混凝土底板单壁钢吊箱滩海高桩承台施工工法国家级工法申报材料总.docx
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混凝土底板单壁钢吊箱滩海高桩承台施工工法国家级工法申报材料总
混凝土底板单壁钢吊箱滩海高桩承台施工工法
工法编号：
GGG（中企）C2-2009
1前言
随着我国公路建设大发展时代的到来，许多近海或跨江大桥都采用了大直径钻孔下部结构的基础形式，进而发展了高桩承台基础这一独特的形式。
套箱围堰施工工艺也因此产生并经大量的施工实践得到发展和完善，结构形式也趋于多样化。
上海长江隧桥工程B1标属于近海的跨江大桥，所有涉水承台均为高桩承台。
该工程位于长江入海口的长兴岛北岸，受潮汐、风浪和季节性台风影响。
由于施工环境复杂，工期紧，施工难度大，为确保工程质量，加快施工进度，中铁二十四局集团有限公司专门成立了攻关小组，对采用混凝土底板单壁钢吊箱滩海高桩承台施工技术进行研究，在施工技术和方法上进行创新。
混凝土底板单壁钢吊箱法施工工艺成功应用于长江隧桥工程B1标段的水中墩施工，该工艺技术含量高，施工便捷，攻克了桥梁下部结构施工中的一系列难题，形成了整套适应滩海地区水中墩高桩承台施工的创新技术。
该科技成果通过了中国铁建股份有限公司的科技成果评审，其成果达到国际先进水平。
2工法特点
2.0.1充分利用潮差自然条件，采用了混凝土底板和钢侧板组合的吊箱围堰，实现了组合围堰的整体吊放就位。
2.0.2安装时不需要大型机械设备，施工方法简便，周转速度快，从而加快施工进度。
2.0.3采用混凝土预制板作为底板，无需拆除，可大大节省施工周期并避免因底板抽出带来的施工难度。
2.0.4单壁钢吊箱既可作为承台施工的围堰结构，同时又作为承台施工的外模，经济实用。
2.0.5采用精轧螺纹钢和螺旋千斤顶作为钢吊箱围堰的下沉系统，精准度高，下沉速度快。
2.0.6钢吊箱结构轻便，可节约大量材料，并可在现场制作，减少运输距离。
3适用范围
适用于公路、市政、铁路桥梁的水中高桩承台的施工，尤其是采用长钢护筒的近海或跨江大桥的大直径钻孔桩基础的水中墩施工。
4工艺原理
混凝土底板钢吊箱是为水中高桩承台而设计的围堰形式，通过对当地水文、地质条件的分析，以及对钢吊箱的稳定性、抗浮性和自身刚度的计算，基于钢护筒上所搭建的施工平台和支撑体系，利用精轧螺纹钢、螺旋千斤顶和扁担梁作为下沉系统，可以快速、便捷的下沉并安装到位，再利用单壁钢吊箱的内壁作为模板，创造无水的施工环境，实现围堰内干施工的目的。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
图5.1混凝土底板钢吊箱法施工水中承台工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1钢吊箱的设计
钢吊箱的设计须充分考虑施工水位的影响，并按相关规范的要求选取参数，设计的围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m；围堰外形应考虑河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷及影响通航、导流等因素，并应满足堰身强度和稳定的要求；堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。
钢吊箱的设计还包括合理选择吊箱结构形式，根据高桩承台的特点和混凝土预制板的优点，采取底包侧的结构；合理划分钢围堰的节段（钢吊箱钢结构部分和混凝土底板部分），尽可能减少拼装节段，以节省拼装的层次和时间，适用于低潮位维持时间短的特点。
1设计参数
1）施工水位、最高水位、最低水位、常水位；
2）静水荷载、结构自重、封底混凝土自重；
3）水流荷载、波浪荷载、风荷载；
4）钢护筒与混凝土的黏结力；
5）承台顶、底面高程及承台结构尺寸；
6）承台混凝土浇筑速度。
2计算工况
1）钢吊箱结构受力计算：
考虑混凝土的浇筑速度、钢模的刚度。
2）钢吊箱吊装、下沉计算：
考虑钢吊箱结构自重、风荷载、波浪荷载。
3）封底混凝土施工阶段计算：
考虑封底混凝土厚度。
4）封底混凝土达到设计强度、钢吊箱封闭平衡阀、抽水完毕工况计算：
考虑风荷载、波浪荷载、模板内外水压、内支撑刚度和位置、混凝土底板（含结构自重）抗浮。
5）承台混凝土浇筑：
牛腿支撑力、钢护筒和混凝土的黏结力。
6）承台施工完毕：
割除内支撑、钢吊箱结构受力。
3计算分析
1）大直径钻孔桩的钢护筒，是该施工工艺的主要受力构件，其与混凝土的黏结力是施工计算的重要影响因素。
2）底板主要承担封底混凝土、钢吊箱钢结构部分重量和自重，其设计可按双向简支预制板考虑。
3）单壁钢吊箱的壁板既是主要的阻水构件，又可作为承台的模板，设计中须考虑它的结构刚度和混凝土浇筑速度的影响因素。
4）钢吊箱下沉阶段，主要是与钢吊箱的静载有关，并以竖向荷载为主。
5）钢吊箱的吊装阶段则需要考虑风荷载和结构自重的影响，受天气影响很大。
6）封底混凝土的验算也是钢吊箱设计的主控项目。
本部分验算主要考虑两个阶段，一个是抗浮验算，以及封底混凝土与钢模、钢护筒接触部分的抗剪切、摩擦力的计算。
5.2.2钢吊箱的加工和组装
1钢结构主体的加工
1）编制分块加工和试拼施工工艺及质量保证措施，按有关规范、工艺要求编写钢板与钢板间、钢板与型钢间及型钢与型钢间焊接工艺和施焊原则，以防止焊接变形过大使局部或整体尺寸超出图纸允许误要求差。
2）下料平台
半成品钢板或半成品型钢加工前应制作下料平台，半成品均应在下料平台下料。
3）模具
下料平台上应设置钢板或型钢下料模具，用模具确保下料半成品符合图纸尺寸要求（含允许误差）。
4）分块加工平台及其定位、限位装置
各分块钢吊箱必须在专用的事先制作好的加工平台上加工。
加工平台应具有足够的刚度和强度，其上设置定位、限位装置，以确保半成品组拼成分块钢吊箱时各细部和整体结构尺寸符合该分块钢吊箱设计尺寸要求（含允许误差）。
5）半成品数量表
加工前认真复核图纸，按块分类统计各类半成品钢板或半成品型钢数量，并制作一一对应的标识。
6）标识
半成品应分类堆放，并悬挂、张贴、涂写唯一的标识。
堆放时应采取防止半成品变形的有利措施。
7）焊缝质量检查
钢吊箱壁板上的所有焊缝加工厂必须使用煤油100%检查有无漏焊孔洞。
焊缝厚度和长度必须达到图纸要求，否则以不予验收。
2钢吊箱的试拼装
1）试拼装
钢吊箱加工完成，必须进行钢吊箱陆地整体试拼工作。
试拼平台放在两个加工场中间，应具有足够的刚度和强度以满足试拼要求。
2）平台放样
在试拼平台上进行钢吊箱内壁缘线及各分块线放样，以利于进行试拼验收，试拼平台顶标高为同一标高。
3）钢吊箱各节段按顺序编号，并在焊接现场拼装。
3混凝土底板的设计和加工
1）混凝土底板的设计
混凝土底板在钢吊箱整体沉放就位后承台混凝土浇筑前，需承受来自钢吊箱钢侧模自重、混凝土底板自重、封底混凝土自重等荷载，并将该荷载组合全部传递给钢护筒上的焊接牛腿，因而该底板须按双向简支板考虑，并配筋验算合格。
混凝土底板根据实际桩位情况可对称分为四个部分，每个部分按钻孔桩的位置，设置预留孔洞，该孔洞须充分考虑施工偏差等情况，可比钻孔桩直径大20cm。
每块混凝土底板内侧都采用槽钢包边，作为后期四块底板拼装时焊接接口。
每块底板按吊挂系统的设置情况，须在预留孔附近安设吊环，该吊环在后期底板、钢侧模整体下沉中的精轧螺纹钢与底板的连接点，同时也可兼做混凝土底板吊装、运输过程中的吊点。
每块混凝土底板在牛腿受力位置处，须设置钢板预埋件，防止该处混凝土由于受力过于集中而被压碎。
2）混凝土底板的加工
钢吊箱由于占地面积不大，可在后方陆地加工厂进行整体预制，预制时将整个混凝土底模对称分成四块，根据设计尺寸先安装混凝土底模钢筋，每块底模根据钢护筒位置设置预留孔以及进行吊环等预埋件安装，检查合格后灌注混凝土，并及时做好分块标识。
4牛腿的加工
牛腿是高桩承台钢吊箱施工的重点，在施工的过程中需两次焊接牛腿，分别是作为钢吊箱的临时拼装平台支撑和下沉到位后钢吊箱支撑。
牛腿可采用δ=10mm钢板加工成梯形，沿钢护筒圆周方向布置4组（根据钢吊箱钢模、预制板和封底混凝土的重量确定组数），每组由3块梯形钢板组成。
为方便施工，采用倒挂牛腿的形式，安装时必须保证4组牛腿顶面在统一水平面上。
5.2.3桩基施工平台的拆除
钻孔灌注桩施工完毕，拆除原承台位置处可能阻碍钢套箱侧模下沉的钢平台（钢管桩及平台横、纵平联）。
同时保留原钻孔桩上的钢护筒，以作为后续施工的支撑平台。
5.2.4钢吊箱的运输
钢吊箱经试拼装并验收合格后，方可分节段运送到施工地点；混凝土底模预制完毕到设计强度时，分四块用平板车分别运至现场栈桥平台上。
考虑到水上拼装的难度以及施工方便易控，在钢套箱每节段距上端焊接两个吊耳、在混凝土底板的预留孔附近设置两个吊环，作为吊装的主起吊点。
5.2.5钢吊箱的支撑系统
钢吊箱支撑体系沿承台四周各个桩基（大直径钻孔桩）全部布置，每个钢护筒设置两个牛腿焊接位置，每个位置处根据钢吊箱钢模和混凝土底板的自重计算牛腿的数量和焊缝长度。
第一个位置设置在施工常水位以上50cm既可，如果钢护筒高度不足，可接长作为钢吊箱的水上拼装平台；第二个位置设置需根据承台底标高减去混凝土底板的厚度确定最终支撑平台的牛腿顶面标高，此处标高因位于施工常水位以下，故采用倒挂牛腿的结构形式，在钢护筒的上方（常水位以上）焊接，无需潜水员等人员操作，该平台作为钢吊箱下沉到位后的最终支撑平台。
图5.2.5混凝土底板钢吊箱断面图
5.2.6钢吊箱的下沉系统
吊挂系统设于既有钻孔桩的钢护筒上，充分利用永久结构，方便承台施工，钢吊箱主承重梁一般可采用双拼I45工字钢（根据实际受力情况计算确定），沿桥横向护筒上平行布置2条，主梁在钢护筒两侧对称预留2个吊杆穿孔，穿孔间距需大于钢护筒的直径。
主梁吊挂采用φ32mm精轧螺纹钢筋，扁担梁可采用双拼I25a工字钢（根据实际受力情况计算确定）。
5.2.7钢吊箱的安装
1混凝土底板的安装
混凝土底板运至现场后，利用50t履带吊（预制板分节重量较轻）起吊、安装。
安装时利用钢护筒作为导向系统，将其安放在钢护筒的临时支撑上，用钢筋焊接固定，然后根据桩中心位置调整每块混凝土底模的中心位置。
采用同样的工艺安装另一块混凝土底模，当四块都安装完毕后，根据承台中心位置精确调整混凝土底模的中心位置，确保两者在误差允许范围内。
2拼装钢吊箱钢结构部分及下沉系统
在施工过程中采用8根6m长的Φ32精轧螺纹钢、扁担梁以及8个32t螺旋千斤顶作为整个钢吊箱的下沉系统。
钢吊箱的下沉系统采用钢护筒搭设扁担梁吊装钢吊箱。
在下沉过程中，2个千斤顶为一组，操作人员两人一组，在下沉过程中，设专人指挥，统一指令，确保同步下沉。
图5.2.9混凝土底板钢吊箱下沉系统
5.2.8封底混凝土的浇筑
钢吊箱下沉到位后，首先封堵护筒和混凝土底板之间的缝隙，根据实际需要设立潮位观测桩，观测桩利用原有栈桥钢管桩，定时观测，及时汇总观测数据，并询问当地居民历年潮水涨落情况，参照当地《潮汐表》，制定钢吊箱下沉和混凝土浇注计划。
封底混凝土采用水下C30早强混凝土，在浇筑过程中，须严格控制混凝土各点的分布厚度，确保封底混凝土的质量。
在封底过程中，为了避免浇筑的混凝土被冲散以及稳定箱体的需要，在承台底标高上20cm处设平衡阀，封底时尽量选择潮位在平衡阀门以下的时段，如潮位增势过猛，可及时开启该平衡阀，让围堰外江水缓慢流入，平衡内外水差，保证混凝土上下水压一致，确保封底成功。
5.2.9承台施工
封底成功结束两天后，在低潮位时，封堵平衡阀，然后边抽水边加设横向支撑，抽干围堰内积水后，即可进行钢护筒割除、封底混凝土整平及桩顶处理及承台施工。
5.2.10钢吊箱的拆除
承台混凝土浇筑完毕后，混凝土养生达到规范拆模要求时，既可拆模，首先取出割除钢吊箱顶部的内支撑钢管，然后在低潮位松掉钢吊箱钢模板的侧模法兰螺栓，既可分节吊装钢模板，拆除钢吊箱，混凝土底板为一次性使用，施工完毕后无需拆除。
6材料与设备
6.1材料
表6.1材料表
序号
名称及规格
材料
1
吊箱面板，钢板厚σ=6mm
Q235-A
2
水平环向型钢，[16a
Q235-A
3
面板竖向背肋，[8
Q235-A
4
面板横向背肋，σ=8mm厚的钢板
Q235-A
5
内支撑钢管，φ273×8mm
Q235-A
（2）机具设备
表6.2机具设备表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
备注
1
汽车吊
25t
1
2
履带吊
50t
1
3
运输汽车
1
运送混凝土底板
4
混凝土捣固棒
2
5
精轧螺纹钢
Φ32mm
8根
每根8m
6
千斤顶
32t螺旋千斤顶
8台
7质量控制
7.1质量标准
7.1.1施工中应执行的规范
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）
7.1.2钢模加工质量标准
表7.1.2模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
7.1.3钢吊箱安装质量标准
表7.1.3模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
模板内部尺寸
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
墩台
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
7.2质量控制
7.2.18只千斤顶下放需要高度同步，以免主横梁受力不均，局部承重超限，派专人对吊箱下沉全过程进行指挥，随时纠偏。
7.2.2封底混凝土质量的好坏直接关系吊箱施工的成败，必须在规定的潮位内浇注，其它结构混凝土必要时必须避让。
7.2.3拼装吊箱用的倒挂牛腿必须在同一水平位置上，防止混凝土底板不平衡，造成钢吊箱整体偏斜。
7.2.4下沉吊箱应在白天进行，白天视野开问，可以及时处理一些突发性问题，抽水后，工作面必须坚持24h不间断施工。
7.2.5根据项目部实测潮位数据以及当地居民的经验，对照《潮位表》，及时把握潮汛变化情况。
7.2.6在钢吊箱下沉到位时，在钢吊箱顶部纵向中心轴线处加设双拼I20工字钢，作为定位装置。
8安全措施
8.0.1项目部管理人员认真贯彻执行安全生产规程中的各项规定，建立健全安保体系，并在专职安全员的安全监督下，加强现场安全教育工作，增强职工的安全意识，建立安全生产交底制度，根据交底内容进行施工，并作相应的书面施工记录。
8.0.2在工程的施工中，项目部物资、设备管理人员，各工序责任人，应定期对施工的机械设备、测量计量仪器具等进行检查和技术复核，并及时对机械设备进行保养和维修。
8.0.3水上作业人员，进入栈桥前必须穿救生衣，并严禁酗酒人员进入水上施工作业区。
8.0.4施工作业区内按安全规定设置足够数量的救生圈。
8.0.5起重吊装设备使用前，操作人员应持有特种操作证，并按程序进行检查和试运转验收，确认合格后报监理批准再投入使用。
8.0.6钢吊箱下沉工序前，根据《潮汐表》及观测桩的水位变化积累的数据确定最低潮位时段，并密切关注根据天气情况，如果风浪较大，将会影响潮位和潮汛时间。
8.0.7在钢吊箱下沉到位和承台施工期间，设立两个安全通道，施工时保持通道畅通，直到钢筋验收合格后方可封闭。
8.0.8钢吊箱下沉和承台施工期间，在栈桥上设立专人，随时关注水位变化情况，如有危险情况及时通知人员撤离。
8.0.9承台施工期间，需备用水泵，如风浪或潮汛较大时，可以及时回灌，减轻钢吊箱的外侧水压，并及时撤离施工人员。
8.0.10在水上平台上施工时，平台周围要设置防护栏杆，施工人员要佩带安全帽、要穿平底防滑软底鞋等劳保用品。
9环保措施
9.0.1水上作业的施工废弃物集中统一运输处理，严禁向江中倾倒垃圾。
9.0.2合理安排施工周期和作业时间，在大潮位来临前，清理施工作业平台上的可移动设备和工具。
9.0.3做好施工现场各类机械设备和车辆分类划区安放停置工作；各种施工材料、构件均挂牌分类整齐堆放，按照不同材料相应要求确定其堆放方式及存放条件。
9.0.4主要分项工程施工要设立施工告示牌，详细列出该项工程负责人员、工期、材料配备等情况，给予施工和检查都带来方便。
10资源节约
在本工法形成过程中，积极贯彻国家节能工程的有关要求，以材料节省、新技术开发或原有技术的改进提高为主要的设计指导思想。
因而相对于其它围堰结构形式，混凝土底板钢吊箱属于单壁钢吊箱系列，其壁板直接作为承台模板使用，并承担其临时阻水创造内部无水施工环境的作用，可以最大幅度的节省钢材用量；混凝土底板可以直接作为承台支撑和防护层，无需回收，有助于降低钢材的消耗。
另外由于下沉过程均采用螺旋千斤顶，结构轻便，人工操作既可，可以节省电力、燃油等能源的消耗，符合国家技能工程的要求。
11效益分析
11.0.1社会效益
1在海工环境下采用混凝土预制板施工水中钢吊箱，满足规范要求，通过理论计算，采用了合适的配筋、合适的混凝土级配以及合理的吊钩和吊环设计，通过合理的吊装方法，确保了混凝土预制板拼装成功，并在预制板上进行了水中钢吊箱的拼装和下沉，以上措施使用后承台施工质量高，风险小，浇筑的承台尺寸标准、外观光滑，接缝平整，受到业主单位的好评。
2以上海长江隧桥B1标工程为例，采用混凝土预制板施工水中钢吊箱，施工周期短，每个承台施工时间周期短，缩短时间，满足了业主的工期要求。
原计划14座水中墩在2007年12月31日完成，实际于2007年12月14日完成，提前7天，为确保长江隧桥工程的整体工期提供了有力的保证。
11.0.2环保效益
由于本施工工艺是采用有底套箱的施工构思，所有施工废渣均产生在围堰内，可集中清理并调运至岸上处理，对环境的影响相对较小，收到了很好的环保效果。
11.0.3经济效益
单壁钢吊箱的结构简单，受力明确，其设计都非常便捷。
而且其侧模板既可作为阻水围堰结构，又可作为承台模板，大大的节省了加工材料和加工成本。
针对水上的特点，同传统的施工方案相比，混凝土底板钢吊箱围堰方案的底板在施工后无需拆除，减少了抽出底蓝的施工成本和施工周期。
表11.0.3钢吊箱节约成本统计表
序号
项目
节约
成本/万元
备注
1
钢吊箱选型阶段
70
选定钢筋混凝土结构做底板，结构简单，受力明确，节约了成本
2
钢吊箱拼装阶段
28.8
无需采用浮吊，利用50t履带吊拼装节约了成本
3
钢吊箱下沉阶段
10.08
下沉时间短、结构稳定节约了成本
4
承台施工周期
28
底板无需拆除，每座承台工期缩短，共计14座承台
5
合计
138.88
12工程实例
12.0.1工程概况
上海长江隧桥工程B1标里程桩号为K10+921.76～K12+248，双幅桥梁，长1326.24m，分为576.24m陆上段和750m浅滩段。
其中PM22～PM28#墩基础位于长江口水中，各墩均设左右两幅承台，共有承台14个，全部为高桩承台。
承台尺寸均为11.7m×7.8m×2.5m，承台顶标高均为+4.0m，承台底标高均为+1.5m。
其中所有的高桩承台基础施工均是在浅滩环境中、潮汐及台风影响下进行的。
12.0.2施工情况
本工程位于长江入海口的长兴岛北岸，属于非正规半日潮，每天推后约45分钟，在施工中还伴随季节性台风、大雾等恶劣天气的影响。
1施工时利用栈桥作为主要的交通通道，所有的机械设备以及钢吊箱钢结构部分、混凝土底板均通过次通道运输并吊放，运输基本上可以克服天气的影响。
2钢吊箱底板和侧模根据实现划分好的节段分块拼装、焊接，主要的吊装设备采用50t履带吊既可满足施工要求。
由于采用了倒挂牛腿，所有的焊接工作均可在常水面以上施工，无需潜水人员介入，可以节省大量工作时间和资金。
3钢吊箱的沉放是本工程的重点，在固定好的临时牛腿平台上，安放钢吊箱底板和侧模，并在钻孔桩的钢护筒上安设主梁、扁担梁等承重、下沉设备。
图11.0.2混凝土底板钢吊箱施工图
1）钢吊箱拼装完毕后设置导向架和沉放平台。
2）每个护筒设置2个导向架；并在迎流面增加1个导向架。
将导向架与护筒牢固连成一体，导向架至钢吊箱堰内侧的间隙为5cm。
导向架与主护筒的连接采用型钢连接，与护筒之间焊接固定，焊结位置宜在与导向平联成90度的方向上。
3）钢吊箱沉放过程中，力求各千斤顶均匀、一致，以防吊箱倾斜、偏位和吊点不均匀受力。
在下沉到位前50cm左右时进行测量，纠偏。
下沉到位后，及时将其与钢护筒进行可靠连接，确保钢吊箱的稳定，从而保证封底混凝土的质量。
4）钢吊箱采用8根Φ32JL785级精扎螺纹钢和8个Q-32千斤顶（顶程为200mm）作为下沉系统。
5）下沉标高控制点放置在钢护筒上，由下沉指挥人员确定下沉速度和下沉位置（下沉是否到位根据钢护筒上的控制点到底蓝面的距离来确定）。
4采用混凝土底板钢吊箱施工水中墩，水中钢吊箱施工通过临时拉结、平衡阀措施克服了围堰受到内外潮差、混凝土浇筑过程中围堰变形产生的透水性问题，另外承台施工是充分利用了长兴岛北侧长江口的深水环境、潮差大等条件，选择在低潮位时进行混凝土干封底施工，提高了封底混凝土效果，改善了封底混凝土的外观质量。
12.0.3工程监测与结果评价
从工程的实际监控来看，所有的钢吊箱其轴线偏差均控制在施工规范允许范围以内，而采用的倒挂牛腿焊接和精轧螺纹钢下沉等施工工艺，由于无需水下焊接作业，也节省了大量的资金和人力。
由于钢吊箱施工方案完备、技术预防措施全面，并在施工过程中，不断总结经验，进行了若干局部构造的改良，最大程度降低了安全风险、缩短了工期、确保了工程质量，并且取得了良好的经济效益，使施工成本得到了极大的降低。
水中高桩承台施工周期达10天/座，原计划14座水中墩在2007年12月31日完成，实际于2007年12月14日完成，提前7天，为确保长江隧桥工程的整体工期提供了有力的保证。
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