ρ）（3-8）ut=1.74
ρ
图3-2沉降阻力系数关系曲线图
第二节
沉
降
1.2非球形颗粒的自由沉降非球形颗粒的自由沉降非球形颗粒的几何形状及投影面积A对沉降速度都有影响。
颗粒向沉降方向的投影面积A愈大，沉降阻力愈大，沉降速度愈慢。
一般地,相同密度的颗粒，球形或近球形颗粒的沉降速度大于同体积非球形颗粒的沉降速度。
Sφ=表示，非球形颗粒几何形状与球形的差异程度，用球形度S即一个任意几何形体的球形度，等于体积与之相同的一个球形颗粒的表面积与这个任意形状颗粒的表面积之比。
当体积相同时，球形颗粒的表面积最小，因此，球形度值越小，颗粒形状与球形的差异越大，阻力系数ζ愈大，当颗粒为球形时，球形度为1。
在计算沉降速率时，非球形颗粒的大小可用当量直径表示，所谓当量直径即就是与颗粒等体积球形颗粒的直径。
sp
第二节
2.重力沉降设备及其生产能力重力沉降设备及其生产能力2.1降尘室:
就是利用重力沉降气体的作用从含尘气体中除去固体颗粒进口的设备，其结构如3-3所示。
含尘气体进入降尘室后，流通截面积扩大，速度降低，使气体在降尘室内有一定的停留时间。
若在这个时间内颗粒沉到了室底，则颗粒就能从气体中除去。
要保证尘粒从气体中分离出来，则颗粒沉降至底部所用时间必须小于等于气体通过沉降室的时间。
沉
降
气体出口
集灰斗图3-3降尘室
LB
气体
u
H
ut
颗粒在降尘室中的运动
第二节
沉
降
设qv为降尘室所处理的含尘气体的体积流量，即降尘室的生产能力，颗粒运动的水平速度同于气体用u表示，颗粒的沉降速度为ut，则颗粒水平通过沉降室的停留时间为L/u，垂直沉降时间为H/ut，那么颗粒能沉降分离出来的条件为：
HL≤（3-9）
ut
u
又由于u=qv/A=qv/BH,故有H/ut≤BLH/qv，即有：
qv≤BLut
（3-10）
式（3-10）就是降尘室生产能力的计算公示。
该式表明：
降尘室生产能力只与降尘室的底面积及颗粒的沉降速度有关，而与降尘室高度H无关。
所以降尘室一般采用扁平的几何形状，或在室内添加多层隔板,形成多层降尘室如图3-4所示,以提高其生产能力和除尘效率。
降尘室结构简单，但设备庞大、效率低，只适用于分离粗颗粒（一般指直径75μm以上的颗粒），或作为预分离设备。
第二节
沉
降
加料清液溢流
水平挡板耙稠浆
图3-4多层隔板降尘室1-隔板；2，3-调节阀门；4-除灰口
清液
图3-5连续式沉降槽
第二节
沉降
2.2沉降槽：
属于处理悬浮液的重力沉降设备，也称增稠器，分间歇式、半连续式和连续式三种。
在化工生产中常用连续操作的沉降槽如图3-5所示，它是一个带锥形底的圆池，悬浮液由位于中央的进料口加至液面以下，经一水平挡板折流后沿径向扩展，随着颗粒的沉降，液体缓慢向上流动，经溢流堰流出得到清液，颗粒则下沉至底部形成沉淀层，由缓慢转动的耙将沉渣移至中心，从底部出口排出。
间歇沉降槽的操作过程是将装入的料浆静止足够时间后，上部清液使用虹吸管或泵抽出，下部沉渣从低口排出。
沉降槽有澄清液体和增稠悬浮液的双重作用功能,与降尘室类似，沉降槽的生产能力与高度无关,只与底面积及颗粒的沉降速率有关,故沉降槽一般均制造成大截面、低高度。
大的沉降槽直径可达l0～100m、深2.5～4m。
它一般用于大流量、低浓度悬浮液的处理。
沉降槽处理后的沉渣中还含有大约50％的液体,必要时再用过滤机等做进一步处理。
第二节
沉
降
二、离心沉降在重力沉降中,当颗粒小时,沉降速率就小,需沉降设备就大,为了提高其生产能力,工业上可使用离心沉降,因为离心力比重力大得多，改用离心沉降则可大大提高沉降速度,设备尺寸也可缩小很多。
1.离心沉降速度和离心分离因数离心沉降速度和离心分离因数1.11.1离心沉降速度:
其推导方法和重力沉降速度相似，在离心沉降设备中，当流体带着颗粒旋转时,如果颗粒的密度大于流体的密度,则惯性离心力将会使颗粒在径向上与流体发生相对运动而飞离中心。
和颗粒在重力场中受到三个作用力相似，惯性离心力场中颗粒在径向上也受到三个力的作用,即惯性离心力、向心力（相当于重力场中的浮力,其方向为沿半径指向旋转中心）和阻力（与颗粒的运动方向相反,其方向为沿半径指向中心）。
如果球形颗粒的直径为dp、密度为ρp,流体密度为ρ,当颗粒与流体一起作等角速度ω的圆周运动时，将受上述合力的作用,使其由旋转中心向周边运动，在达到动态平衡时，经整理其离心沉降速度为：
（3-11）4dp（ρp?
ρ）2
ur=3ζρrω
第二节
沉降
1.2离心分离因数比较式（3-11）及（3-5）可知：
离心沉降速率的计算式只是把重力沉降速率中的重力加速度用离心加速rω2代替而已。
工业上常将离心加速度与重力加速度度rω2之比称为离心分离因数，即K=gK是离心分离设备的重要性能指标。
工程上，K越高，其离心分离效率越高。
离心分离因数的数值一般为几百到几万。
因此，同一颗粒在离心场中的沉降速度远远大于其在重力场中的沉降速度，用离心沉降可将更小的颗粒从流体中分离出来。
?
注意：
重力沉降速度基本上为定值；离心沉降速度为绝对速度在径向上的分量，随颗粒在离心力场中的位置r而改变。
第二节
沉
降
2.离心沉降设备2.1旋风分离器旋风分离器中一般进行的是气-固非均相物系的离心分离。
由于在离心场中颗粒可以获得比重力大得多的离心力,因此,对两相密度相差较小或颗粒粒度较细的非均相物系，利用离心沉降分离要比重力沉降有效得多。
2.1.1旋风分离器的构造和操作原理如图3-6所示,主体的上部为圆筒形,下部为圆锥形，中央有一升气管。
含尘气体从侧面的圆筒形进气管切向进入器内,然后在圆筒内作自上而下的圆周运动。
颗粒在随气流旋转过程中被抛向器壁，沿器壁落下,自锥底排出。
由于操作时旋风分离器底部处于密封状态,所以被净化的气体到达底部后折向上,沿中心轴旋转着从顶部的中央排气管排出。
旋风分离器构造简单,分离效率较高，操作不受温度、压强的限制。
一般入口气速为10～25ms-1,分离因数约为5～2500,一般可分离气体中5～75μm直径的粒子。
第二节
沉降
B
净化气体含尘气体A
D
尘粒
图3-6标准型旋风分离器
标准型旋风分离器
第二节
沉
降
第二节
沉
降
2.1.2旋风分离器的主要性能参数临界直径、分离效率、压力降和处理量是旋风分离器的主要性能参数，是选型和操作控制的依据，也是评价其性能的主要指标。
①临界粒径（dpc）:
即旋风分离器能够分离出最小颗粒的直径，其计算式为（3-12）9Βμ
dp,c=
πΝρpui
式中：
ui为含尘气体的进口气速，m/s；B为旋风分离器的进口宽度,m；ρN为气流的旋转圈数,对标准旋风分离器,可取N=5；p为颗粒的密度，kg/m3；μ为流体的黏度，Pa·s。
②分离效率：
通常有两种表示方法，即粒级效率和总效率nCi?
C0Ci,进?
Ci,出η0==∑ωiηiηi=（3-13）Cii=1Ci,进式中Ci,进、Ci,出为旋风分离器进出口气体中含尘粒径为dp,i的颗粒的浓度，ωig/m3；Ci、C0为旋风分离器进出口气体中全部颗粒的浓度,g/m3；为含尘气体在分离器入口处粒径为dp,i的颗粒的质量分数。
总效率是工程计算中常用的,虽易测定但它却不能准确代表分离器的分离性能,要真正要衡量分离性能的好坏,用粒级效率则比用总效率更有意义。
第二节
沉
降
③压力降旋风分离器的压力降是评价其性能的重要指标。
压力降产生的主要原因，是由于气体经过器内时的膨胀、压缩、旋转、转向及对器壁的摩擦而消耗大量的能量。
气体通过旋风分离器的压力降应尽可能小，该值的大小是决定分离过程能耗和合理选择风机的依据。
其计算式如下：
ρui2（3-13）?
Ρ=ξc
2
旋风分离器压降一般在500~2000Pa之间。
ui愈小，压降愈低，虽然输送能耗降低，但分离效率也降低，从经济角度考虑可取ui=15~25m/s。
不仅如此，旋风分离器的压降还与其形状有关，一般来说，短粗形的旋风分离器压降较小，处理量大，但分离效率低；相反长细形分离器则处理量不大，但分离效率却高。
旋风分离器一般可分离5～75μm的非纤维、非粘性干燥粉尘，对5μm以下的细微颗粒分离效率较低。
旋风分离器结构简单紧凑、无运动部件，操作不受温度和压强的限制，价格低廉、性能稳定，可满足中等粉尘集捕要求，故广泛应用于多种工业部门。
第二节
沉降
2.2旋液分离器又称水力旋流器,是利用离心沉降原理分离液－固混合物的设备,类似于旋风分离器。
设备主体也是由圆筒体和圆锥体两部分组成，图3-7所示。
悬浮液由入口管切向进入,并向下作螺旋运动,固体颗粒在惯性离心力作用下,被甩向器壁后随旋流降至锥底。
由底部排出的稠浆称为底流；清液和含有微细颗粒的液体则形成内旋流螺旋上升,从顶部中心管排出,称为溢流。
内旋流中心为处于负压的气柱,这些气体可能是由料浆中释放出来,或由于溢流管口暴露于大气时将空气吸入器内的,但气柱有利于提高分离效果。
其结构特点是直径小而圆锥部分长,其进料速度约为2~10m/s,可分离的粒径约为5~200μm。
若料浆中含有不同密度或不同粒度的颗粒,可令大直径或大密度的颗粒从底流送出,通过调节底流量与溢流量比例,控制两流股中颗粒大小的差别,这种操作称为分级过程。
D
图3-7旋液分离器示意图
第三节
过滤
过滤是分离悬浮液最常用和最有效的单元操作。
过滤与沉降分离相比,过滤操作可使悬浮液分离得更迅速、更彻底。
一、过滤的基本概念1.过滤及过滤推动力过滤就是利用重力或压差使悬浮液中的液体通过某种多孔性介质而固体颗粒被截留下来，从而实现非均相物系的固、液分离的单元操作。
过滤推动力是过滤介质两侧的压力差。
压力差产生的方式有滤液自身重力、离心力和外加压力,过滤设备中常采用后两种方式产生的压力差作为过滤操作的推动力。
用沉降法（重力、离心力）处理悬浮液，往往需要较长时间，而且沉渣中液体含量较多，而过滤操作可使悬浮液得到迅速的分离，滤渣中的液体含量也较低。
当被处理的悬浮液含固体颗粒较少时，应先在增稠器中进行沉降，然后将沉渣送至过滤机。
在某些场合过滤是沉降的后续操作。
第三节
2.过滤方式
过
滤
工业上的过滤操作主要分为饼层过滤和深层过滤。
2.1饼层过滤：
又名滤饼过滤，图3-8（a）所示，过滤时非均相混合物即滤浆置于过滤介质的一侧,固体沉积物在介质表面堆积、架桥而形成滤饼层如图3-8（b）所示。
滤饼层是有效过滤层,随着操作的进行其厚度逐渐增加。
由于滤饼层截留的固体颗粒粒径小于介质孔径,因此饼层形成前得到的浑浊初滤液，待滤饼形成后应返回滤浆槽重新过滤,饼层形成后收集的滤液为符合要求的滤液。
饼层过滤适用于处理固相含量稍高（固相体积分率在1%以上）的悬浮液。
第三节
过
滤
图3-8饼层过滤示意图
图3-9深层过滤示意图
第三节
过
滤
2.2深层过滤：
图3-9所示，过滤介质是较厚的粒状介质的床层,过滤时悬浮液中的颗粒沉积在床层内部的孔道壁面上,而不形成滤饼。
深层过滤适用于生产量大而悬浮颗粒粒径小、固含量低或是粘软的絮状物。
适用于悬浮液中颗粒甚小且含量甚微（固相体积分率在0.1%以下）的场合。
如自来水厂的饮水净化、合成纤维纺丝液中除去固体物质、中药生产中药液的澄清过滤等。
另外膜过滤作为一种精密分离技术，近年来发展很快，已应用于许多行业。
膜过滤是利用膜孔隙的选择透过性进行两相分离的技术。
以膜两侧的流体压差为推动力，使溶剂、无机离子、小分子等透过膜，而截留微粒及大分子。
第三节
过
滤
3.过滤介质过滤过程所用的多孔性介质称为过滤介质。
性能优良的过滤介质除能够达到所需分离要求外，还应具有足够的机械强度，尽可能小的流过阻力，较高的耐腐蚀性和一定的耐热性，最好表面光滑，滤饼剥离容易。
过滤介质是滤饼的支承物，应具有下列特性：
a）多孔性：
即孔径适宜且液体通过的阻力小；b）稳定性：
物理化学性质稳定，耐热，耐化学腐蚀；c）机械强度：
有足够的强度，耐压、使用寿命长；d）价格便宜。
工业常用过滤介质主要有织物介质、多孔性固体介质和微孔滤膜等。
3.1织物介质：
是由天然或合成纤维、金属丝等编织而成的筛网、滤布，适于滤饼过滤，一般可截留的粒径5μm以上的固体微粒。
3.2多孔性固体介质：
是素瓷、金属或玻璃的烧结物、塑料细粉粘结而成的多孔性塑料管等,适用于含粘软性絮状悬浮颗粒或腐蚀性混悬液的过滤,一般可截留粒径1～3μm的微细粒子。
3.3粒状介质:
是由各种固体颗粒（砂石、木炭、石棉）或非编织纤维（玻璃棉等）堆积而成。
适用于深层过滤，如制剂用水的预处理。
3.4微孔滤膜，是由高分子材料制成的薄膜状多孔介质。
适用于精滤,可截留粒径0.01μm以上的微粒,尤其适用于滤除0.02～10μm的混悬微粒。
第三节
过
滤
4.滤饼的压缩性和助滤剂4.1滤饼的压缩性:
若构成滤饼的颗粒是不易变形的坚硬固体颗粒,则当滤饼两侧压力差增大时,颗粒形状和颗粒间空隙不发生明显变化,这类滤饼称为不可压缩滤饼；有的悬浮颗粒比较软，所形成的滤饼受压容易变形,当滤饼两侧压力差增大时,颗粒的形状和颗粒间的空隙有明显改变,这类滤饼称为可压缩滤饼。
滤饼的压缩性对过滤效率及滤材的可使用时间影响很大,是设计过滤工艺和选择过滤介质的依据。
4.2助滤剂:
为了减小可压缩滤饼的过滤阻力,可采用助滤剂以提高滤饼的刚性和孔隙率。
助滤剂是有一定刚性的粒状或纤维状固体,常用的有硅藻土、活性炭、珍珠岩粉等。
助滤剂应具有化学稳定性,不与滤浆发生化学反应,不溶于液相,在过滤操作的压力差范围内具有不可压缩性。
助滤剂的使用方法有预涂法和掺滤法两种。
预涂是把助滤剂先行过滤,使其在过滤介质表面形成预涂层,然后再过滤滤浆。
掺滤是把助滤剂按一定比例直接分散在待过滤的混悬液中一起过滤。
注意当滤饼是产品时一般不使用助滤剂。
第三节
过
滤
5.滤饼的洗涤在滤饼的颗粒间隙中总会残留一定量的滤液。
过滤终了，通常要用洗涤液（一般为清水）进行滤饼的洗涤，以回收滤液或得到较纯净的固体颗粒。
洗涤速率取决于洗涤压强差、洗涤液通过的面积及滤饼厚度。
6.过滤速率及影响因素过滤速率是单位时间内得到的滤液体积，增大过滤面积可增大过滤速率；加压或减压均可加快过滤速率，但可压缩滤饼会使过滤速率变慢；而悬浮液的性质和操作温度对过滤速率也有影响。
提高温度，可降低液体的粘度，从而提高过滤机的过滤速率。
但在真空过滤时，提高温度会使真空度下降，从而降低了过滤速率。
第三节
过
滤
二、过滤设备过滤混悬液的设备称为过滤机。
按操作方式可分为间歇过滤机和连续过滤机,按过滤推动力产生的方式可分为压滤机、真空过滤机和离心过滤机。
1.板框压滤机该机是一种历史较旧,但仍沿用不衰的间歇式压滤机。
由若干块滤板和滤框间隔排列,靠滤板和滤框两侧的支耳架在机架的横梁上,用一端的压紧装置压紧组装而成,如图3-10所示。
滤板和滤框是板框压滤机的主要部件,其个数在机座长度范围内可自行调节,一般为10～60块不等,过滤面积为2～80m2。
该机为间歇操作,每个操作周期由装配、压紧、过滤、洗涤、坼开、卸料、处理等组成,板框装合完毕,开始过滤。
过滤时悬浮液在指定的压力下经滤浆通道,由滤框角端的暗孔进入框内,滤液分别穿过两侧滤布,再经邻板板面流到滤液出口排走,固体则被截留于框内,待滤饼充满滤框后,即停止过滤。
板框压滤机优点是构造简单，制造方便、价格低；过滤面积大，可根据需要增减滤板以调节过滤能力；推动力大，对物料的适应能力强，对颗粒细小而液体较大的滤浆也能适用。
缺点是间歇操作，生产效率低；卸渣、清洗和组装需要时间、人力，劳动强度大，但随着各种自动操作的板框压滤机的出现，这一缺点会得到一定程度的改进。
q该机生产能力的表征为：
v=
（3-14）τC（教材P156式3-80）式中τc为一个操作周期的时间；V为一个操作周期所获得的滤液体积。
V
第三节
过
滤
图3－10（a）板框压滤机构造图1－固定头；2－滤板；3－滤框；4－滤布；5－压紧装置
第三节
附图悬浮液入口非洗洗板框板洗板洗涤液入口
过
滤
非洗洗板框板洗板
滤液流出
洗涤液流出
图3-10（b）板框压滤机过滤及洗涤示意图
第三节
过滤
2.转鼓真空过滤机该机为连续式真空过滤设备,如图3-11所示。
主机由滤浆槽、篮式转鼓、分配头、刮刀等部件构成。
篮式转鼓是一个转轴呈水平放置的圆筒,圆筒一周为金属网上履以滤布构成的过滤面,转鼓在旋转过程中,过滤面可依次浸入滤浆中。
转筒的过滤面积一般为5～40m2,浸没部分占总面积的30%～40%,转速约为0.1～3r/min。
转鼓内沿径向分隔成若干独立的扇形格,每格都有单独的孔道通至分配头上。
转鼓转动时,籍以分配头的作用使这些孔道依次与真空管及压缩空气管相通,因而转
升级会员 