炼铁实习报告.docx
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炼铁实习报告
炼铁实习报告
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篇一：
炼铁实习报告
炼铁实习报告
冶金七班姓名：
韩志强学号：
201124090707
通过对炼铁的实习，基本上弄懂了作为炼铁支柱的高炉炼铁系统有了深入的了解。
了解到炼铁厂与炼钢厂息息相关，只有保证了有充足的铁水才能保证转炉炼钢的顺利进行，也为轧钢的提供了原材料，而高炉的副产品也为球团、烧结、铸管、轧钢等提供了源源不断的煤气。
在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体。
从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气。
燃烧燃料产生大量的高温，还原性气体向上运动。
炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一些列的物理化学过程，最后炉顶部分回收高炉煤气，炉缸生成炉渣和液态生铁的工艺过程。
1.高炉的主要组成部分：
高炉炉壳：
炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉喉：
高炉本体的最上部分，呈圆筒形。
炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。
它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉身：
高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。
炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：
高炉直径最大的部位。
它使炉身和炉腹得以合理过渡。
由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。
炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：
高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。
为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。
炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。
炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。
炉腹角一般为79～82；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：
高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。
出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉底：
高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。
只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。
通常采用风冷或水冷。
目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：
它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。
高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。
炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于％～0．5％。
高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。
炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：
高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。
炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。
炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、
冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：
炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。
为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。
小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。
炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。
变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
2.高炉冶炼主要工艺设备简介：
高炉：
横断面为圆形的炼铁竖炉。
用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。
高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。
由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。
高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。
在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
炼出的铁水从铁口放出。
铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。
产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。
高炉热风炉介绍:
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。
提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。
理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
铁水罐车:
铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉出铁.
3.上料系统的工艺
高炉供上料系统由贮矿槽、贮焦槽、槽下筛分、称量运输和向炉顶上料装置等组成。
其作用是将来自原料场，烧结厂及焦化厂的原燃料和冶金辅料，经由贮矿槽、槽下筛分、称量和运输、炉料装入料车或皮带机，最后装入高炉炉顶。
随着炼铁技术的发展，中小型高炉的强化、大型高炉和无钟顶的出现，对上料系统设备的作业连续性、自动化控制等提出来更高的要求，以此来保证高炉的正常生产。
4.炼铁生产工艺
炼铁的原料：
铁矿石、燃料、熔剂。
铁矿石：
铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。
现在将金特比较重要的铁矿石提出来说明：
赤铁矿也是一种氧化铁的矿石，主要成份为三氧化二铁，呈暗红色，比重大约为，含Fe：
47％，含S：
6-7％，含SiO2：
16-1％8，含CaO：
％，含MgO：
％，含FeO：
1-3％。
主要用于高炉日常生产当中，还有烧结与球团的配料中，是最主要的铁矿石。
由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿、镜铁矿、云母铁矿、粘土质赤铁等，另外还有铁的硅酸盐矿，硫化铁矿。
燃料：
炼铁的主要燃料是焦炭。
烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。
其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。
因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。
炼铁厂高炉所使用的大部分为外购焦：
宝丰焦、众泰焦、国际焦、华资以及小部分的自产焦。
熔剂：
熔剂在冶炼过程中的主要作用有：
使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离；生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，
确保生铁质量。
5.高炉炼铁的工艺流程
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。
在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。
高炉冷却装置：
高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。
高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：
外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷（水冷）炉底等装置。
高炉灰：
也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。
其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。
炉料粉末多，带出的炉尘量就大。
目前，每炼一吨铁约有10～100kg的高炉灰。
高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。
烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器：
用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。
高炉用除尘器有重力除尘器、电除尘器、布袋除尘器等。
高炉鼓风机：
高炉最重要的动力设备。
它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。
现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。
近年来使用大容量同步电动鼓风机。
这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。
高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容～／min的风量配备。
6.高炉炼炼铁工艺--炉前操作
1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。
2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。
3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。
4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
7.结尾
回顾实习生活，既有收获的喜悦，也有一些遗憾。
对好多工作仅仅停留在表面，只是听人讲如何做，未能亲身感受、具体处理一些事情，所以未能领会其精髓。
但是通过实习，加深了我对炼铁工艺的技术基本知识的理解，丰富了对工作的认识。
篇二：
炼铁厂生产实习报告
关于四川德胜钢铁集团生产实习报告
一．实习地点
四川省乐山市沙湾区四川德胜钢铁股份有限公司烧结厂、炼铁厂
二．实习时间
2010年10月11日~2010年10月26日、11月1日~4日
时间安排：
12日，我们坐车来到目的地，安排好住处。
13日，办理相关实习手续，包括出入证、实习地点等。
14日，炼铁厂实习前期的安全讲座。
14~20日——炼铁厂1号高炉实习。
21日，烧结厂实习前期的安全教育及安全培训考试。
21~26日——260㎡烧结机烧结厂实习。
1~4日——校内实习
三．实习目的
通过生产劳动、生产技术教育和实际，研究生产问题，使理论联系实际，深入研究烧结厂及炼铁厂的工艺流程及其技术指标和生产设备及其操作条件，进而研究和改善工艺流程、工艺设备、技术指标、技术操作条件。
四．实习内容
1、炼铁厂实习
①根据实习安排，在梁教授的带领下，我首先来到炼铁厂会议室，听取实习前期的安全讲座。
通过讲座，我了解了高炉主要的四大危险源——煤气、氮气、高温、氧气，因此，在高炉区域不能随便吸烟。
对于高炉生产的设备，要注意多看，不懂的要多问，多走（不能随便乱走），多向师傅们请教，但严禁乱动设备，造成不必要的事故。
在高炉生产区域活动时，如果正在放铁水或者放渣的时
候要远离观看，并且要在出铁/渣口侧面观看，不能正对着，防止高炉的高压喷溅对人体造成损伤。
其次，通过资料查询，也了解了一下煤气中毒的现象：
可分为轻、中、重三度，血液中碳氧血红蛋白10—20％，可见头痛、眩晕、心悸、恶心、呕吐、四肢无力等症。
此时快速脱离中毒现场，吸入新鲜空气后症状迅速消失者为轻度中毒。
血液中碳氧血红蛋白30—40％，在轻度中毒症状基础上，出现昏迷或虚脱，皮肤和粘膜呈樱桃红色，尤以面颊部、前胸和大腿内侧明显者为中度中毒，抢救及时可较快清醒，愈后较好。
重度中毒者血液碳氧血红蛋白50％左右，出现深昏迷，各种反射消失，大小便失禁，其愈后不良，常留有后遗症。
氮气中毒现象：
轻微的症状可以表现为，视野缩细（缩小）、轻微头痛、不必要的兴奋感觉。
症状严重的可以表现为幻觉、意识不清、注意力以及判断力下降、做出愚蠢行为。
氧气中毒主要有二类：
一类为一般性中毒，主要的症状为：
喉干、咳嗽、胸骨下刺痛，这是中央呼吸道受到刺激的症状。
进一步为呼吸困难，胸部刺痛，这是由于氧中毒形成肺水肿所引起的肺不张和气体扩散障碍的表现。
另一类为中枢神经系统中毒，症状为：
面部肌肉抽搐，嘴、眼周围和手上有蚁走感，视野变小、嘴唇发痒、恶心等。
在高炉上氧气还有一个重要用途，就是用来提供给割枪，所以在使用的时候要防止割枪回火，造成人员伤亡。
②听完实习前期的安全讲座，我们在各高炉炉长的带领下来到属于自己的岗位上，开始了我们的实习步伐。
高炉生产的目的是要以最少的投入，获得最大的产出，为此，要求高炉生产顺行、稳定、均衡、安全。
顺行、稳定是优质、高产、低耗必要的前提条件，均衡生产时关键，安全生产是保证，而这一系列的关键和保证都需要中控室来下达指令。
因此，先对高炉值班室进行了解：
高炉值班室又称中控室。
在中控室中有基本的操作制度：
装料制度、送风制度、造渣制度与热制度；在一定生产操作条件下，这些操作制度能够达到高炉顺行、高产的工作准则。
1号高炉的上料时间间隔平均在2分半左右一次，探尺放下，料沿达到1米6后提起，准备下料。
热风炉是高炉必须的设施，通常是2座以上，德胜1号高炉热风炉送风
风温>1100℃
以下是我所记录1号高炉的数据：
月产铁：
43470T
班产铁：
483T
风温：
>1100℃
焦比：
<=475㎏/tFe
煤比：
130㎏/tFe
铁水温度：
1420~1440℃
顶压：
100~105kPa
渣碱度：
R实<
主要控制监测数据有：
炉温、炉压、透气性指数、风温等。
虽然这是第一天到厂里面实习，对高炉的控制系统很生疏，但是，经过师傅们的耐心讲解，我还是能够明白很多。
③进入高炉生产区域，在我们眼前的并不那么的美好，噪音很大，高温，随处可见的各种更换设备的器材，各种输送管道，错综复杂。
首先我见到的是高炉的出渣口，不过我见到的时候出渣口打扫得很干净，值得说明的是我后来发现高炉的出渣口并不是每出一炉铁就放一次渣，而是在出铁的过程中伴随着渣一起排出，只有当炉内的渣过多的时候才打开出渣口放渣。
关于风口喷煤的观察，用护镜通过风管的玻璃观察炉内喷煤粉的现象，以及观察煤粉喷吹是否正常。
特别注意的是高炉的风管很多都是高温，所以应该注意自身安全。
高炉风口冒火的原因：
煤气泄漏燃烧。
高炉的出铁口出铁水时的景象是最为壮观的：
当高炉准备出铁时，用开铁口机钻穿泡泥，放出铁水，高温的渣和铁水从出铁口喷出来，火星四射，经过渣铁分离器后铁水流向铁罐中，渣水流向渣水沟冷却，块状经干渣池，固体小颗粒最终流向水渣池。
等待最后出铁口出现喷溅现象、并且能见到燃烧现象的时候，说明铁水已经放完，需要用泥炮填泡泥堵住出铁口，在放铁水时，需要对没一炉铁水和渣产品的成分进行检测，并采样、化验、记录。
渣的去向：
水泥厂再利用，如果原料中含有钒钛，则还需要提取钒钛过后再进行下一步利用。
铁的去向：
通过火车运输至炼钢厂冶炼。
对于一些常见的
小故障的措施：
当出铁口出现小故障的时候不能够正常出铁时，需要先打开渣口，排渣放渣，待修理完善后再进行正常出铁。
高炉的冷却：
高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。
使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。
高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。
根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。
而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。
高炉常用的冷却介质有:
水、风、汽水混合物。
1号高炉的冷却原理是通过向围绕在高炉体的冷却管不停的输送冷却水，带走高炉炉体的热量来达到降温、保护炉衬的作用的。
不过值得说的是德胜的两座450高炉都有通过炉皮打水来增加高炉的冷却效果。
10月17日，德胜钢铁炼铁厂1号高炉更换渣口中套。
10月18日，德胜钢铁炼铁厂2号高炉停产中修。
2、烧结厂实习
①由高老师带领，前往烧结厂会议室，进行烧结厂实习前期的安全教育及安全培训考试。
要求我们要：
相互提醒、相互照顾、相互监督、相互保证。
一切操作都要在保证安全和质量的前提下进行。
在实习期间要服从厂里师傅们的安排、调配，要不懂多问，在煤气区域要快速通过，不能长期停留。
②在胡林老师的带领下，我们对烧结厂的整个工艺流程都走了一遍，首先是原料的集结地，各种原料从各个地方集结于原料厂，等待送往配料室。
在经过平带运输配料时通常需要用到的主要设备——电子称，
其参数有:
物料：
1000㎜
胶带宽度：
4000mm
配料秤长度：
4000mm
物料堆比重：
/m3
工作方式：
变频调速，拖料给料
带速：
0~/s
精度：
级
设备能力：
流量70~350t/h
经过H-2带式运输机运送至一混设备：
其参数有：
Φ3600*16000mm
r=6000r/min安装角度2°
混合时间：
填充率：
%
对于混合设备的设计操作与实际操作：
设计操作：
一次混合打水75%
二次混合打水25%
实际操作：
一次混合打水100%
二次混合制粒
操作中中控室所提供的给定值数据只做参考，具体打水分量由操作工人根据实际情况、经验打水。
③德胜烧结厂拥有3台烧结机，2台60平方米和1台260平方米，具有年产380万吨烧结矿的能力，260平方米烧结机先进工艺的配料系统采用混匀矿粉料仓通过设置格雷线对料仓系统控制料仓进料连续，目标是实现自动上料系统，熔剂和燃料采用交叉进料方式，公用一套上料运输皮带，除尘进仓由洗排罐车用机头电除尘器除尘，机尾布袋收集除尘灰，测其温度多少，要求多少，实现控制温度。
260㎡烧结机的参数：
有效面积：
260㎡
有效烧结长度：
栏板高度：
台车长度：
台车宽度：
设备能力：
正常处理物料量是每小时520t，最大处理量是每小时610t，最大料层厚度是700mm，实际应该在700mm左右，开始烧结矿的温度在700到800℃，出口的温度在100~150度.
篇三：
炼铁实习报告
炼铁实习报告
冶金七班姓名：
韩志强学号：
201124090707
通过对炼铁的实习，基本上弄懂了作为炼铁支柱的高炉炼铁系统有了深入的了解。
了解到炼铁厂与炼钢厂息息相关，只有保证了有充足的铁水才能保证转炉炼钢的顺利进行，也为轧钢的提供了原材料，而高炉的副产品也为球团、烧结、铸管、轧钢等提供了源源不断的煤气。
在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体。
从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气。
燃烧燃料产生大量的高温，还原性气体向上运动。
炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一些列的物理化学过程，最后炉顶部分回收高炉煤气，炉缸生成炉渣和液态生铁的工艺过程。
1.高炉的主要组成部分：
高炉炉壳：
炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉喉：
高炉本体的最上部分，呈圆筒形。
炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。
它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉身：
高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。
炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：
高炉直径最大的部位。
它使炉身和炉腹得以合理过渡。
由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。
炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：
高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。
为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。
炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。
炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。
炉腹角一般为79～82；过大，不利于煤气
流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：
高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。
出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉底：
高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。
只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。
通常采用风冷或水冷。
目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：
它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。
高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。
炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于％～0．5％。
高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。
炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：
高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。
炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。
炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：
炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。
为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。
小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。
炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。
变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
2.高炉冶炼主要工艺设备简介：
高炉：
横断面为圆形的炼铁竖炉。
用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。
高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。
由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。
高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。
在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入
空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
炼出的铁水从铁口放出。
铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。
产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产
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