彩印专业知识.docx

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彩印专业知识

挤出吹塑薄膜成型实验原理

挤出成型是热塑性塑料十分重要的成型方法，其产量也居各成型方法的首位。

通过更换机头口模，挤出成型可生产多种制品，其中挤出吹塑薄膜是挤出生产的主要产品之一。

挤出吹塑薄膜生产的工作原理如下：

当塑料加入挤出机料斗后，随着螺杆的旋转被螺纹强制推向机头，此时塑料一方面被外部热源加热，另一方面由于塑料本身在压缩、剪切和搅动过程中，与料筒、螺杆之间的外摩擦以及大分子之间的内摩擦，也产生很大的热量。

与此同时由于螺杆螺槽深度逐渐减小，加之滤网、多孔板和机头的阻力，是塑料压实，从而改善了它的热传导性。

这样在内、外热及压力的联合作用，是塑料温度逐渐上升直至熔融，粘度也逐步达到成型所要求的范围。

当熔融塑料进入机头后，经环隙形口模成型为薄膜管坯，此时人工将管坯端部封闭并引至牵引辊，从芯膜孔道吹入压缩空气，是管坯横向膨胀，同时牵引辊连续纵向牵伸，使膜管达到所要求的厚度及折径。

膜管经冷却风环冷却定型并由人字板压叠成双折薄膜，通过牵引辊以恒定的速度进入卷取装置，到一定量时可进行切割即成为膜卷。

在挤出吹塑薄膜生产装置中，牵引辊又是压辊，它通过完全压紧已折叠的双层薄膜，使膜管内的空气不能越过牵引辊的缝隙处而使膜管内部保持恒定的空气量和压力，保证薄膜的尺寸不变，因此吹塑薄膜生产中，只是在生产初期鼓入压缩空气，待薄膜尺寸确定后，不需再使用压缩空气。

挤出吹塑薄膜由引模方向的不同可分为上吹法、下吹法和平吹法，本实验所用的是平吹法，其主要特点是机头、辅机结构简单，安装、操作方便，但薄膜厚度均匀性差，不宜生产折径大的产品。

吹塑常见问题及解决方法

1.上厚下薄：

延后预吹时间，或降低预吹压力，减少气流量。

   2.下厚上薄：

与上述相反。

   3.颈下有皱折：

预吹太晚或预吹压力太低，或此处坯冷却不好。

   4.底发白：

坯太冷；过分拉伸；预吹太早或预吹压太高。

   5.底有放大镜现象：

底料太多；预吹太迟，预吹压太低。

   6.底里面有皱折：

底部温度太高（浇口处冷却不好）；预吹太晚预吹压力太低，流量太小。

   7.整个混浊（不透明）：

冷却不够。

8.局部发白：

过度拉伸，此处温度过低，或预吹太早，或碰到拉伸杆了。

9.底偏心：

与坯温度、拉伸、预吹、高压吹等都可能有关系。

降低坯温度；加快拉伸速度；检查拉杆头与底模间的间隙；延后预吹，减小预吹压力；延后高压吹；检查坯是否偏心。

吹塑薄膜

序号不正常现象产生原因解决方法

1不出料或出料不稳定1;事先开冷风机过久而使模面1;查看模面出口处胶料是否已经熔融过冷2;开机温度太低2;停机前稍为降温,挤完机筒料再停机3;螺杆进料有胶料粘结3;料粘住时要在加料口施以压力或清理螺杆4;加料口有胶料结块4;降低加料段温度,开冷却水,清理结块5;滤网堵塞5;更换滤网

2厚薄不均衡1;模头出口料不均匀1;调整模头间隙或清洗模头2;冷却风环位置不正确或风量2;调整风环,风管分配不均匀3;吹胀比过大3;换大模头4;厂房内空气流动过快4;挡板阻隔气流,防止直吹膜泡

3薄膜有皱纹1;膜厚不均1;调整口模间隙及风环位置2;膜管不对称2;纠正挡板3;冷却线过高3;降低冷却线4;人字板摩擦力过大臣4;调整人字板安装角度或垫上摩擦系数小的薄片5;膜泡不稳定于5;固定挡板或降低挤出速度

4薄膜有鱼眼,箭头线胶状物,焦化小点1;熔料温度高或低1;调整温度.2;滤网堵塞或破损2;更换滤网3;原料有杂质3;更换原料4;掺用粉料4;更换粉料5;加热时间过长或停机时机筒5;停机时吹风机冷却10分钟吹风机未开采

5挂料线1;在出料口处停有分解料或.1;用铜铲刮出,严重时顶出心棒清理杂质2;模口被碰伤感2;修理模具

6薄膜吹不薄或抽拉性差1;熔料温度过低1;提高温度2;模头口间隙过大2;调整间隙3;薄膜厚度不均匀3;改善薄膜厚度4;冷却线过低4;提高冷却线5;熔融指数过小或过大5;改用合适的原料熔指

7断膜1;原料有杂质1;选择好的原料.2;色母不好2;选择好的色母3;回料杂质多或加入量多3;降低回料的比例或不加回料4;冷却线过低或温度过高或低4;提高冷却线,调整温度5;滤网堵塞或破损5;更换滤网6;吹胀比过小6;增加吹胀比7;厚薄不均7;调整厚薄度8;原料不适用8;更换原料9;芯棒布料破损9;换芯棒10;挤出速度过快10;降低挤出速度

常见故障及排除

序号缺点补救方法

1明显的纵向撕裂1；增大薄泡颈部的高度2；增大吹胀比（小机头）3；增大牵引速度及螺杆转速4；减低熔体温度

2明显的横向撕裂1；缩小薄泡颈部的高度2；减小吹胀比（小机头）

3落镖冲击强度太低1；有效利用薄泡颈部的高度2；有效利用吹胀比

4膜泡不稳1；观察冷却风环的气流压力分布的均一性2；减小冷却空气量及/或降低螺杆转速3；减小薄泡颈高度及/或降低熔体温度

5薄膜到达牵引辊之前起皱1；调整人字板的高度及角度（100~200）2；调整护泡架或屏障板的张开程度3；调整冷却气流

6薄膜在牵引辊之后起皱1；减小牵引与收卷的距离2；安装展幅辊

7收卷上形成起皱1；减小收卷张力2；观察圆周薄膜厚度的均匀性3；到达收卷之前充分骤冷薄膜

8边缘不均匀1；使用旋转或换向牵引及收卷工位2；控制加工参数

9熔体破裂（鲨鱼皮）1；升高机头温度2；降低线速度3；增加机头直径4；增加模口间隙5；添加加工助剂

印刷原理;将卷筒基材穿好，然后慢速启动电机，放卷卷筒基材在动力牵引机构的连续牵引下，利用纠偏机构控制基材的横向偏移，然后基材就进入第一色印刷组进行印刷，印刷后利用电热烘箱产生的热风对其印刷表面进行干燥，使印刷油墨中的溶剂充分挥发后再依次进入其它印刷色组进行印刷和干燥，最后利用收卷装置对印刷成品进行收卷即完成了卷筒基材的多色印刷加工工序。

凹版印刷的准备工作包括：

根据施工单的要求，准备承印物、油墨、刮墨刀等凹版印刷，还要对印刷机进行润滑。

塑料薄膜，是凹版印刷主要的承印物。

常用的塑料薄膜有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。

因为塑料薄膜表面光滑、粘附油墨的性能差，所以，在印刷前要对薄膜表面进行处理。

一般采用电晕处理，该方法是将塑料薄膜在两个电极中穿过，利用高频振荡脉冲迫使空气电离产生放电现象形成电晕，游离的氧原子与氧分子结合生成臭氧，使薄膜表面形成一些强性集团和肉眼看不见的“毛刺”，这样便提高了薄膜的表面张力和粗糙度，有利于油墨和粘合剂的附着。

凹版印刷，采用溶剂挥发性的油墨，粘度低，流动性好，附着力强。

常用的溶剂有甲苯、二甲苯、汽油、酒精等，印刷前在油墨中加入适量的溶剂释，最好过滤后再使用。

凹版印刷机最主要的特点是使用刮墨刀，刮除印版空白部分的油墨。

刮墨刀是宽60mm至80mm，长1000mm至1500mm（依照印版滚筒尺寸而定）特制的钢片。

刮墨刀刃必须呈直线，若出现“小月牙”式的伤痕，便会在印张出现很宽的斜条，即发生空杠子现象。

印版是印刷的基础，直接关系到印刷质量，上版前需对印版进行复核。

检查网点是否整齐、完整，镀铬后的印版是否有脱铬的现象，文字印版，要求线条完整无缺，不能断笔少道。

印版经详细检查后，才可安装在印刷机上。

凹版印刷常见故障及处理方法日志地址:

 一、糊版、堵版：

故障现象：

印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。

原因：

1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。

或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。

凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。

3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。

凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快干固，造成堵版。

4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。

5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住。

6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。

处理方法：

1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。

当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。

2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设备，可在出口置120目的钢丝网过滤。

油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。

3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。

同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。

4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。

5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。

合理使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。

6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。

墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。

还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。

印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。

8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版：

故障现象：

在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。

原因：

1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。

2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。

在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

3、印刷材料的印刷适性差，对油墨的亲合力不够，或表面张力达不到要求。

处理方法：

1、针对前一色，应该加快干燥性，加入低沸点溶剂。

增加树脂量，加入带树脂的调墨液，不要用纯溶剂。

2、给风管堵塞部分疏通，使风集中吹过印刷图案的表面。

并调整机器速度。

3、因粘度大而调整时，慢干成分大多了，则应以原墨补救。

4、针对第二色，应调整版辊与压印辊的距离以减少压力。

并且粘度应比第一色销小一些。

5、若系前一色对被印刷体的粘附不牢，则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上，或在油墨中加入含树脂的溶剂，如冲淡剂等。

三、粘脏、倒贴：

故障现象：

在卷筒塑料印刷后，收卷收集存放中，印品图案的一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面，使墨层发生移染的现象。

原因：

1、印刷品油墨中有大量的残留溶剂的存在，这种溶剂往往是高沸点的，印刷过程中不易挥发出去，印刷品收卷时，油墨中树脂还未凝固，从而产生残余粘性。

2、许多材料中含增塑剂比较多，它在一定的条件下，可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。

3、印刷过程中有假干现象，印刷后收卷时会出现背面粘脏，严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。

4、由于凹印油墨中溶剂极性较强，与水有较好的亲和性，在相对湿度较高的季节，溶剂能大量吸收空气中水分。

5、聚酰胺树脂含有极性酰胺，聚酰胺与水也有一定的亲和作用，随时间推移印墨中水分增多，加上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。

6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。

处理方法：

1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。

2、生产过程中采用先热后冷的干燥方法，即先热风，使墨层中溶剂尽快挥发，后冷风，使印品降温，加速聚酰胺的固化。

3、调墨时尽量控制稀释剂的用量，以减少干燥负荷，增加干燥速度，提高干燥彻底性。

并且应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

4、适当减慢机速，加大风量，薄膜印刷后，松散地收放在通风干燥的地方，固化后再行分切、制袋。

印刷制袋后，轻包扎，竖放在纸箱内，减少薄膜表面之间的压力。

5、提高电晕处理强度，不低于38dy/cm，增加材料的表面张力，提高附着强度。

印后充分冷却，降低收卷的卷内温度。

四、附着力差、掉墨：

故障现象：

在印刷时，印迹干燥后，墨膜摩擦、揉搓和用透明胶带粘拉即脱落或部分脱落。

原因：

1、印刷膜表面张力处理不够，未达到38dy/cm以上。

2、油墨特性与印刷基材不巨配。

3、粘度过低，附着力不强。

4、干燥温度过低或未干燥彻底。

5、印刷压力过大。

处理分法：

1、在使用油墨时，坚持油墨专用、不同类不掺的原则。

2、检查薄膜的表面张力处理度，应达38dy/cm以上。

3、印刷对象，尤其是吸湿性大的材料保管环境不应潮湿，印刷时，要根据当时的温、湿度来调配稀释剂。

4、提高油墨粘度，提高烘箱温度和风力。

5、适当降低印刷压力。

6、薄膜中含有大量的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等会妨碍油墨附着，对这种膜可采用预热的方法。

7、尽量将车间的相对湿度控制在50-60%之间，但不能太低，低于40%时，易产生静电。

8、室温最好控制在18-23度为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

五、白化、水化：

故障现象：

溶剂型的凹版油墨的墨膜表面干燥时，空气中的水分渗进墨膜中，使表面产生发白。

此时印品无光泽、颜色不鲜艳，似有一层水雾。

原因：

1、室内温度高、相对湿度大，而使溶剂严重失调。

2、由于长时间印刷，空气中的水分进入墨中，或现场有水不慎进入油墨中。

3、油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

4、在使用蒸发潜能高的溶剂对，由于溶剂的蒸发，印墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成印墨皮膜白化。

5、当油墨中的溶剂平衡性差时，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中时，会使印墨中的树脂析出沉淀，引起白化。

处理方法：

1、调入对应的油墨树脂，沸点较高的、完全溶解树脂的真溶剂，使油墨延缓干性。

2、加强热力，保持到干燥完全。

3、在调整粘度时，注意补充足够的真溶剂，使油墨中的树脂始终保持在充分溶解状态。

4、尽量降低湿度，降低干燥速度。

5、更换印墨或添加一些蒸发速度较慢的真溶剂。

6、更换溶剂的配方成分。

7、应使用慢干溶剂，提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘箱内。

六、针孔、沙眼：

故障现象：

印品上出现微小的小孔，特别是较大面积的实地图案上最明显。

从外观上出现了油墨未被转移上的微孔。

原因：

1、当油墨比较稀薄或透明时，油墨经涂布、刮刀刮过后，油墨呈透明薄状，能看到版子上的腐蚀底纹，印刷后，印品呈大小一致的沙眼。

2、着墨辊磨损，传墨不均匀，油墨干得太快，将网纹转印至版上。

3、印刷压力不够或油墨流平性欠佳。

4、薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。

5、油墨的粘度过高，干燥过快，或是粘着剂的缺乏而造成转移、湿润性适应不良。

6、制版上的缺陷或由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移。

7、基材上有异物附着或印版辊筒上有干燥的油墨或异物附着。

处理方法：

1、可采用粘度比较大的油墨或者遮盖力较强的油墨，使油墨干燥速度减慢。

2、调整刮刀与版辊的压力，也可加入一部分防针孔剂。

3、如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上的毛病，并检查压印胶辊是否有凹凸损伤。

4、加大压印胶辊的压力。

5、把附着在印版辊上的干油墨及异物全部清洗干净。

6、使用静电消除装置，以除去尘埃、线头等所有附着物。

七、发虚、晕圈、拖毛、拖影：

故障现象：

图案印迹不实，墨层淡薄。

围绕着所印图案边缘有双边或呈珠状阴影。

图案边缘向外伸出无规则的胡须状印痕。

原因：

1、由于印版辊与胶辊之间压力不均匀。

2、油墨浓度不足，太稀薄，粘度小，引起印品发虚。

3、由于胶辊压力过大太重，油墨粘度小，流散性大，印版上油墨过多。

4、也有静电原因引起印品产生晕圈。

5、刮墨刀有波纹状变形。

或刮墨刀对印版角度不适当。

6、油墨干燥过慢，与印刷速度不协调。

7、刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长。

处理方法：

1、调整印版辊的压力使其压力均衡，同时要采用较高浓度和较大粘度的油墨。

2、提高干燥速度，给墨量适当。

3、将刮墨刀的接触角度适当调整，顶刀力减小。

4、改用弹性高的硬刀片，缩小刀片与压条的距离。

5、调整卷取张力，添加快干性溶剂，并提升加热量。

6、使用静电防止装置。

八、刮痕、刀线：

故障现象：

印品非图文部分，有一条一条的颜色线，有时在图文部分也能看到较厚的线。

版面上没有线条部分的油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的余面部分发生线条状污染。

用放大镜观察时，在污染部的中央有芯状性的空白。

原因：

1、刮刀的材料质量及研磨不良。

版镀铬面的表面状态及滚筒偏移不同芯。

2、油墨和印版表面的活性剂过高，在印刷过程中，活性物质就会较为牢固地粘附在版筒上，刮刀也难以完全刮干净，由此形成刀线。

3、印版光洁度不好，镀铬质量差。

或印版耐刮、耐磨性差。

4、印版表面粘附硬物会直接损伤刮刀，而引起刀线的产生。

5、印版镀铬层硬度不够，在刮刀压力作用下，使得铬层被破坏，从而出现一种极细的刀线。

6、刮刀压力位置，角度等对刀线也有一定的影响。

7、刮刀本身具有缺陷，使得刮刀无法将版棍非印刷表面油墨刮净。

或长时间与印版摩擦磨损也会引起刀线。

8、油墨中混入异物或油墨中的助剂随温度变化析出，颜料发生凝集，产生粗颗粒。

9、油墨本身细度不够，在使用中混入杂质，或油墨长期使用造成油墨树脂长期接触空气交联形成无法通过刮刀与印版间的颗粒。

10、油墨长时间对刮刀进行冲击，造成刮刀受损，或油墨粘度过大，对刮刀的冲击增大，从而使刮刀无法将油墨彻底刮净。

11、由于静电原因吸附的灰尘以及膜中的添加剂析出进入油墨。

12、油墨干燥过度，版辊与刮刀之间的摩擦力相对加大，刮刀难以刮下版面的油墨。

干燥过迟时，附着在印版非图文部分的微量油墨则会转移到膜上，形成版污。

13、湿度过大时，油墨分散性变差，印版不容易刮干净。

湿度过小时，塑料膜因为静电吸附灰尘，两者均会造成刀线。

14、环境温度过高，溶剂挥发过快，溶剂平衡失调，环境温度过低，油墨溶解不良造成刮墨困难形成刀线。

处理方法：

1、若是版棍不光洁造成刀线，可在版辊高速转动的情况下，用特定的砂纸进行打磨。

但若是由于印版铬层硬度不够造成的，就应及时更换版棍，此时若用砂纸打磨，会出现更多的刀线。

2、由于刮刀本身的原因造成的刀线，可对刮刀刀刃进行打磨，调整刮刀与印版的角度，压力等进行调节，使其达到最佳状态。

3、对油墨进行过滤或更换油墨，也可加入适量的助剂并充分搅拌使其颗粒分散均匀。

4、尽量降低油墨的粘度。

在印刷中注意防止异物混入。

提高油墨中新鲜油墨的比例。

并确认印版有无偏心现象。

5、调整刮刀压力、硬度、厚度、角度、位置并研磨等，检查刮刀安装是否平整均衡。

6、印刷车间内应保持适当的温度和相对湿度。

及时清理通风管道，减轻灰尘的影响。

7、情况较轻时使用慢平溶剂。

并适量添加活性减缓剂。

8、若是印版被硬物划伤，应用溶剂洗净版面，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑。

此方法只供急用，并且是在非图文部分。

9、上刀片时，尽量做到夹紧压条与刀片，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，应重复二三遍完成，使刀片受刀均匀。

10、控制好油墨的粘度，尽可能使用溶解性强，挥发快的溶剂。

并对墨槽、墨箱洗净，油墨进行多层过滤。

11、检查印版滚筒、印版轴、轴承及传动齿轮是否变形、摩损，机座水平不正、不稳定等因素。

12、在降低油墨粘度的同时，应在油墨循环系统中插入120目左右的金属网，不断进行过滤。

九、桔皮状斑纹、水纹：

故障现象：

印品印迹不平服，特别是满版实填部分，呈水纹桔皮状。

水纹不露底，皮膜呈不规则的波浪形与桔皮纹相似。

原因：

1、墨的流平性不好，油墨适性太差，触变性太大。

2、油墨干性太快，粘度大，压印后分裂时辊间不圆而产生振动。

3、由于印刷对象对油墨的排斥力太大和静电现象的影响。

4、第一层油墨被第二层的溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流形成。

5、油墨过谈，印刷速度过慢。

处理方法：

1、保持油墨的较高粘度，与机速适应而印刷。

2、调整油墨干燥速度。

3、提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥箱

4、更换油墨。

5、消除静电的影响。

6、用流动性好的含树脂的调整剂。

 十、墨斑：

故障现象：

在印刷品的暗调部分上，出现不规则、不平的丝扛、点子和隐约可见的斑块，给人以山峰状或粒状不均匀的感觉。

原因：

1、由于油墨粘度太低，印刷速度太慢，干燥又慢，油墨象水一样向一个方向流挂。

在高调处分布好，而在暗调处就发生斑点。

2、由于油墨流动性不良，触变性太大，墨量不足，容易发生斑点。

3、采用的溶剂不是与油墨相匹配的或误将油墨用错，或混进了不同类型的油墨。

4、使用的是重复使用而白化、水化了的油墨。

5、压力不适，刮刀角度不合适，造成油墨分裂流平铺展中不规则的振动。

6、用了有凝胶性质而未充分恢复的油墨，油墨对印刷体湿润能力差。

处理方法：

1、采用比较稠的油墨或将太稀的油墨与新墨并用。

2、使用对应的溶剂使干燥速度加快。

3、增加流动性好的调墨油成分，采用粘度大而触变性小的油墨，使其呈良好的流平性。

4、印刷压力稍加大，刮刀压力减小，角度变大。

十一、不上版：

故障现象：

油墨转移性不良，印品着墨量少。

原因：

1、稀释剂含杂质造成的，含有对油墨不溶解的物质。

2、油墨制造本身的原因。

处理方法：

1、提高印膜表面张力。

2、更换油墨。

十二、套色精度差：

故障现象：

纵向、横向套印达不到要求或不稳定。

原因：

1、薄膜牵引时张力变动太大。

   2、放卷装置的卷筒制动器调节不当。

   3、卷筒料过多，收卷太松。

4、印版滚筒的径差不良，增量不准。

5、印版滚筒直径太小，套印精度难控制。

6、薄膜一边松一边紧，导膜辊平行不良。

7、印刷张力左右不均匀。

8、印版滚筒，压印胶辊筒形成锥度。

9、压印力太小，印膜张力很难控制。

10机械故障所产生的机械速不稳定。

11薄膜本生变形量太大。

处理方法：

根据上述原因对应处理。

复合膜生产工艺知识

一、复合牢度不好

1、胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，YH2000和YH2000S是比较成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合，包括AL复合。

但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。

2、基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43