市政工程道路路基水泥石灰土施工方案.docx

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市政工程道路路基水泥石灰土施工方案

市政工程道路路基水泥石灰土施工方案

（包含：

施工工艺流程、场拌法施工、路拌法施工、施工质量检验标准）

水泥石灰土施工方案及工艺

1.5.2.2.1施工工艺

本工程布置采用场拌法与路拌法结合的方法施工，大面积施工采用场拌法施工，场拌法根据现场施工情况局部可采用半成品拌制法，具体场拌石灰土后运至现场在掺水泥施工，施工中场拌法不能满足施工强度的可采用路拌法结合施工。

1.5.2.2.2施工工艺流程

（1）场拌法工艺流程：

图1.5.2-3场拌法工艺流程图

（2）路拌法工艺流程：

图1.5.2-4路拌法工艺流程图

1.5.2.2.3场拌施工方法

（1）测量放样

水泥石灰土填筑前，先进行路基中线及边桩进行位置及高程放样工作，确定实际填筑的路基长度及宽度，根据松铺厚度计算出松铺方量，及松铺厚度，直线段10米一段面高程装控制，曲线段每5米一段面高程装控制。

（2）水泥石灰土拌和

水泥石灰土采用连续强制式稳定土拌合站拌和，根据设计提供试验时验证的水泥石灰土配合比进行拌和，拌和过程由试验室全程监控，抽检取样，拌和不合格料一律清除，从新拌制。

拌和时混合料的含水量要比最佳含水量略大1-2%，做到配料准确，拌和均匀。

（3）水泥石灰稳定土的运输

运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净，运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。

水泥石灰稳定土拌和出料后应尽快运送到现场，车上混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

（4）水泥石灰稳定土的摊铺

混合料采用摊铺机摊铺；摊铺机无法施工部位采用平地机平整，人工配合找平、整平的方式进行摊铺；在摊铺时设专人清除细集料离析现象，特别是应铲除局部粗集料麻窝现象，并用新拌混合料填补。

为保证底基层边缘的压实度，底基层摊铺应有一定的超宽，应在二灰土顶部宽度范围外超宽20cm。

为了保证边缘压实度采用20cm×1.5m的钢模板，钢模板在水泥石灰土超宽边线两边下埋2cm，使模板高度和水泥石灰土顶部高程一样，模板加固安装到位后进行水泥石灰土土的摊铺，及碾压，摊铺厚度根据试验段碾压系数算出虚铺厚度摊铺。

（5）水泥石灰稳定土的碾压

混合料摊铺整平之后,用20t振动碾先进行稳压，稳压一遍后，再轻振动碾压一遍，再进行重振动碾压，最后利用胶轮压路机稳压,压路机前后呈直线形进行碾压,振动和静压压路机行驶速度开始时宜用慢速（最大时速不宜超过退式进行，横向接头对振动压路面一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（叠压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m，后退不错轮。

头两遍的碾压速度采用1.5km/小时,最后一遍为2.0km/小时。

在碾压过程中注意振压不起浪、不推移。

如有弹簧、松散、起皮等现象,及时翻开重新拌和（加适量的水泥）,使其达到质量要求。

碾压遍数以现场实际压实度达到合格为准。

现场压实度检测合格后，采用胶轮压路机进行终压收面,消除轮迹。

要严格控制碾压含水量，在略大于或接近最佳含水量时及时碾压，至无轮迹为止。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

首先用振动压路机压，最后用胶轮压路机洒水碾压成型封面。

水泥石灰稳定土混合料从加水拌和到摊铺、碾压终了，一遍在3小时内完成。

（6）接缝处理

当天施工结束后要做横缝。

人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木（或槽钢），方木（或槽钢）的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木（或槽钢）的混合料，方木（或槽钢）的另一侧用碎石回填约3米长，其高度略高出方木（或槽钢）。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木（或槽钢）撤除，并将作业面清扫干净。

从新开始摊铺混合料时，用钢轮压路机在压实层上跨缝横向碾压，并逐渐推向新铺底基层上，直至碾压密实，在进行纵向碾压。

（7）养生、养护

碾压完成并经压实度检查合格后,立即洒水养生,养生期不少于7天，采用覆盖土工布、洒水养生法养生，冬季施工养护采用依次覆盖薄膜、棉被法养生，养生期间要保持灰土表面经常湿润。

养生期内应封闭交通，设置明显的标志牌。

7天保湿养生后,仍要坚持保湿养护,因为表面暴晒后容易收缩开裂。

养护期间,应禁行除洒水车以外的一切车辆通行，养生车辆禁止掉头。

1.5.2.2.4路拌施工方法

（1）测量放样

水泥石灰土填筑前，先进行路基中线及边桩放样工作，确定实际填筑的路基长度及宽度，根据松铺厚度计算松方数量，再根据运输车辆的斗容量，采用石灰划出10m×10m方格网控制卸料的间距和排距。

为了保证边缘压实度采用20cm×1.5m的钢模板，钢模板在二灰土超宽边线两边下埋2cm，使模板高度和二灰土顶部高程一样，模板加固安装到位后进行二灰土的摊铺，及碾压，摊铺厚度根据试验段碾压系数算出虚铺厚度摊铺。

（2）取土及运土

在土方开挖前，先形成场内临时排水系统和降水系统，以控制土料的含水量。

取土开挖分层进行，每层厚度以1～2m为宜。

若发现不合格土料在取土场就要全部清除，不允许上路基。

路基填筑前，先进行中线桩及边桩放样工作，并测量其标高，确定实际填筑的路基长度、宽度，根据松铺厚度计算松方数量，再根据运输车辆的斗容量，划出石灰方格网控制卸料的间距和排距。

施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工。

填料采用挖掘机配合自卸汽车运输。

（3）布土

为控制摊铺厚度和减少摊铺时间，为了控制好布土密度，根据自卸车装土体积，计算出每车应摊铺面积，然后划成10m×10方格，每格倒一车，满足施工要求。

布土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按确定的松铺厚度整平，再用20t压路机静压1～2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。

（4）布石灰

在上土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量（掺灰量按试验室配合比设计掺灰计算出每平方米的掺灰量）和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的运载量进行人工布格，布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀。

现场施工技术员严格按照每格一车的用量指挥卸车，采用人工洒布石灰，设专人（试验人员随时检验石灰摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。

（5）石灰拌和

按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后，施工人员采用稳定土路拌机配合进行拌和施工。

将灰土层翻开粉碎遍数，以满足土层拌和均匀要求为止；随后稳定土拌和机对灰土层再次进行粉碎拌和数遍，直到粉碎灰土层颜色达到一致，无灰条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足碾压要求。

在掺灰结束后，采用振动压路机以3～4km/h稳压一遍，当第一遍路拌机拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留3～4cm），待第二遍拌和时下齿到下层面的1～2cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土颗粒达到压实要求为止。

对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机与人工配合施工，以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。

（6）含水量调整

卸料后用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，反复进行耕犁至含水量和土粒大小满足要求为止；对于含水量过小的土层，采用洒水与铧犁翻拌。

对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量过小，稳压后采用洒水车补充水份。

（7）石灰土整形

灰土拌和均匀后，先用平地机粗平，再用振动压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机进行整平，整平前应用铧犁将轮迹低洼处表面层5cm以上打松，整平后再用振动压路机快速碾压一遍。

压路机快速碾压结束后，恢复中线以及边线，测量人员现场对各点进行高程测量，并作出各点的位置。

最后用平地机精平一次，由两侧向路中心进行刮平，以防止本层土施工的不均匀现象。

精平时应将高出标高处的混合料刮出路外，严禁形成薄层贴补现象，在整形过程中，严禁任何车辆通行。

（8）布水泥

采用试验室配比设计计算出每平米的水泥用量来控制打方格布水泥的方法施工，方格内水泥袋分布均匀后，人工采用刮平板、铁锹等均匀摊开，尽量使每袋水泥摊铺面积相等。

在水泥摊铺前，下承层需均匀适量洒水湿润。

（9）水泥拌和

用稳定土路拌机进行拌和,拌和深度应达到稳定层底,设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度,使水泥在灰土下层拌和均匀,混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面。

（10）水泥石灰土整型

整型前测量队恢复中线边线点直线段20m曲线段5-10m，并按中线点和边线点加密一段面5个点，测出高程进行埋桩配合平地机进行高程控制，先进行稳压进行高程装埋设,然后采用平地机进行整型。

在整型过程中要按“宁高勿低,宁刮勿补”的原则进行,以最短的时间完成以上工序。

（11）水泥石灰土碾压

整型到规定的标高、坡度和路拱,此时检测混合料的含水量,立即用轮胎压路机稳压,紧接着振动压路机前后呈直线形进行碾压,振动和静压压路机行驶速度开始时宜用慢速（最大时速不宜超过退式进行，横向接头对振动压路面一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（叠压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m，后退不错轮。

头两遍的碾压速度采用1.5km/小时,最后一遍为2.0km/小时。

在碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮等现象,及时翻开重新拌和换填（加适量的水泥）,使其达到质量要求。

碾压遍数以现场实际压实度达到合格为准。

现场压实度检测合格后，采用胶轮压路机进行终压收面,消除轮迹。

（12）接缝处理

两工作段的搭接部分,应采用对接形式,施工时,将前面已施工段平整度、标高、压实度达不到要求的接头,切除处理。

终压时,用平地机横向刮平,直到接头搭接平整、稳定,符合要求。

（13）作业长度

确定好合理的作业长度，保证撒布好水泥的段落4h完成拌和、整平、碾压工作。

施工段落以100～150m为宜，拌和机拌和长度为120m左右一次工序。

（14）养生、养护

碾压完成并经压实度检查合格后,立即洒水养生,养生期不少于7天，采用覆盖土工布、洒水养生法养生，冬季施工养护采用依次覆盖薄膜、棉被法养生，养生期间要保持灰土表面经常湿润。

养生期内应封闭交通，设置明显的标志牌。

7天保湿养生后,仍要坚持保湿养护,因为表面暴晒后容易收缩开裂。

养护期间,应禁行除洒水车以外的一切车辆通行，养生车辆禁止掉头。

（15）检查

对于碾压结束的施工路段，按相应的检查项目施工队自检、项目部交检后进行报验。

压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，方可进行下一遍工序施工，如不合格，及时采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。

1.5.2.2.5施工质量检验标准

（1）外形尺寸检查项目、频度和质量标准

工程类别

项目

频度

质量标准

底

基

层

纵断高程（mm）

每20m1个断面，每个断面3～5个点

+5，-15

厚度（mm）

均值

每1500～2000m²6个点

-10

单个值

-25

宽度（mm）

每40m1处

+0以上

横坡度（%）

每100m3处

±0.3

平整度（mm）

每200m2处，连续10尺（3m直尺）

12

（2）质量控制的项目、频度和质量标准

工程类别

项目

频度

质量标准

水

泥

石

灰

稳

定

土

级配

每2000m²1次

1#级配

水泥含量

每2000m²1次，至少6个试样，用滴定法检测，并与实际水泥用量校核

不小于设计值-1.0%

含水量

据观察，异常时随时试验

根据天气及运距确定

拌和均匀性

随时观察

无灰条、灰块，色泽均匀，无离析现象

压实度

每作业段或不超过2000m²检查6次以上

≥95%

抗压强度

每一作业段或每2000m²6个试件

≥1.0

（3）主要控制项目

检查项目

检测手段

检验标准

检测频率

水泥石灰土

7天无侧限抗压强度

设计要求值

2000m²不小于6次

水泥石灰土

压实度（灌砂法）

设计要求值

2000m²不小于6次

水泥石灰土机动车道设计弯沉值

弯沉仪

设计要求值

全程

水泥石灰土非机动车道设计弯沉值

弯沉仪

设计要求值

全程