地铁车站附属施工方案.docx
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地铁车站附属施工方案
北京工业大学站附属结构施工方案
1编制依据
1.1工程承包合同
1.2工程招标文件
1.3工程所在地的现场调查资料
1.4主要施工及验收规范、规程及标准
（1）北京工业大学站附属结构施工图（C出入口）
（2）北京工业大学站附属结构施工图（1、2号风亭）
（3）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999（2003年版））
（4）《轨道交通隧道工程施工质量验收标准》（实施）
（5）《建筑结构荷载规范》（GB50009—2001）2006年版
（6）《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）
（7）《建筑基坑工程技术规范》（YB9258—97）
（8）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）
（9）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
（10）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
（11）《滚轧直螺纹钢筋连接接头》JG163-2004；
（12）北京市地方标准《建筑基坑支护技术规程》DB11/489-2007
（13）北京市地方标准《地铁工程监控量测技术规程》DB11/490-2007
（14）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）
2工程概况
2.1结构设计概况
北京工业大学站位于西大望路与松榆北路交叉口南侧，沿西大望路路测南北向布置。
其中C出入口位于车站的东侧。
C出入口东侧目前有临迁的Φ600mm的上水管、Φ1200mm的上水管、热力管沟、24孔电信管（管顶埋深约1.8m）、通讯管线、电力管等。
C出入口为地下单层结构，结构采用明挖顺做发施工。
围护结构基坑深约1.3m。
其中1号风亭位于车站南侧，2号风亭位于车站的北侧。
1号风亭结构东侧为北京工业大学教学楼及后勤用房。
1、2号风亭东侧目前有临迁的管线Φ600mm的上水管（管顶埋深约为1.5m）、1300*700的热力沟（管顶埋深约2.1m）、24孔电信管（管顶埋深约1.8m）等。
1号风亭为地下单层结构，并设置消防疏散楼梯，该附属结构设计起点里程为K27+948.200，设计终点里程为K27+964.200，总长约16米。
该附属结构采用明挖顺做法施工。
围护结构基坑宽15.7/4.6m，深11.15m。
2号风亭为地下单层结构，该附属结构设计起点里程为K28+89.200，设计终点里程为K28+137.550，总长48.35米。
该附属结构采用明挖顺做法施工。
围护结构基坑宽13.75m，深10.7m。
2.2围护桩设计概况
结构围护桩设计概况一览表
部位
项目
结构围护结构参数
C出入口围护结构
围护桩
桩径
Φ600mm＠1000mm、Φ800mm@1500mm
强度等级
C30
冠梁
断面尺寸
800*800mm
强度等级
C30
桩间喷
锚护壁
强度等级
C20早强
喷混厚度
80mm
钢筋网片
Φ6.5＠150*150mm
钢支撑
规格
Φ609（t=14mm）
1、2号风亭围护结构
围护桩
桩径
Φ600mm＠1000mm
强度等级
C30
冠梁
断面尺寸
600*800mm
强度等级
C30
桩间喷
锚护壁
强度等级
C20早强
喷混厚度
80mm
钢筋网片
Φ6.5＠150*150mm
钢支撑
规格
Φ609（t=14mm）
2.3工程地质与水文条件
2.3.1工程地质条件
本拟建场地位于顺义—前门—良乡隐伏断裂和南苑—通县断裂之间，根据《北京地铁十四号线工程建设场地地质灾害危险性评估报告》，顺义—前门—良乡隐伏断裂在第四纪没有活动或活动微弱。
南苑—通县断裂在第四纪以来尚未发现断裂活动的迹象。
拟建场地位于永定河冲洪积扇中下部，地貌类型为第四纪冲洪积平原，第四纪沉积韵律较为明显。
底层由人工堆积层和第四纪沉积的粘性土、粉土、沙土交互而成，局部见少量碎石土，基岩埋深大于50m。
地层层序自上而下依次为：
人工填土层：
粉质粘土素填土
层：
黄褐色，松散~稍密，可塑，以粉质粘土为主；
粉土填土层
层：
黄褐色，松散~稍密，以粉土为主；
杂填土
层：
杂色，松散~稍密，稍湿，以建筑垃圾为主；
第四纪全新世冲洪积层：
粉土
层：
黄色，中密~密实，稍湿~湿；
粉质粘土
层：
褐黄色，可塑；
粘土
层：
褐黄色，可塑；
粉质粘土
层：
褐灰色，可塑；
粉土
层：
褐灰色，密实，湿；
粉细砂
层：
褐黄色，稍密~密实，稍湿~湿；
粉质粘土
层：
褐黄色，可塑；
粘土
层：
褐黄色，可塑；
粉土
层：
褐黄色，密实，稍湿~湿；
粉细砂
层：
褐黄色，中密，湿~饱和；
中粗砂
层：
褐黄色，中密，湿~饱和；
第四纪晚更新世冲洪积层：
粉质粘土
层：
褐黄色，可塑；
粘土
层：
褐黄色，可塑；
粉土
层：
褐黄色，密实，湿；
卵石
层：
杂色，密实，饱和。
2.3.2水文地质条件
崔各庄站附属结构地下水特征表表2-2
地下水性质
水位/水头埋深（m）
水位/水头标高（m）
主要含水层
潜水
（二）
15.7~18.3m
17.96~20.51m
粉土
层间水~微承压水（三）
17.8~20.7m
15.37~18.75m
粉土、中粗砂
潜水
（二）含水层为粉土④
层，主要接受侧向径流及大气降水补给，以侧向径流和蒸发的方式排泄；
层间水~微承压水（三）含水层为④
层及中粗砂④
层，主要接受侧向径流补给，以侧向径流、越流和人工开采为主要排泄方式。
2.4工期要求
1号风亭打桩——冠梁完成：
21天，挖土：
2天
2号风亭打桩——冠梁完成：
30天，挖土：
3天
C出入口打桩——冠梁完成：
26天，挖土：
3天
C出入口——2号风亭——1号风亭流水，打桩——冠梁——挖土：
64天。
3施工安排
3.1施工组织机构
北京市地铁十四线工程13标段项目经理部组成如下：
3.2施工现场布置
3.2.1钢筋加工厂
钢筋加工场使用原北京工业大学车站主体结构钢筋加工场，考虑到施工场地较小等因素，因此上料时要少上、勤上，减少占用场地；腾出尽可能多的场地用于成品笼的码放。
3.2.2临时用水
从车站主体结构施工区域接出支流，引DN100主供水管引入施工现场。
3.2.3临时用电
施工临时用电由主体结构施工场地变压器处接入附属结构施工场地内，根据施工设备计划，用电设备功率（容量）计算表如下：
用电设备功率（容量）表
设备名称
功率
功率合计
电焊机
21kW×4台
84kW
切断机
4kW×1台
4kW
弯曲机
4kW×1台
4kW
直螺纹套丝机
6kW×4台
24kW
总功率合计
116kW
为防止意外停电以及前期变压器有可能不能正常供电，对工程正常施工造成影响，施工现场自备1台220kW的发电机。
3.2.4施工照明
为满足夜间施工需要，现场照明均采用镝灯照明，每个场内设置两盏，可满足附属结构主体结构施工照明需要。
镝灯照明均采用6米高的钢管支架安放。
4施工准备
4.1场地平整
为保证围护桩施工过程中钻机及吊车的行走安全，在施工前将对场地进行硬化。
硬化做法：
先将场地内渣土清除，然后使用压路机对路基进行压实，上面浇筑15cm厚C20混凝土，并进行养护，防止混凝土开裂。
4.2现况管线拆改
待施工区域管线拆改及场地平整后，钻机方可进场。
在钻孔前必须进行物探，确保围护桩施工中地下管线的安全。
4.3劳动力准备
为确保工程安全质量、进度满足业主要求，我项目部将使用技术过硬、管理严格、组织规范的专业施工队。
劳动力使用计划表
工种
人数
各部门负责人
机械工
20
施工负责人：
徐江斌
技术负责人：
韩竹青
质量负责人：
王玉良
测量负责人：
谭跃
安全负责人：
徐建生
材料、设备负责人：
张徐峰
信号工
2
电工
2
焊工
15
钢筋工
40
混凝土工
6
壮工
25
共计
110
4.4材料准备
工程开工前编制材料使用计划，选择好合格分供方，做好各种材料的采购与供应工作。
4.5机械准备
工程开工前根据地质条件、设备特点，合理配置施工机械，做到提前进场，确保工程需要。
所有机械必须由专业人员持证上岗，并及时进行保养和维修。
主要施工机械使用计划表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
旋挖钻机
SR200C型三一重工
台
1
2
吊车
25t
台
1
3
钢筋切断机
台
2
4
钢筋弯钩机
台
2
5
电焊机
台
4
6
直螺纹套丝机
台
4
7
空压机
10m³
台
1
4.6技术准备
（1）开工前认真学习施工图纸，了解施工现场情况，编制施工方案。
对所有参加施工的人员进行入场教育，对所有操作人员做好技术交底、安全交底工作。
（2）开工前认真做好测量仪器的检测，根据设计图纸平面控制网测放出控制点和施工具体桩位，复合标高。
（3）开工前进行钢筋焊接试验，钢筋及混凝土供应厂家报验等工作。
5施工方法及措施
采用钻孔灌注桩。
钻孔灌注桩在施工期间作为基坑支护结构，承受全部侧向土压力。
桩径为600mm，中心距为1000mm，桩径为800mm，中信距离为1500mm。
按照设计图纸要求，围护桩施工中考虑结构外包防水层厚度，在钻孔桩施工中控制桩的垂直度偏差不大于5‰，桩位外放尺寸为100mm可满足施工要求。
5.1测量放线
分包单位测量人员根据设计图纸中的平面控制网测放出控制点及桩位，测放结果经总包单位测量人员校核后，填写报验单，上报监理，经监理验收合格后方可使用。
5.2试桩
正式施工前进行试桩施工，根据试桩时掌握的实际地质情况确定合理的施工机具及施工工艺，试桩施工机械采用旋挖钻机。
5.3旋挖法施工工艺流程
灌注桩成孔施工工艺流程图
5.3.1护筒定位
施工现场路面进行硬化，保证钻机顺利行走移位。
成孔设备就位时必须平整、稳固，以免造成孔偏斜，钻孔对位时将桩位点通过十字线引出来，下护筒、钻进时对好位。
5.3.2埋设护筒
护筒选用比桩孔直径大200mm的钢护筒,护筒用厚度为12～16mm的钢板卷制，其下口坐落在稳固地层上。
埋护筒顶部高出地面100～300mm，深度为2m，周围用粘土夯实，护筒中心与桩孔中心的偏差≤20mm，垂直度偏差<1‰。
5.3.3泥浆制备及储存
本工程中围护桩采用旋挖钻机施工，在泥浆池内调制泥浆，先将粘土或膨润土湿润，然后加水、碱和泥浆外加剂用人工搅拌成具有一定相对密度的泥浆，泥浆经净化后方可入孔使用。
由于钻孔地层处于易塌地层，根据现场实际情况可适当增大膨润土、碱和泥浆外加剂填入量，以增加泥浆比重和泥浆黏性。
保证成孔质量的一项重要措施就是泥浆护壁，成孔时可按下表制备泥浆。
水：
膨润土：
碱=1000:
80:
5
项次
项目
性能指标
试验用仪器
1
比重
1.15～1.2
泥浆比重称
2
粘度
10～25s
500/700ml
漏斗法
3
含砂率
＜6%
含砂量测量仪
护壁泥浆性能指标为粘度10～25s，含砂率不大于6%，比重1.15～1.2之间。
钻孔时挖出的渣土，随挖随弃，避免因堆放渣土而减少施工作业面的面积。
成孔完毕后，及时进行隐蔽工程验收。
5.3.4钻孔
由于围护桩孔净距小于2倍桩径且小于2m，采用间隔钻孔，同时为保证围护桩的施工质量，本工程所有灌注桩全部采用“跳一钻一”的施工方法。
钻孔作业分班连续进行，施工中认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。
经常对钻孔泥浆进行检查，不合要求时及时纠正。
注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对。
开钻时，在护筒下一定范围内慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后方可加快钻进速度。
在钻孔、排渣或因故障停钻时，始终保持孔内具有规定水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
成孔时注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。
钻进成孔后，及时进行质量检查，桩孔质量参数包括：
孔深、孔径、钻孔垂直度等，成孔质量标准符合下表的规定。
钻孔的允许偏差见表5-1。
钻孔允许偏差表表5-1
序号
项目
偏差
检测方法
1
钻孔中心位置
顺轴线方向±50mm，
垂直轴线方向+300mm
经纬仪、尺量
2
孔径
±5mm
钢尺量
3
倾斜度
不大于0.3%
TTX型测斜仪、超声波测井仪
4
泥浆相对密度
1.1~1.3
湿度密度仪
5
沉渣
小于200mm
测绳
6
钢筋笼骨架底高程
±50mm
钢尺量
7
孔深
比设计深度深300~500mm
测绳
8
桩顶标高
+30/-50mm
水准仪（需扣除桩顶浮浆层）
9
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
5.3.5清孔
钻孔结束后,利用泥浆循环进行清渣处理直至孔底沉渣达到设计要求，在浇筑混凝土前，用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆沉淀物，孔底泥浆的沉淀量应小于150mm，清孔时必须保持浆液（水位）不降低，防止坍孔。
5.3.6成孔技术要求
孔位偏差根据规范不大于D/6且不大于10cm，孔径要求不小于-0.1D且不小于-0.5cm（及时检查钻头磨损情况，来补焊保证孔径的要求）。
在开孔前预先确定孔深并告之钻机手，当钻机仪器显示预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖。
钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直5‰的要求。
保证沉渣厚不大于规范要求，终孔前控制取土器提升速度，防止塌孔。
5.3.7钢筋笼制作
（1）钢筋原材料进场
进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。
收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。
钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
每批钢筋取两根试样，在任选的两根钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。
经复检合格后方可使用。
（2）钢筋堆放
在现场钢筋堆放场地布置处，用方木摆放成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在条墩上。
用标识牌对钢筋规格、产地、检验状态等进行标识，并设专人管理。
钢筋堆放场要求地面平整坚实，防止钢筋变形。
现场堆放的钢筋用蓬布进行严密覆盖，防止被雨水淋后锈蚀。
（3）钢筋制作：
钢筋骨架的钢筋在现场采用加劲筋成型法绑扎制作，根据桩长一次加工成型，相邻钢筋的搭接接头错开放置，在39d区段范围内的钢筋接头面积不大于桩截面钢筋总面积的50%。
主筋接头采用机械连接。
钢筋切断：
A、将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
B、断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
C、钢筋切断机的刀片，由工具钢热处理制成。
安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：
对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。
D、在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除;如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，及时查明情况。
E、钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。
1钢筋弯曲成型：
A、划线：
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
划线时注意：
ａ、根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；
ｂ、钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；
ｃ、划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。
B、钢筋弯曲成型：
钢筋在弯曲机上成形时，心轴直径应是钢筋直径的2.5-5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架。
C、钢筋弯曲点线和心轴的关系，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。
因此，钢筋弯90°时，弯曲点线约与心轴内边缘齐；弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0-1.5d（钢筋硬时取大值）。
注意：
对HRB335钢筋，不能弯过头再弯过来，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。
2螺旋形钢筋成型:
螺旋形钢筋，采用机械转动的滚筒，由于钢筋有弹性，滚筒直径比螺旋筋内径略小。
3滚轧直螺纹钢筋连接：
滚轧直螺纹应使用力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧应符合如下规定，力矩扳手的精度为±5％。
钢筋直径与接头拧紧力矩对照：
钢筋直径（㎜）
20～22
25
28
拧紧力矩（N·m）
200
250
280
经拧紧并检查合格的滚压直螺纹接头并用红塑料胶布作好标记，单边外露丝扣长度不应超过2P；同时每拧紧一个，立即标识，以防漏拧。
（4）笼体制作步骤：
①按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋）并在其上标出主筋位置。
②把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。
③使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。
依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。
④在骨架两端各让一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。
⑤将骨架搁于支架上，套入螺旋盘筋，按设计位置布好螺旋筋，然后点焊牢固。
在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
5.3.8钢筋笼的吊装
（1）钢筋骨架制作完成后，人机配合运至围护桩施工现场，钢筋在运输吊放过程中，严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。
两段钢筋骨架之间的钢筋接头采用卡环搭接法。
（2）钢筋接头顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台，在骨架主筋外侧设置圆环形垫块控制保护层厚度，穿于加劲筋或螺旋筋上，环向均匀放置5～6个，沿骨架高度每2m设一道。
（3）钢筋骨架及时准确地吊装就位，采用吊车吊装，为防止骨架变形除在制作时增设加强箍筋。
吊车吊起放入桩孔中时，钢筋骨架对准孔中心竖直插入，避免碰撞孔壁。
当前一段放入孔内，上端用圆钢筋临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，方可继续下笼。
钢筋骨架的顶面与底面标高符合设计要求，误差不得大于±5cm。
并采取适当措施，防止混凝土灌注过程中钢骨架上浮。
（4）灌注桩钢筋骨架加工允许偏差：
主筋间距偏差不大于10mm；
箍筋间距偏差不大于20mm；
钢筋笼长度偏差不大于50mm；
钢筋保护层偏差不大于20mm。
5.3.9安放导管
（1）灌注混凝土的导管采用Ø250mm的钢管，各节导管以插入方式连接，连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆的渗入。
（2）导管在使用前进行试拼、试压，并试验隔水塞能否通过。
（3）导管插入孔中，其下端口与孔底间预留30～50cm的距离。
5.3.10水下灌注混凝土
混凝土的强度等级不低于设计要求，（设计要求强度等级为：
C25）。
在灌注过程中，随时探测混凝土面的位置，计算导管深度，随时提拔导管。
（1）混凝土原材料的选取要求
水下灌注的混凝土需有良好的和易性，浇筑前量测混凝土浇筑时的温度、塌落度，不符合相关规范要求时不得使用。
塌落度：
用导管水下灌注混凝土时，塌落度宜为18-22cm。
粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径不宜大于50mm，并不得大于钢筋间最小径距的1/3。
（2）水下灌注混凝土施工
①在灌注首批混凝土前须先在导管内吊挂隔水塞，隔水塞采用橡胶球胆塞。
②在灌注首批混凝土时，将混凝土全部灌入导管中，确保首批混凝土灌注量，满足导管埋入混凝土中不少于1.0m。
导管下口至孔底的距离一般为30～50cm。
③首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注混凝土，严禁中途停工。
在灌注过程中设专人量测导管的埋深，并适当提升和拆卸导管，拆下的导管应立即冲洗干净。
④在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，将后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
⑤最后一批混凝土灌注时，考虑到存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，混凝土需超灌50cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。
5.3.11施工注意事项
（1）拔出的导管、护筒立即清洗。
（2）在成孔后，吊放钢筋笼、下导管及混凝土浇注过程中，严防孔内落物，孔口范围内严禁放置易于落入孔内的工具及异物；在孔口操作时，各种工具有防止落入孔内的保障措施。
（3）在孔口操作的人员必须载安全帽，精力集中，听从孔口施工班长指挥。
（4）钻孔时控制钻孔速度及泥浆比重（应不断总结经验），防止塌孔事故。
（5）较长灌注桩施工时避免钢筋笼扭曲、箍筋脱落，下放钢筋笼时不能拉压钢筋笼。
（6）下导管之前检查导管渗漏情况，避免浇注过程中泥浆水进入导管。
（7）施工过程中同一配比的混凝土每班不少于1组且每5根不少于1组。
5.4监控量测
在施工过程中应加强对灌注桩进行监测。
一方面要及时了解开挖过程中围护体系的实际状态，对比分析设计条件与现场实际的差异，及时修正设计；另一方面要正确估计开挖过程中围护体系的稳定性，掌握基坑开挖对周围环境的影响，为临近建筑物及地下管线的安全提供保证；同时通过接受反馈信息，科学合理安排下一步的施工工序，使施工更加安全，工程质量更好。
5.5冠梁施工
附属围护桩桩上设置桩顶冠梁，将围护桩连接为整体。
现场绑扎冠梁钢筋，支搭冠梁模板，浇注冠梁砼（C30）。
在施做与既有冠梁相交处的冠梁时，先将新冠梁高度范围内的既有冠梁混凝土凿除，将新冠梁纵向主筋伸至既有冠梁内边缘，然后浇注新冠梁。
冠梁施工工艺流程
5.6网喷混凝土施工
为了保证桩间土体的稳定，使围护结构更安全，对桩间土体进行挂网C20早强混凝土喷射，钢筋网采用φ6.5@150×150钢筋网，喷射厚度80mm。
土方开挖完成后，人工对开挖面进行修整，剔除桩间土体；然后喷射底层混凝土，以保证凿桩挂网过程中土体稳定；初喷完成后，按照一定的间距安装金属膨胀螺栓，将网片钢筋与其焊接牢固，然后网片外侧再附压筋，提高网片整体稳定性，最后复喷混凝土至设计厚度。
桩间挂网喷射混凝土支护，自上而下进行，随挖随喷。
5.6.1施工工艺流程
喷射混凝土采用潮喷机进行喷射施工。
喷射混凝土就是按照实验室出具的配合比，把喷射混凝土用的原材料输入搅拌机，混合拌制成混凝土，送入喷射机料斗，喷射机活塞将混凝土送入混合室，与压缩空气和速凝剂等外加剂混合后进入喷射管，从喷嘴喷射到受喷面。
施工工艺流程如图5-7所示。
5.6.2钢筋网片安装
钻孔桩桩间钢筋网为φ6.5@150×150，钢筋网应采取M20金属膨胀螺栓（竖向间距0.5m）牢固固定在桩身上。
5.6.3喷射混凝土配合比及质量要求
1）原材料要求及配合比设计
水泥：
采用P.O.42.5普通硅酸盐水泥，每立方米水泥用量380Kg左右。
细骨料：
采用硬质洁净的中砂或粗砂，砂的细度模数为2.5~3.0。
粗骨料：
采用坚硬耐久的碎石，最大粒径不大于15mm，级配良好。
水：
采用自来水，水中不应含
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