隧道施工方法及工艺流程.docx

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隧道施工方法及工艺流程

隧道开挖施工方法

一、全断面施工

Ⅱ级围岩整体性较好，采用全断面光面爆破开挖（开挖顺序见IＩ围岩开挖示意图），锚喷初期支护，采用凿岩机钻孔，Ⅱ级围岩开挖进尺3．５m。

出渣采用装载机或挖掘装载机装渣,采用带废气净化装置的自卸汽车运渣。

全断面液压衬砌钢模台车衬砌。

全断面法施工工艺见“Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图”。

Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图

II围岩开挖示意图

二、台阶法施工

Ⅲ级围岩采用台阶法开挖,台阶法施工将断面分为上下两部分（见III级围岩开挖示意图）。

上台阶长度30m，下台阶长度为10m，为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动,拱部及边墙采用光面爆破。

上台阶断面采用简易工作台架、YＴ28风钻钻孔；下台阶断面采用

凿岩机钻孔,Ⅲ级围岩开挖进尺3.1m。

采用装载机装渣,自卸汽车运渣。

全断面液压衬砌钢模台车衬砌。

台阶法施工工艺见“台阶法施工工艺流程图”。

台阶法施工工艺流程图

ＩＩＩ级围岩开挖示意图

三、台阶法施工

Ⅳ级围岩采用三台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上中下三部分（见Ⅳ级围岩开挖示意图）。

上台阶长度５m,中台阶长度6ｍ，下台阶长度为6m,为了保证开挖轮廓圆顺、准确,维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动,

拱部及边墙采用光面爆破。

上台阶采用简易工作台架、YT2８风钻钻孔;Ⅳ级围岩开挖进尺2.１ｍ。

采用挖掘机装渣,自卸汽车运渣。

全断面液压衬砌钢模台车衬砌。

三台阶开挖法施工工艺流程图

IV级围岩开挖示意图

三、大拱脚台阶法施工

V级围岩地段采用大拱脚台阶开挖法施工,尽量采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖,侧翻式挖掘机装碴,自卸汽车运输。

必要时采用微振动爆破，YT２8风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆,每循环进尺0.８m。

附:

大拱脚台阶法开挖施工流程图

施工工序:

1、

（1）弱爆破开挖①部。

（2）施作①部台阶周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立大拱脚钢架，并设锁脚锚杆。

（3）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

2、

（1）弱爆破开挖②部。

（2）台阶周边部分初喷4cm厚混凝土；铺设钢筋网。

（3）接长钢架，并设锁脚锚杆。

（4）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

3、

（1）在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖③部。

（2）施作隧底喷混凝土。

4、

（1）灌筑Ⅳ部仰拱与边墙基础。

5、灌筑仰拱填充Ⅴ部至设计高度。

6、利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅵ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

说明:

图中台阶长度L根据施工机具条件与围岩情况确定一般不大于30m。

四、钻爆法施工

钻爆开挖作业程序:

钻爆设计→测量布眼→按布眼钻孔→装药联线→起爆→通风除尘→排险撬顶→出碴。

i.钻爆设计

本隧道主要围岩为灰岩、硅质灰岩等。

详见图6.３.1《全断面开挖钻爆设计图》和图6．3.2《上下台阶法钻爆设计图》。

隧道开挖常用的炸药药卷直径有两种,每ｍ重量见表6.1所示：

表6．1隧道开挖常用炸药每m重量一览表

药卷直径（ｍｍ）

32

3５

线密度（kｇ/m）

0.78

0.96

全断面开挖时,各孔药量分布见图6.3.1《全断面开挖钻爆布置图》所示。

在Ⅱ级围岩全断面开挖、断面积117㎡时,每排炮爆破开挖长度3.3～3.5m，钻孔196个左右，炸药用量指标0.6２～０.7０kg/ｍ3，一个循环炸药用量2３０～280kg,灰岩用药量选低值,硅质灰岩用药量选高值。

用于灰岩时，掏槽眼数量略有减少。

上下台阶炮孔布置见图6.3.２《上下台阶法钻爆设计图》。

在Ⅲ级围岩上下台阶开挖、断面积131㎡时，上台阶每循环进尺2.５m，钻孔136个左右，下台阶每循环进尺３.0m，钻孔44个。

其中上台阶断面掏槽眼20个,平均装药2.６ｋg;辅助眼80个,装药０．4　kg;周边眼３3个,装药0.４kg；底板眼３个，装药３.0kg。

下台阶辅助炮眼3２个,装药1.６　kg；周边眼12个,装药０.４kg。

炸药用量指标0.45~0.60kｇ/m3（硅质灰岩用药量较高）。

光面爆破参数主要参考《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》（TＺ214-2005）第6.３.６条光面爆破参数表,选用值如下表３.3所示:

表6.2光面爆破参数表

岩石类别

周边眼间距

（cｍ）

周边眼抵抗线

（cm）

相对间距

装药集中度

（kg／ｍ）

硬岩

50

6０

0.83

0．25

Ⅲ级围岩台阶法开挖钻爆炮眼布置图

ii.开挖作业

1、钻孔作业

（1）炮眼布置原则

掏槽眼：

正洞围岩采用斜眼掏槽。

周边眼：

根据光面爆破的周边眼间距，严格控制外插角以减少超欠挖。

内圈眼:

内圈眼所在位置在周边眼抵抗线的边缘,内圈眼的孔距稍大于周边眼抵抗线（w）。

辅助眼:

掘进炮眼，其炮孔间距,视岩石坚硬程度、装运手段、岩石破碎程度的要求等因素而定，一般取0．４～0.8m,岩石坚硬取小值，反之取大值。

底板眼:

底板眼沿开挖轮廓底线布置，并适当增加药量起翻碴作用,使爆落的岩碴翻松，便于装载设备装碴。

（2）钻孔标准:

达到准、直、平、齐。

准：

钻孔按设计布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时稍稍移动孔位,但顶眼只能左右移动，帮眼只能上下移动,周边眼轮廓的放线误差控制在±1cm，眼口开眼误差：

Ⅱ级围岩可从轮廓线偏内３cm,周边眼外插角的角度以0．03的斜度外插,方向与轮廓线法线方向一致。

直:

直线段上，炮眼先钻上方标准孔,插上炮杆,使边墙孔在同一条垂线上。

平:

周边炮眼要相互平行。

齐：

各炮眼底落在垂直隧道轴线的同一平面上,掏槽眼加深10~20ｃm,钻孔深度根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。

2、装药作业

清孔：

装药前用高压风清孔，吹干净孔内积水及碴粒。

装药:

装药前核对雷管段数,使之与设计相符，同时按钻爆设计的装药结构及药卷规格药量装药。

装药时，药装到孔底，起爆药包用炮棍缓慢送入,防止拉雷管或破损导爆管。

装药检查：

装药时,将雷管段数标于孔外导爆管上,由检查人员对雷管段数进行复核,确保准确无误,同时核对药卷规格及装药长度，使每孔装药符合设计要求,检查后做好记录。

堵塞:

所有炮眼装药后,用炮泥进行堵塞,其长度为30ｃm。

炮泥用机械加工,用炮棍顶进，堵塞做到封孔严密。

爆破作业

３、爆破顺序：

光面爆破：

掏槽眼→辅助眼→内圈眼→周边眼→底板眼。

连结网络:

连结时尽可能靠近眼孔，孔外网路尽量短,使连结整齐，便于直观检查网路。

连结系统尽量短，但不拉细、打结,避免导爆管、连结块受损坏等。

每个簇联或连结块内都有引爆雷管。

图6.3.3Ⅳ级围岩三台阶开挖钻爆设计图

隧道支护施工方法

一、小导管施工

横洞与正洞交叉段为Ⅴ级围岩地段,由于围岩软弱破碎,采用小导管超前支护,小导管支护参数，每环4０根，环向间距为０.４０ｍ，纵向间距为1．6m，长度为3.5m。

1、超前小导管施工工艺图见下图。

2、施工方法

采用风钻钻孔,用锤击或钻机将小导管顶入,注浆泵注浆。

3、施工技术措施

小导管的纵向搭接长度不小于设计,外插角满足规范要求,与线路中线方向大致平行。

孔位钻设偏差不超过1０cm，孔眼长大于小导管长,钢管顶入长度不小于管长的90%，用高压风将管内砂石吹出。

注浆

小导管安设后,用塑胶泥封堵孔口。

采用注浆泵注浆，注浆压力一般为0.２~０．3Mpa,注浆管连接好后,将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内,水泥浆液浓度为1:

1单液水泥浆,开动注浆泵,通过小导管向周边围岩压注水泥浆。

注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。

单孔注浆时,首先以初压注浆,然后在终压下进行注浆并保持１～2min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求,达到超前加固的目的。

注浆过程中,对浆液应不停搅动,避免沉淀分层,影响浆液浓度。

二、锚杆施工

1、中空注浆锚杆施工

按设计要求，拱部要求使用φ22中空注浆锚杆，环纵间距为１.2m×１.0ｍ,长度为4.０ｍ,在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。

钻孔方式同砂浆锚杆施工。

检查导管孔达到标准后,安装锚杆并按设计比例配浆，采用注浆机注浆,注浆压力符合设计要求;一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。

当注浆压力达到设计终压不少于2０分钟，进浆量仍达不到注浆终量时,亦可结束注浆,并保证锚杆孔浆液注满。

最后在综合检查判定注浆质量合格后,用专用螺帽将锚杆头封堵,以防浆液倒流管外。

中空注浆锚杆施工工艺流程图

2、砂浆锚杆施工

按设计要求,边墙锚杆采用φ2２普通砂浆锚杆,环纵间距为1.２m×1.0m,长度为４．0m，砂浆锚杆采用风钻钻锚杆孔,锚杆钻孔利用台架施钻，按照设计间排距，尽可能垂直结构面打入，高压风吹孔。

再用风枪将锚杆送入孔内，并杆体位于孔位中央，用注浆泵将孔内注满早强砂浆，然后安装垫板，垫板必须用螺帽紧固在岩面上,增强锚杆与喷砼的综合支护作用。

锚杆尾端尽量焊接在拱架上，以便共同受力。

砂浆锚杆施工工艺框图见图

砂浆锚杆施工工艺流程图

边墙普通砂浆锚杆安装可用YＴ-28凿岩机前端自制的钎尾套将锚杆直接顶入围岩,或用大锤击入杆体,杆体完毕后用快硬水泥加堵塞孔口,按设计配合比进行注浆。

施工技术措施：

孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm；孔深一般比锚杆稍长一些（１0ｃm以上）;孔向应按设计方向钻进，垂直岩面；锚杆规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈除油。

3、钢筋网铺设

钢筋须经试验合格,使用前必须除锈，在洞外分片制作,安装时搭接长度不小于一个网格。

人工铺设贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。

钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，确保整体结构受力平衡。

喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于3cm。

三、湿喷混凝土工艺框图

⑴喷射前处理危石,检查开挖断面净空尺寸,当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时,先进行引排水处理。

⑵用高压风水冲洗受喷面，设置控制喷砼厚度的标志。

喷射作业分段、分片、分层,由下而上进行，有较大凹洼处,先喷射填平。

⑶喷嘴垂直于岩面，距受喷面0.8~１.2m，呈螺旋移动,风压0．3～0.4MＰａ。

液态速凝剂由自动计量在喷嘴处掺入。

⑷喷射混凝土时按照施工工艺段、分片，由下而上依次进行。

一次喷射混凝土的最大厚度,拱部不得超过１0cｍ,边墙不得超过１5cm。

分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。

⑸喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产。

混凝土搅拌车运输混凝土，卸入湿喷机,喷枪手配合湿喷机喷混凝土

施工技术措施:

１.原材料计量要准确，杂质含量不超标,砂、石料≯2％、水泥、水的计量误差≯１%，速凝剂等外加剂的计量≯0.5%;２.设置控制喷混凝土厚度的标志。

喷射前处理危石,检查开挖断面净空尺寸;3．采用强制式搅拌机拌制混凝土;4.用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时,用高压风吹净岩面；5.喷射作业分段、分片、分层,由下而上顺序进行；6.喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.8~１．2m；７.施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，发现堵管时立即关机。

五、钢拱架施工

钢拱架施工工艺框图见图

⑴制作:

钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求,每节两端均焊连接板,节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。

⑵安装:

钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差:

横向和高程为±５cm,垂直度±2°。

纵向间距不大于±50mｍ。

钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下１5cｍ。

拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。

安装后利用锁脚锚杆定位。

超挖较大时采用同级砼回填。

喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。

两排钢架间用连接钢筋纵向连接牢固，以便形成整体受力结构。

钢拱架施工工艺框图

五　、超前大管棚

1、管棚布置

红石岩隧道进出口段地质条件较差，采用Ф108长管棚进洞,用每节长4m或６m的热轧无缝钢花管（Ф１０8mm,壁厚6mm）,布置于隧道拱部140°范围内,每环布置4９根，管棚长度为40ｍ,。

管棚外插角为１°~３°。

洞口段管棚设置导向墙,采用C20混凝土,导向墙设2榀I１8工字钢架。

长管棚布置结构形式见图5.4-12、图5.4-13、图５.4-1４。

图5．4-１2长管棚横断面布置图　图5．４－13　长管棚纵向布示意图

2、施工工艺

⑴施工准备

根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚施工操作平台。

护拱施工：

采用C２０混凝土护拱作为管棚的导向墙、止浆墙，护拱在明洞的外轮廓线以外,紧贴洞口仰坡面。

护拱内设两榀I1８号工字钢制作的钢拱架为环向支撑,管棚的导向管焊接固定在钢拱架上。

管棚制作：

管棚采用Ф10８钢管制作，管壁打孔,布孔采用梅花型，孔径为１0~１６ｍm，孔间距为１5ｃｍ，钢管尾留110cm不钻孔的止浆段,钢管加工成４m和6m长的两种规格。

编号为单号的采用钻孔的钢花管，施工时先打设钢花管并注浆,然后，在打设钢管的同时检查钢花管的注浆质量。

⑵钻孔

作业平台采用方木按“井”字形搭设,顺序由下向上、由两边向中间,根据孔位依次搭好。

方木间以扒钉连接牢固,防止在钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。

钻孔采用液压钻机钻孔。

选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活,能在3６0度范围内钻孔。

为减少因钻具

移位引起的钻孔偏差,钻机立轴方向应准确控制,钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度,发现偏斜超过设计要求时及时纠正。

图5.4-15超前大管棚施工工艺流程图

钻孔直径：

Ф１2７ｍｍ；

钻孔平面误差：

径向不大于20cm。

⑶顶管、清孔、放钢筋笼

钻孔检测合格后,将钢管连续接长,用钻机旋转顶进将其装入孔内，钢管采用Φ14０mm丝扣。

为使钢管接头错开,第一节管采用4m和6ｍ交替布置，搭接长度为3m，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6ｍ长钢管。

同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的５0%,相邻钢管接头错开1ｍ，钢管用钻机顶进，双号孔顶进无孔花钢管，单号孔顶进有孔钢管。

如遇故障,需清孔后再将钢管插入。

钢管中增设钢筋笼，增强钢管的抗弯能力，钢筋笼由4格Φ２2主筋和固定环组成。

⑷注浆

采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBＹ5０／７0型注浆泵注浆。

注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。

注浆按先下后上,先稀后浓的原则注浆。

注浆量由压力控制,达到结束标注后，停止注浆。

注浆完成后及时清除管内浆液，并用水泥沙浆紧密充填,增强管棚的刚度和强度。

六、超前小导管的施工

a）小导管结构

小导管前端加工成锥形，以便插打,并防止浆液前冲。

小导管中间部位钻φ1０mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距为15mｍ，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆,末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂,影响注浆管联接。

加工成形后的小导管构造详见图5.4-16。

图5.４-１６　小导管构造图

a）小导管布置

单层超前注浆小单管采用φ42mm、壁厚3．5mm的热轧无缝钢管,钢管长度为4.5m；纵向水平搭接长度为1．0m,外插角为5~1０°,环向间距４0ｃm。

b）小导管安装方法

在预定的位置用风动凿岩机钻孔。

把管子插入孔内,带好丝扣保护帽，专用顶头顶入到要求的深度,使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧。

然后再用CS胶泥填充孔口。

注浆管的外露长度为30cm。

以便连接孔口阀门和管路。

顶管时注意保护钢管尾部不被损坏,以便与高压注浆管连接。

c）小导管注浆

小导管注浆工艺见图５.4-1７。

图5.4-1７小导管注浆施工工艺流程图

⑴浆液的选择

浆液采用水泥砂浆,水灰比０.５：

1（重量比）,施工时由试验室选定，使用不低于32．5强度的水泥。

小导管注浆施工见图5.4-1８。

图5．4-18小导管注浆施工示意图

⑵注浆量

为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量,确保有效扩散范围。

注浆范围按开挖轮廓线外0.3～0.5ｍ设计并且浆液在地层中均匀扩散。

注浆压力与岩层裂隙的关系见图5.４－19。

浆液单孔注入量Q和围岩的孔隙率有关，根据扩散半径及岩层的

裂隙进行估算，其值为：

图5.４-１9　注浆压力与岩层裂隙的关系图

Q＝ΠＲ２L（m3）

式中:

R—浆液扩散半径（ｍ）;

L—压浆段长度（m）；

η—岩层孔隙率,砂土取４０%，粘土20%,断层破碎带５％。

⑶注浆压力

注浆压力为0.5～１．0Mpａ，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。

⑷止浆盘

由于采用低压加固注浆，止浆盘为5~10ｃm厚喷射混凝土封闭,防止跑浆。

⑸注浆注意事项

注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人。

注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。

注浆时注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。

做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。

隧道防排水施工方法

一、防水板的铺设

本隧道的防水层采用拱墙铺1.５mｍ厚防水卷材及无纺布。

防水板铺设工艺流程见“防水板铺设施工工艺流程图”。

（1）铺设前的基面平整

检查喷锚的平整度，控制其深宽比D/L≤1/１0（见“喷锚面深宽比示意图”），超出规定的用细粒砼找平。

喷锚面深宽比示意图

防水板铺设施工工艺流程图

（2）排水盲沟的安设

盲沟在初期支护施作完成之后,防水板铺设之前安装,结合施工缝布置。

全隧两侧边墙脚设φ8０纵向盲沟,并每隔８～12ｍ将地下水引入洞内侧沟,纵向透水盲沟明暗衬砌段分别设置且不得连通，盲沟采用外包无纺布的双壁打孔波纹管,环向盲沟纵向间距10ｍ一环，并根据地下水发育情况调整,纵向盲沟两端及环向盲沟下端进行圆弯接入隧道侧沟;环向盲沟采用φ５0双壁打孔波纹管,纵向盲沟采用φ８0双壁打孔波纹管，环、纵向排水盲沟均外包土工布。

盲沟用环箍固定于初期支护表面。

（３）防水板的铺设

施工时逐环顺序进行,墙拱防水板铺设时,在隧道拱部标出隧道中线，再使防水板横向中线与这个标志重合,立即用压焊机将防水板热合于暗钉上，再由拱顶依次向两边铺设。

待整幅防水板铺设好并经检查确认固定牢固后，再用自动双缝热熔焊机顺所留板间接缝搭接部位进行焊接。

固定防水板铺设如图所示。

固定土工布与防水板示意图

焊接防水板搭接缝:

上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10～1５ｃm搭接幅面,采用NH50型自动双缝热熔焊机进行焊接,无条件用机焊的特殊部位手工焊接，认真检查，焊接牢固。

防水板焊接见“防水板焊接示意图”。

防水板焊接示意图

（4）焊缝质量检查

将5号注射针与压力表相连接,用打气筒进行充气，当压力表达到0.5Ｍpａ时停止充气，持续2min内，压力下降在２0%以内，说明焊缝合格。

如压力下降过快，则说明有渗漏,用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊。

二、止水带施工

中埋式橡胶止水带的施工方法见“止水带施工示意图”。

止水带施工示意图

中埋式橡胶止水带其施工顺序如下：

①沿衬砌设计轴线间隔0.5B在挡头板上钻一φ1２钢筋孔。

②将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半,另一半止水带伸出挡头板。

为防止止水带在施工时损坏,将外露部分止水带用防护罩保护好。

外铁式橡胶止水带其施工顺序如下：

①衬砌台车就位后，在衬砌台车端头内边缘放置外贴式橡胶止水带，沿衬砌环向方向一半用钢筋卡固定在端头板内边缘上，与端头模板紧贴，另一半紧贴台车钢模板上。

检查合格后进行模筑混凝土施工。

②待上板模筑混凝土施工脱模后,及时清理并平整该施工缝处外贴橡胶式止水带。

下板模筑台车就位后，把另一半止水带也固定在模筑台车模板上并保持平整。

③模筑台车另一端头板处按照①部的方法固定下一环施工缝处的外贴橡胶式止水带，如此循环进行。

为防止止水带在施工时损坏，将外露部分止水带用防护罩保护好。

隧道衬砌施工方法

一、钢筋加工与绑扎

钢筋在钢筋加工场统一加工，运料车运输到现场,在台车上人工安装绑扎。

根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据,扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊,以加强

整体刚度。

钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查,合格后于内层钢筋挂设5cｍ厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。

钢筋绑扎时，严禁损伤防水板,钢筋焊接时,用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。

二、仰拱及铺底施工

仰拱施工工艺框图见“仰拱施工工艺框图”。

仰拱施工工艺框图

仰拱与铺底采用先行于衬砌的施工方案，仰拱先行，再施工拱圈，以利于衬砌结构的整体受力,并起到早闭合、防塌方作用。

仰拱施做,势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道,以保证掌子面正常施工。

仰拱防干扰栈桥示意图见“仰拱防干扰栈桥示意图”。

初期支护

通风管

待落底

仰拱栈桥

待铺底地段

已施做铺底段

衬砌台车

衬砌

仰拱防干扰栈桥示意图

三、拱墙施工

复合式衬砌要求隧道混凝土二衬在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全,经监理工程师同意后及时进行二衬,必要时紧跟开挖面。

正洞衬砌段落边拱模采用液压式整体台车,通过调整液压元件，使模板正确对位；模板台车采用端模模板加外贴式橡胶止水带,防止二衬混凝土灌注段施工接头处漏浆。

混凝土灌注通过灌注窗口，自下而上,从已灌注段接头处向未灌注方向，水平分层对称浇灌,边浇边捣，层厚不超过40ｃｍ,相邻两层浇注时间不超过1．5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好,不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2ｍ,捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器,安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。

减少二衬混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施,混凝土在振捣过程中,产生泌浆水,容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。

在堵头板上沿竖向每20~３0cm设可以封闭的孔（φ10～14的螺钉孔即可）,浇筑时根据混凝土的层面,依序打开孔排水,排完水及时封孔。

混凝土灌注结束1２小时后从挡头板浇水养护。

拆模后及时进行洒水

养护，养护时间不少于14天。

拱墙衬砌施工工艺见“拱墙衬砌施工工艺框图”。

拱墙衬砌施工工艺框图

1.工艺方法

①复检钢筋

台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确,保护层能否满足要求,环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。

②台车就位

根据放线位置,移动台车就位。

台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性,符合要求后,并安设好挡头模板，接头止水带及止水胶条和拱部注浆管，再进行合格检验和经监理工程师签证,方可浇筑拱墙混凝土。

③混凝土浇筑

浇拱墙混凝土时，由下向上对称浇筑,两侧交替进行，边墙部位混凝土采取埋管式浇筑,由液压泵直接顶压入模,挤压顶升式浇筑。

拱部先采取退出式浇筑，最后用压入式封顶。

混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固,安排专