液化天然气LNG装置各岗位操作规程详细操作规程.docx
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液化天然气LNG装置各岗位操作规程详细操作规程
一、净化岗位原料气压缩单元操作规程
1、主题内容与适用范围
1．1本规程规定了净化岗位原料气压缩单元的任务、管辖范围、开停车步骤、正常操作及事故处理。
2、编写依据
2.1林德提供的《操作手册》。
3、管辖范围
3.1容器6台：
101原料气过滤分离器、102原料气压缩机第一中间罐、103原料气压缩机第二中间罐、104净化气第一缓冲罐、105净化气第二缓冲罐。
3.2空冷器3组：
101原料气压缩机第一中间冷却器、102原料气压缩机第二中间冷却器、103原料气压缩机后冷却器。
4、工艺流程叙述
由界区外来的压力为0.8（a）的天然气，先在101（原料气过滤分离器）中除去液体和固体的颗粒，然后由101（原料气压缩机）I段将压力提升到1.96，再经101（I段中间冷却器）由空气冷却到约40℃。
冷却产生的冷凝水在102（原料气压缩机I段分离器）中分离出来送到洗涤单元。
经过I段压缩后的原料气，经102进入101Ⅱ段并在101Ⅱ段压缩到4.0，然后进入102（Ⅱ段中间冷却器），冷却到约40℃，冷却产生的冷凝水在103（压缩机Ⅱ段分离器）中分离出来送到洗涤单元，以减少界区外来的精制水的用量。
原料气进入2洗涤单元201，将2从0.1脱除至50（V）以下。
离开201顶部返回到原料气压缩机Ⅲ段入口的净化天然气温度约40℃，为防止原料气带水，先进入V104经分离脱水后，进入压缩机Ⅲ段被压缩，压力上升到约6.7，再经103（压缩机Ⅲ段出口空冷器），经空气冷却到约40℃，其冷凝水在105中分离并排至102，原料气送干燥单元进一步净化处理。
5、开车
5.1原料气压缩单元氮气置换
5.1.1公用工程制氮系统生产的氮气从去火炬F701-1/2的N2气总管90026-2"上，经由90048-3/4"线，引至主装置区101，供C101原料气压缩单元N2气置换用气。
5.1.2氮气置换方法：
采用充、卸压方式，反复进行直到取样分析O2小于1%为合格，维持一定压力，关充氮气阀。
5.1.3天然气管线进界区至C101入口段管路系统的氮置换
5.1.3.1关闭天然气进装置界区处10001-20"线上的第一道闸阀及副线阀。
5.1.3.2关闭C101入口10002-20"手动闸阀及副线阀。
5.1.3.3关闭所有导淋及放空阀，及V101液控阀和旁路阀。
5.1.3.4由界区天然气去冷火炬燃料气线10031-2"管线，倒引N2气。
首先利用去火炬区的氮气系统90004-1"氮气线关闭管线上的70001、70005手阀，同时开启该管线上的闸阀和盲板，开启从该管线接出的1″线上的闸阀，将N2引至10031-2″管线，再关闭相邻的70009-1″线上的闸阀，将系统氮气升压至0.5（g），由101放火炬副线放空。
置换合格后，再逐条对与天然气主管10001-20″线相连的管线进行氮气置换，直到合格为止。
a、对去D411天然气管线10032-4"进行N2气置换，在进D411压控阀41005导淋处排空，压控阀关。
b、对去暖火炬燃料气管线10046-2"进行N2气置换，并在暖火炬放空。
c、对去锅炉房燃料线10041-1"进行N2置换并在锅炉房处放空。
5.1.3.5几次充、卸压后，分析系统O2小于1%为置换合格，系统充压0.5，关闭90004-1"线上的供氮阀并将盲板变为“盲”。
5.1.4101压缩机系统氮气置换
5.1.4.1保持101入口管线10002-20"手动闸阀及副线阀仍处于关闭状态。
5.1.4.2关闭103去201管线10006-10"手动闸阀及副线阀，打开V103出口去101三段管线10029-8"盲板前后手阀并将“8”字盲板由“盲”变“通”。
5.1.4.3关闭105出口去251管线100一三-8"上的闸阀及副线阀。
5.1.4.4关闭压缩机中间分液罐102、103、104、105液控阀及前、后手阀。
5.1.4.5从101入口阀后氮气管咀用临时软管与公用工程站1013450处的供氮点连接引氮气。
5.1.4.6向压缩机系统充氮气，当氮气压力升至0.5以上时，开启10002、10003、10004、10005，去火炬副线阀及105出口去火炬压控阀10016，开启101Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段缸体和段间管线所有导淋阀，去燃气透平管线切断阀前放空阀，放空后，关闭所有排放阀，再次充压、排放，反复进行直至各排放点氧含量分析合格（小于1%）后关闭各排放阀。
5.1.4.7氮气置换合格后，系统充压0.5关闭充氮点。
5.1.4.8氮气密封系统置换，氮气由90007-1"线引至101干气密封控制单元。
氮气经由90028-1"线引至101干气密封管线10035-1"上用作开车时101压缩jimi封气体。
5.2装置引原料气
5.2.1引原料气的准备工作
5.2.1.1确认下列阀的状态：
101液控阀10021、10022（10029、10030）关，前后手动阀开，旁路阀关。
102液控阀10008关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
103液控阀10011关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
104液控阀10014关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
105液控阀10017关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
105顶出口管线上去火炬线压控阀10016关，手动操作，前后手阀开。
101一段防喘振流量控制阀10002开，手动操作。
101三段防喘振流量控制阀10004开，手动操作。
103顶气体去201切断阀及副线阀关闭。
201顶气体进104切断阀关闭。
101A安全阀10001、101R安全阀10006、101一段出口安全阀10003、101二段出口安全阀10004、104顶出口安全阀10005、101三段出口安全阀10002、六台安全阀的旁路阀关闭。
l.容器和管道的所有人孔，卸压阀和导淋阀均关闭。
m.切断“8”字盲板、导流管件和短支管的位置均应符合图上标示位置的要求，并根据开车盲板检查表逐一核对，无误。
n.仪表系统一次表根部阀均为开位。
101一段入口锥形过滤器已安装就位。
5.2.1.2阀门开，关状态检查确认表
工段：
原料气压缩单元
状态：
氮气置换完毕，准备引入天然气
序号
管线位号
说明
阀位
备注
1
10001
装置界区内天然气原料线上第一组主阀、副阀
开
2
10001
装置区内天然气原料线上第二组主、副阀
关
3
10001
10001后10001
关
盲板通
4
10031-70009
界区天然气去冷暖火炬燃料气线4″闸阀
关
盲板通
5
V101入口线主、副线阀（一组）
开
盲板通
6
10002
V101出口线阀
开
盲板通
7
101入口切断阀及副线阀
开
盲板通
8
10008
103至201切断主副线阀
关
9
10029
103至101三段人口阀
开
盲板通
10
10024
103至601压控阀
关
11
20001
201至104切断阀
关
12
10035
101三段入口去密封干气阀
关
一三
100一三
105至251主、副线阀
关
盲板通
14
10028
105去火炬压控阀
关
5.2.2系统引入原料气
5.2.2.1确认装置区内天然气线上第一组主、副阀的主阀为开状态。
5.2.2.2确认所选定的101A（R）的入口阀和出口阀为开状态。
5.2.2.3打开管线10002-20"上的压缩机入口切断阀，“8”盲板“通”，关闭2"旁路阀。
5.2.2.4用开关10001将切断阀10001打开。
5.2.2.5将装置区内天然气管线上的第二组主阀的2″旁路副阀打开，使系统内的压力缓慢上升。
5.2.2.6检查系统内有无泄漏。
5.2.2.7当10001压力指示达0.7（g），即应将界区的20″切断阀打开，并关闭2″旁路阀。
5.3101原料气压缩机开车
5.3.1开车应具备的条件
5.3.1.1电力系统运行正常并具备正常和事故状态下供电的能力。
5.3.1.2仪表空气系统运行正常。
5.3.1.3制氮装置运行正常，氮气合格且满足供应。
5.3.1.4精制水装置运行正常，精制水供给正常。
5.3.1.5设备管道安装完毕，输送气体管线吹扫合格，并已进行气密实验。
5.3.1.6外部输气管线吹扫，试压合格。
5.3.1.7系统，润滑油系统化学清洗合格，并已完成复位工作。
5.3.1.8阀门安装确认无误，仪表安装正确，并已进行调校，，系统的连锁，控制回路已调校合格，并投用正常。
所有安全阀已调试、安装完毕。
5.3.1.9各项分析项目和分析设施已确定，并准备完毕。
5.3.1.10各类安全措施及规章制度已落实。
5.3.2C101开机前的准备
5.3.2.1仪表风经由91011-3/4"管线引至103处，经由910一八-3/4"管线引至101处，经由91002-1"管线引至101干气密封控制单元。
5.3.3.1将空气冷却器101、102、103出口的10004、10008和10006的设定点分别调节到40℃，控制器模式投自动。
5.3.3.2确认空气冷却器百叶窗已经过试车并处于开位，并将10004B、10008B和100006B设定为25℃。
5.3.3.3分别通过10002和10004上的显示值确认防喘振阀10002和10004处于全开的位置。
5.3.3.4确认10004上的入口压力在0.6-0.8（g）范围内。
5.3.3.5确认压缩机开车之前所有条件均符合压缩机厂家资料条件要求，不应有报警显示。
5.3.3.6将火炬控制器10016设定在7.0（g），并投入自动位置。
5.4按《101原料气压缩机操作规程》，由大机组岗位操作人员用现场开关10003启动原料气压缩机。
5.4.1当机组运转正常后，以实际数值将入口压力控制器10004设定为自动模式。
5.4.2将防喘振控制系统设定为自动模式，由10035调节二段出口部分气体返回一段入口的流量和压力，由10036调节三段出口部分气体返回三段入口的流量与压力。
5.4.3此时原料气压缩机处于全循环模式，洗涤单元为旁路状态。
5.4.4在机组正常运行状态下给其他单元提供以下物料。
5.4.4.1经由第一开关阀10001前管线10031-2"提供给火炬集合管进行置换的原料气
5.4.4.2经由101下游管线100一五-4"提供分子筛吸附干燥单元首次再生用的原料气。
5.4.4.3经由10024-3"提供用于601的燃料气。
5.4.4.4经由10014-2"为洗涤单元201提供工艺水。
5.4.4.5经由10047-1"管线为锅炉房提供燃料气。
5.4.4.6经由10046-2"管线为火炬点火器提供燃料气。
5.4.4.7经由10032-4"管线为411提供储罐置换补充原料气。
5.5原料气过滤分离器（101）投用及切换操作规程。
5.5.1使用范围：
本规程适用用于101的投用及切换操作。
5.5.2编制依据
a、日本富士过滤器制造厂设计资料
b、图
5.5.3设备简介
a、分离器：
外型尺寸：
Ø1100×3800（筒体法兰面）
材质：
壳体/封头516.70N
容积/重量：
4.3m³/约4100（空重）
b、集液器：
外型尺寸：
12"（40）×3200（）
c、过滤元件：
外型尺寸：
Ø114×一八26
材质：
滤芯骨架/过滤层304/玻璃纤维
过滤粒度：
0.5µm
d、设计数据：
设计压力：
1.3运行压力：
0.8
设计温度：
-25/70ºC运行温度28ºC
腐蚀裕度3.0
压力降：
起始/最终/允许值：
20105一五0
流量：
9800m³（运行压力下的流量）
5.5.4投用及切换操作：
在正常运行中，101为一台运行，一台备用，当运行的一台的压力降1001410023发出高报警时，投用备用的一台。
特别注意要先投用备用设备，再将原运行设备切出系统。
5.5.4.1投用前的确认：
（1）注意检查进口管线上的20"主阀及其1"旁路阀，出口管线上的20"主阀及液体排放线上的（两个）切断阀是否关闭。
（2）注意检查10014、10021、10023/24、1003、1002110022或10023、10024、10033/34、1035、1002910030的根部导压阀是否已打开。
（3）检查确认设备上连接的放空及导淋管嘴上的盲法兰是否已安装就位，且密封良好。
（4）确认安全阀1000110006的旁路阀是否在关闭位置。
（5）确认10021/10024指示为零。
（6）检查确认无问题后通知维修人员将进口20"管线及1″副线上盲板，出口20″线和液体排出线（两组）上的“8”字盲板由“盲”变“通”。
5.5.4.2投用操作：
（1）氮气置换：
用临时软管将公用工程站的氮气管线与分离器上氮气进口管嘴（A05）相连接，打开充N2阀充N2至0.5-0.6（G），然后关充N2阀打开1000110006的旁路阀泄压至0.1-0.2（G），反复操作2-3次后通知化验室取样分析O2<1.0%（V）时置换合格。
（2）打开进口管线上的1″旁路阀均压,当1002110024指示值达到0.7（G）时缓慢打开进口20″主阀。
（3）缓慢打开出口线上的20″主阀。
（4）在操作盘上用1001610032或者1003310034使1002110022或者1002910030复位关闭。
（5）关闭1002110022或1002910030的阀前导淋阀，同时打开控制阀前后切断阀。
（6）检查所有的法兰，盲法兰处是否密封良好。
5.5.4.3切换操作：
备用设备投运正常后，将原运行设备切出系统。
（1）关闭出口线上20″主阀。
（2）关闭进口线上20″主阀及1″旁路阀。
（3）关闭1002110022或1002910030前后切断阀并打开阀间导淋阀。
（4）打开1000110006的1″旁路阀，将设备内压力降至约1.0（G）。
（5）氮气置换[操作见5.5.4.2的
（1）]合格后，将压力排放至零，关闭安全阀（1000110006）的旁路阀通知维修更换过滤元件。
（6）维修人员接到通知后应尽快到达现场，首先将分离器进口20″主线、1″副线，出口20″管线以及集液器下部排液线上（两个）“8”字盲板由“通”变“盲”。
（7）“8”字盲板切换完毕后，打开过滤器端部大法兰抽出过滤元件，装上干净的备用过滤元件，然后上好端部大法兰交副工艺装置。
（8）将换下的过滤元件清洗干净，以备下次更换。
5.5.5安全注意事项
a.维修人员在拆卸安装法兰时必须使用不起火花的工具，操作人员在开关大口径切断阀时，必须使用不起火花的“F”扳手。
b.维修人员在装卸过滤元件时必须小心仔细，以免损伤过滤元件。
c.维修人员必须接到操作人员或值班长的书面通知，方可开始检修工作。
6、装置故障和跳车
6.1装置停电
电力故障可将全装置停机，所有的设备和辅助设备将发生跳车。
如果不能在短时间内恢复电力供应，则应将与单元和吸附器相关联的阀门关闭。
6.1.1关闭103顶气体去201切断阀及副线阀。
6.1.2关闭V－104入口切断阀。
6.1.3关闭V－105顶气体去A－251切断阀及副线阀。
6.1.4用10001将原料气切断阀10001关闭，通知吐哈油田天然气首站停止供气。
6.1.5为防止装置下游天然气倒窜，关闭V－101A（R）、V－102、V－105液控阀，并保持液位在30％－40％。
6.1.6原料气压缩机按《机组岗位C101操作规程》做好停车后的机组润滑和盘车工作，等待来电后恢复操作。
6.2仪表风故障
91021低压力报警，如短时间停风在半小时之内有缓冲量还能维持操作，如果公用工程仪表风发生故障，那么所有的气动操作阀将进入故障安全位置。
为了防止仪表风恢复时阀门的动作无法控制，应当将所有的控制器变换为手动模式，其余操作按停工处理。
停风时有关阀门故障安全位置如下：
10001原料气进装置切断阀故障关闭
1002110022（1002910030）V101A（R）液控阀
故障关闭
10008102液控阀故障关闭
10011103液控阀故障关闭
10014104液控阀故障关闭
10017105液控阀故障关闭
25022101干原料密封气故障关闭
10004101三段防喘振流控阀故障打开
10002101一.二段防喘振流控阀故障打开
10016105顶气体去火炬管线压控阀，故障关闭
10004101百叶窗故障锁定
10008102百叶窗故障锁定
10006103百叶窗故障锁定
7、工艺控制指标
7.1101A（R）原料过滤分离器压差
10014（10023）≯0.03
7.2101一段入口压力10004≮0.5
7.3火炬控制器10016≯7.2
7.4101原料气出口温度1000420-50℃
102原料气出口温度10000820-50℃
103原料气出口温度1000620-50℃
7.5101A（R）液位10021/22，10029/3030-50%
102液位1002530-50%
103液位1002630-50%
104液位1002730-50%
105液位1002830-50%
7.610004>55000
8、一般事故处理
8.1原料气中断
8.1.1原因:
吐哈天然气首站设备故障或V—101阻塞
8.1.2原料流量10004＜55000时，分析原因并作下列处理：
8.1.2.1C1O1用防喘振打回流，切断洗涤单元、吸附器单元供气。
8.1.2.2联系吐哈首站，若短时间不能恢复，装置紧急停工。
8.1.2.3切换备用原料气过滤器。
8.2101出口压力高
8.2.1原因：
原料干燥器A251、F251堵塞
8.2.2处理：
如果是干燥器A251堵塞，切换另一台干燥器维持负荷生产，打开堵塞干燥器，视堵塞原因具体处理。
如果是F251堵塞，切换备用过滤器，将在线设备切除处理。
8.2.3用10016放火炬控制101出口不超压。
二、净化岗位原料气脱碳单元操作规程
1、主题内容与适用范围
1.1本规程规定了净化岗位原料气脱碳单元的任务、管辖范围、开停车步骤、正常操作及事故处理。
2、编写依据
2.1提供的《操作手册》
3、脱碳单元任务
3.1用溶液脱除原料气中的二氧化碳，使其在原料气中的最终含量达到50以下。
4、管辖范围
4.1塔二台：
201洗涤塔、202汽提塔
4.2换热器四台：
201贫剂冷却器、202溶剂换热器、203水冷凝器、204再沸器
4.3分离器、容器三台：
201酸性气体分离器、202溶液贮罐、203排出液地下槽。
4.4泵十台：
贫液泵201、回流泵202、循环水泵203、补水计量泵204、废水泵205、桶泵206，（消泡剂Y201单元）消泡剂计量泵。
4.5过滤器二台：
滤芯式过滤器201、活性碳过滤器202
5、工艺原理及流程叙述
5.1吸收二氧化碳的机理：
分子式
（2）22。
与H2S。
2反应生成硫化物，碳酸盐，酸式碳酸盐。
与2的反应式：
2222=（3）23
（3）2322=233
或2223R
以上反应均为体积减少的可逆反应。
当20-40℃时，有利于反应向右进行吸收二氧化碳，吸收1公斤二氧化碳则放出5504千卡热量；当溶液加热到105℃以上时，有利于反应向左进行放出二氧化碳，一般来说，低温和高压有利于吸收，高温和低压有利于再生。
5.2脱碳流程叙述
原料气从T201（汽提塔）下部进入，自下而上经过21层浮阀塔盘，与逆向流动的贫溶液接触，贫溶液吸收原料气中的酸性气体
（2）。
在塔的顶部，原料气净化后通过4块塔板，经与向下流动的洗涤水接触，洗涤除去净化气所携带的溶液。
送入塔顶四层塔盘上的洗涤水，是由P203（循环水泵）输送精制水循环完成的。
同时由P204（补充水泵）向水循环系统补充少量精制水，以保持系统的水平衡。
由T201顶部出来的净化天然气，含有50（V）的2、温度大约40℃时的饱和水。
富溶液从T201底部自压流经E202（热交换器），与再生溶液换热后，由塔上部进入T202（汽提塔）。
在T202中，洗涤水由顶部向下流经两段填料层进入集液箱，再进入E204（再沸器）；在E204中溶液由导热油加热到溶液的沸点，再沸的气相进入T202汽提段从胺液中除去2，液相返回T202底部，由T202塔底流出的贫液经E202换热降温后，由P201（贫液泵）输送去T201（吸收塔），贫液进入T201之前，先进E201（贫液冷却器）冷却到40℃，与此同时分出约1.5m3的贫液，先后经过F201（滤芯式过滤器）和活性碳过滤器（F202），F201除去贫液中的固体，避免这类物质在溶液回路中积累，保护F202。
F202中活性碳床层，可除去溶液中的重烃物质，防止溶液起泡沫影响贫液脱碳效果。
经过滤后的这部分贫液与未经过滤的贫液汇合后，一起去E201冷却。
2酸性气体在水洗段回收后，由T202顶部出来，经E203（塔顶冷却器）冷却后进入V201（气液分离罐）进行气液分离，分离出的液体由P202（回流泵）输送返回T202顶部，重烃在V201中分离放出，分离后酸性气体去火炬燃烧后排放。
为了保持有一定的贮量，装置内设有V202（溶液配制贮罐）。
在V203中（安装有排水泵P205）废水达到一定量时，用泵P205送出洗涤单元界区外。
根据溶剂发泡的程度可间歇地从消泡单元Y201向溶液系统加入一定量的消泡剂。
6、开车
6.1活性碳过滤器202的填充及试车
6.1.1按照设计图纸检查过滤器各配件安装是否符合要求。
6.1.2由精制水系统向202过滤器注入温热脱盐水，约容器的一半（1.5m高）
6.1.3打开过滤器上的法兰准备好质量合格的活性炭210。
6.1.4分4批充装，每批充装高度为床层高度的25%，直到充装完成。
6.1.5在每批充填后都必须用温热脱盐水进行床层冲洗，在低排液点排放数小时，并目测检查效果。
6.1.6装填全部完成后，安装上部紧固件，关闭人孔盖。
6.1.7最后再对床层浸润2小时。
6.1.8在正式投用单元侧流过滤器之前，必须安装好201筒式过滤器的滤芯。
6.2溶液配制的操作
6.2.1适用范围：
本规程适用于原料气脱碳单元化学清洗用3%（W）溶液和正常生产用12%（W）溶液的配置操作；同时也可用于预试车化学清洗用3%（W）碳酸钾溶液的配置。
6.2.2编制依据：
6.2.2.1林德公司提供的《操作手册》的第五章和第十章。
6.2.2.2图册。
6.2.3设备202溶液储罐简介：
6.2.3.1设备外型：
卧式ø一八00×3500（D*L）容积：
10.4m³。
6.2.3.2材质：
封头/筒体：
6.2.3.3设计温度/压力：
-25/100º0.4（g）
6.2.3.4操作温度/压力：
40º0.0128（g）
6.2.4配置溶液必须具备的条件：
6.2.4.1公用工程仪表空气系统，制N2系统已正常运行，可提供充足的仪表空气和合格的N2气；精制水站已正常运行，可供给合格的精制水。
6.2.4.2储罐202以及相应的配管、阀门、仪表、安全阀等已安装就位，设备及管线的伴热及保温工作已全部完成。
6.2.4.3系统已经过水冲洗，设备管线内已无杂物。
6.2.4.4化学品以及桶泵（206）已运抵现场。
6.2.4.5Y
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