Ca（OH）2=CaSO3+NaOH+H2O（6）
Na2SO3+Ca（OH）2=NaOH+CaSO3（7）
式（6）为第一步再生反应，式（7）为再生至pH大于9以后继续发生的主反应。
本工程选择钠钙双碱法为脱硫工艺，以钠碱作为主脱硫剂，石灰为助脱硫剂。
由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。
由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速度比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的而氧化硫脱除率。
第五章脱硫工程内容
3.1脱硫工艺流程
本方案工艺流程只要包括五部分：
烟气系统、SO2吸收系统、吸收液循环及再生系统、脱硫查处理系统、电器控制系统，祥见工艺流程图。
1）烟气系统
本方案采用两炉一塔，即两座吸收塔处理两台锅炉烟气，烟气系统具体流程为：
锅炉的烟气首先分别经电除尘器除去大部分烟尘后，通过引风机分别进入脱硫系统。
在脱硫系统中，烟气先经过喷淋短管的预脱硫除尘和降温，然后切向进入吸收塔，在塔内完成脱硫洗涤，净化后的烟气由塔内除雾器脱水，通过烟囱排空。
另外，烟气系统设有旁路烟道，旁路烟道上有电动挡板，方便切换，在咽气入口、出口烟道上都设有挡板确保系统安全运行。
2）SO2吸收系统
本工程所采用的是钠钙双碱法脱硫工艺。
在吸收塔内，脱硫液中的氢氧化钠与从烟气中捕获的SO2、SO3、HF、HCl等发生化学反应，生成亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和少量的硫酸钠等物质。
脱硫并除尘后的净咽气通过除雾器除去气流中夹带的雾滴后排出吸收塔。
3）吸收液循环及再生系统
脱硫液在脱硫塔内与二氧化硫充分接触、反应后，流入循环池，部分溶液通过再生泵打入再生池，与来自石灰浆液池中的石灰浆液进行再生反应。
反应后进入沉淀池进行沉淀，上清液返回循环池，沉淀物进入脱硫渣处理系统。
在循环池中补充一定量的钠碱液后，脱硫液由循环泵泵入脱硫塔循环使用。
整个脱硫液循环系统形成闭路循环，不会产生废水，没有废水外排，不会产生二次污染。
4）脱硫渣处理系统
脱硫液在再生池再生后，钠碱得到再生，二氧化硫以半水亚硫酸钙的形式在沉淀池内沉淀下来，上清液回流到脱硫液系统中循环使用，沉降物通过渣浆泵进入真空带式过滤机进行脱水，最终脱硫渣堆放或其他利用。
脱硫渣的再生利用途径
半水亚硫酸钙配以合成树脂可生产一种称为钙塑的新型复合材料。
这类材料兼有木材和纸的性能，具有耐热、耐水、耐寒、防震隔音等特性，广泛用作室内装修、家具制作、包装纸的材料，并可用作建筑材料，如建筑施工的模板等。
用于道路回填材料，随着城乡环境建设的发展，大规模公路建设对路基回填材料的需求和质量要求也越来越高，充分利用脱硫渣作为修筑道路的回填材料，即可为城市筑路提供材料来源，又解决了工厂废渣的处理，其经济、社会、环境效益将十分明显。
建筑业：
对脱硫渣、飞灰、水泥进行混合，通过固化可以制造建筑材料。
还可用于粘合剂、水泥微孔混凝土及纤维板的材料。
5）电器控制系统
电器控制系统主要包括DCS系统、电器控制与保护、照明及检修系统、防雷接地系统及安全滑触线、通讯系统、电缆和电缆构筑物、防火阻燃设施、电气设备布置。
3．2脱硫工程内容
3．2．1烟气系统
3．2．1．1技术要求
（1）系统概述
从锅炉引风机后引出的烟气进入吸收塔。
在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，经烟囱排入大气。
烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入烟气脱硫的烟气超溢和烟气脱硫装置故障停运时，烟气由傍路挡板经烟囱排放。
（2）设计原则
当锅炉从50％倒100％的工况条件下，烟气脱硫装置的烟气系统都能正常运行，并且在满负荷工况下进烟温度加10℃裕量条件下仍能安全连续运行。
事故状态下，烟气脱硫装置最大安全运行烟气温度按180℃设计，超过180℃能够安全运行30分钟，当温度达到190℃时，全流量的旁路挡板立即打开。
在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板，用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间0——45s。
压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。
在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。
所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有优良的严密性。
3．2．1．2烟道及其附件
3．2．1．2．1技术要求
根据本章节的规范和要求，烟道管材、烟道挡板、管道膨胀节（法兰连接）、分流板、导向板、垫圈和螺栓材料，通道设施及所有其他必要的附件都须符合相应要求。
烟道由足够强度的钢板制造，能承受所有的荷重条件，并且是气密性的焊接结构。
吸收塔入口烟道采用5mm钢板，内衬玻璃鳞片防腐。
吸收塔出口烟道里（湿烟气区），除了导流板之外，不安装内珩架，加强筋，斜撑或其他内部件。
排水设施的大小考虑最大排水量，排水设施由能满足周围环境要求的材料制作。
排水返回到烟气脱硫排水坑或吸收塔液池。
在装置停运期间，烟道（尤其是旁路烟道）采取合适的措施避免腐蚀。
俄要引起注意的是每台锅炉的现有烟道靠近烟囱段，由于它们既排放烟气脱硫的洁净烟气也排放未处理烟气（在旁路运行时），因而该段烟道即与烟道的接口处要采取适应在所有温度（也包括故障）情况下的防腐措施。
烟道的设计能提供平滑和稳定的流动条件，与工艺的要求相一致，烟道外部要充分加固，以防止过度的颤动和振动，并且烟道设计满足在各种烟气温度和压力下（包括流动不均匀时）均能理想运行。
确保在烟气系统中不会发生对运行有不利影响的灰尘沉积，烟气对系统的附加负荷按设计规范计算。
关于压降、烟道走向、烟道形状和内部件尽可能优化设计。
在所有烟道的30°、变径及急转弯处，设置导流板，导流板材质与烟道一致并能满足周围环境的要求。
所有需要防腐的烟道尽可能使用外部加强筋，不采用内支撑；如采用内部加强筋，这些部件考虑相应的防腐措施。
外部烟道加强筋尽可能统一间隔排列。
加强筋使用统一的规格尺寸和统一变化的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温易于安装，并且增加外表面的美观。
加强筋的布置考虑防止给水。
为了减少烟道中的冷却液以及伴随的腐蚀问题，同时也为了延长内衬的使用寿命，所有烟道、挡板、烟气脱硫风机和膨胀节，包括现有烟道的接入，都要保温和进行外包装。
烟道采用预制保温板保温，保温层外部完全覆盖外装金属彩板。
安装的保温板系统与环境隔绝，以阻止湿气从外部进入保温层，再所有船头的地方进行堵缝，并且有20年的韧性和密封寿命。
烟道顶部覆盖顶板，顶板能支撑行走荷重和至少150kg的局部荷重，顶板布置适于排水。
全部保温板和外装饰的外观洁净、有规则性能令人满意。
3.2.1.3烟气挡板
3.2.1.3.1设计原则
挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且没有变形或泄漏。
挡板和驱动装置的设计能承受所有的运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。
3.2.1.3.2技术要求
烟道旁路挡板采用百叶窗式双层气体密封式挡板，而且具有优良的气密性，全密封零泄露。
旁路当班具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间0—45秒，在事故时能可靠打开。
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