设备管理制度.docx
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设备管理制度
设
备
管
理
制
度
编制：
审核：
批准：
1 目的
为减少设备的使用损耗，使其处于良好的技术状态，提高使用设备生产产品的质量和效率而制订本标准。
2范围
适用于本公司铁塔、钢管杆、风电塔筒生产中所用设备的控制。
3职责
设备动力处是设备归口管理部门，负责设备的安装验收、维修保养、使用与报废等管理工作
4 程序
4.1设备的到货验收、设备到货后，设备动力处按照托运合同、装箱单及采购合同，进行开箱检查，验收合格后办理相应的入库手续，建立设备台帐及设备档案。
4.2设备到货期验收
4.2.1设备应按期到达指定地点，不允许任意变更，双方必须按合同要求履行验收事项。
4.2.2不允许延期到货。
4.2.3到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应遵循以下步骤予以妥善处理：
①双方应通过友好协商予以解决；②可邀请双方认可的有关专家协助解决；③申请仲裁解决。
4.3.设备完整性验收
4.3.1订购设备到达后，设备动力处负责验收。
4.3.2设备动力处组织开箱验收，检查的内容如下：
4.3.2.1到货时的外包装有无损伤；若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹等损伤情况。
4.3.2.2开箱前逐件检查到货件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。
4.3.2.3设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具等，是否与合同内容相符。
4.3.2.4开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否相符，有无因装卸或运输保管等方面的原因而导致设备残损。
若发现有残损现象则应保持原状，并办理索赔事项。
4.3.2.5设备动力处按照合同条款中有关索赔、仲裁条件，向制造商和参与该合同执行的保险、运输单位索赔。
4.3.2.5.1设备自身残缺，由制造商或经营商负责赔偿。
4.3.2.5.2属运输过程造成的残损，由承运者负责赔偿。
4.3.2.5.3属保险部门负责范畴，由保险公司负责赔偿。
4.3.2.5.4因交货期拖延而造成的直接与间接损失，由导致拖延交货期的主要责任者负责赔偿。
5.设备的安装
5.1设备安装前检查
5.1设备安装前检查由设备维修人员进行，检查的主要内容如下
5.1.1检查箱号、箱数及外包装情况。
发现问题，做好记录，及时处理。
5.1.2按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。
5.1.3检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。
5.1.4凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防碰损。
5.1.5不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。
5.1.6核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。
5.1.7检查后做出详细检查记录。
填写设备开箱检查验收单。
5.2设备的安装定位
5.2.1设备安装定位的基本原则：
满足生产需要及维护、检修、技术安全、工序连接等
5.2.2设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。
5.2.3设备的定位具体要考虑以下因素
5.2.3.1适应产品工艺流程及加工条件的需要。
5.2.3.2保证最短的生产流程，并方便生产管理。
5.2.3.3设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置
5.2.3.4要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。
5.3设备的安装找平
5.3.1设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损。
5.3.2精密设备应有防振、隔振措施
5.3.3选定找平基准面的位置，以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。
5.3.4设备的安装水平，导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。
5.3.5安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。
5.3.6地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。
6.设备的试运转
6.1试运行前的准备工作
6.1.1再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。
6.1.2各运动部件应轻松灵活。
6.1.3试运转电气部分。
为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。
电机皮带应均匀受力、松紧适当。
6.1.4检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。
6.1.5各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于"停止"位置上。
6.1.6试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。
6.1.7清理设备部件运动路线上的障碍物。
6.2空运转试验
6.2.1空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。
6.2.2空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，。
启动时先"点动"数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。
6.2.3试验检查内容如下。
6.2.3.1速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查。
6.2.3.2各部位轴承温度。
6.2.3.3设备各变速箱在运行时的噪声,不应有冲击声。
6.2.3.4检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。
6.2.3.5各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。
6.2.3.6各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。
6.2.3.7整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。
6.3设备的负荷试验
6.3.1设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。
6.3.2负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。
6.3.3在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。
6.4设备的精度试验
6.4.1在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。
6.4.2应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深度和转速。
6.4.3设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。
6.4.3.1设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的记录。
6.4.3.2设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。
6.4.3.3对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、设备安装质量问题、调整中的技术问题等进行分类。
7.设备的移交
7.1设备安装完毕后，由设备动力处会同设备使用部门，做安装质量检查、精度检测。
7.2经检验合格，由设备动力处与设备使用部门办理设备移交手续。
7.3对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有）还应技术处经理、主管副总经理参加验收、移交工作，并签字批准。
7.4随机附件应由设备动力处负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。
并将操作工必需附件移交使用部门保管，其他附件由设备动力处负责统一管理。
7.5随机技术文件明细表填写完后，由设备动力处存档。
7.6自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。
7.7.设备的合理使用.
7.7.1设备移交车间后，由车间主任配合设备动力处负责日常管理。
7.7.2车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。
特别严格禁止超负荷使用设备。
7.7.3要严格遵守设备安全操作规程进行操作。
7.7.4要严格遵守设备管理的各项规章制度。
8.设备操作人员制度
8.1对设备操作人员的要求
8.1.1自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。
8.1.2工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。
8.1.3设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。
8.1.4凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。
8.1.5对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己无法处理的应及时通知维修人员。
8.1.6不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。
8.1.7在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。
8.1.8能独立排除一些设备的小故障。
8.1.9熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。
8.1.10懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。
8.1.11正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。
8.1.12保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和一级保养。
8.1.13了解设备的精度标准和加工规范
8.1.14会检查与加工工艺有关的设备异常状态。
8.1.15能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一般故障。
8.1.16参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。
8.2对设备操作人员设备维护保养的要求
8.2.1工具附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。
8.2.2工具箱料架及加工件应摆放合理整齐。
8.2.3机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。
8.2.4各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。
8.2.5内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无铁屑杂物。
8.2.6各滑动面、齿轮、齿条无油垢。
8.2.7机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和铁屑杂物。
8.2.8熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。
8.2.9油箱、油池和冷却箱内外的清洁无变质，无铁屑杂物。
8.2.10油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。
8.2.11油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
8.2.12电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。
9.设备日常管理措施
9.1设备管理必须执行“四定”和“三勤一不离”规定。
9.1.1四定：
定操作人员、定维修人员、定维修保养、定备品配件。
9.1.2三勤一不离：
勤注油润滑、勤擦拭、勤检查、操作时不离开运转中的设备
9.2严格执行设备日常巡检工作和考核评分工作，不得徇私、作假。
9.3设备的保养依据设备日常保养项目表为周期进行保养，凡遇国定假日，在放假日前一天全面进行设备保养，并认真做好设备检查，鉴定验收及考核工作。
9.4维修人员应及时修复设备，特别是单台设备和重点设备，在备配件齐全的前题下，做到小修不隔夜，大毛病在36小时内修复，并配合操作人员搞好设备保养，设备的润滑保养工作以操作人员为主，设备管理和维修人员应经常巡检。
9.5对不经常使用的设备，操作者在使用前，应先填写“设备使用申请单”，使用后必须及时做好清洁保养工作，在主要活动面上涂上油脂并覆盖上纸张，如有防尘套必须套上，且注意爱护保管使用好防尘套。
使用结束后将使用单交还给设备部门，由设备部门进行核准签收。
9.6加强设备事故的管理，根据“预防为主”和“三不放过的原则”（即事故原因不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有防范措施不放过）防止事故的发生。
9.7通过实施“设备日常保养”、“日保养”、“周保养”、“重点设备点检”、“设备精度测试”、“设备保养奖惩”、“设备事故处理”等一系列有效的措施的落实，使全厂设备的完好率得到严格控制，确保全厂的正常生产。
9.8维修人员应积极配合做好设备日常保养检查工作，并认真做好逐项记录。
9.9对违规操作致使设备损坏的人员，设备部门提出处罚意见，如发现操作人员和维修人员串通一气，隐瞒事实，经查实后维修人员将被处加倍的处罚。
9.10主管经理带领相关部门和设备动力处将不定期进行抽查，发现抽查结果与车间或维修工检查结果不符合的，将给予相关人员每次20到50元的罚款，严重的取消年终奖金及相关评比资格。
10.设备日常保养及考核细则
10.1设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。
10.1.1日例保，日例保由设备操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事。
10.1.1.1班前四件事：
消化图样资料，检查交接班记录、擦拭设备，按规定润滑加油、检查手柄位置和手动运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠、低速运转检查传动是否正常，润滑、冷却是否畅通。
10.1.1.2班中五注意：
注意运转声音、注意设备的温度、注意压力、液位、电气、液压、气压系统、注意仪表信号、注意安全保险是否正常。
10.1.1.3班后四件事：
关闭开关，所有手柄放到零位；清除铁屑、脏物，擦净设备导轨面和滑动面上的油污，并加油；清扫工作场地，整理附件、工具；填写交接班记录，办理交接班手续。
10.1.2周例保，周例保由设备操作工在每周末进行，保养时间为：
一般设备1h，精、大、稀设备2h。
10.1.2.1外观：
擦净设备导轨、各传动部位及外露部分，清扫工作场地。
10.1.2.2操纵传动：
检查各部位的技术状况，紧固松动部位，调整配合间隙。
检查互锁、保险装置。
10.1.2.3液压润滑：
清洗油线、防尘毡、滤油器，油箱添加油或换油。
检查液压系统，达到油质清洁，油路畅通，无渗漏，无损伤。
10.1.2.4电气系统：
擦拭电动机、检查绝缘、接地，达到完整、清洁、可靠。
10.2设备日常保养评分标准
根据“设备日常保养要求”每个操作者对设备必须进行认真保养，并接受和配合设备部门的检查和评分考核，检查考核内容如下：
项目
序号
保养要求
应得分
整机外观30分
1
机床外观清洁、无油污、无灰尘、呈现本色
10
2
机床床身、床肚、床脚、尾架内无隔日铁屑、灰尘和杂物
10
3
机床外表无缺损、盖板、手柄球、信号灯、电器管道等完整无损
10
主活动面40分
1
机床导轨及各滑动面应保持清洁、无锈迹、无黑斑、无损伤
10
2
导轨面上的堆积铁屑，应及时清扫
10
3
钻杆、各套筒内应清洁，无毛刺、无铁屑
10
4
丝杆、光杆、操纵杆等应随时清擦、无毛刺
10
润滑情况20分
1
操作者使用的油壶、油抢应齐全、清洁完好
4
2
操作者每日应按润滑图表，按时按量加油润滑
4
3
各导轨面应按要求做好润滑工作
4
4
油孔、油咀应清洁、无堵塞、无损坏
4
5
油线、油毡应按时清洗、无发硬失效现象
4
生产
场地10分
1
工具、量具加工工件、应放在合理位置、不得直接放在导轨上
2
2
四周场地应随时做好清洁工作
2
3
机床四周无积水、积油、堆积的铁屑应及时清扫
2
4
操作者应严格遵守安全操作规程，不违章作业
4
10.3奖惩标准及实施办法
10.3.1设备日常保养检查评分，满分为100分，81分为及格，由设备动力处和车间主任每天分别进行检查；对操作者每天核查一次，检查考核者应严格按照要求执行，不得徇私、作假。
10.3.2奖惩标准如下：
平均得分
奖惩标准
95分—100分
奖励20元
90分—94分
奖励10元
86分—89分
合格，不得奖
81分—85分
及格，不得奖
75分—80分
罚款10元
70分—74分
罚款20元
69分以下
罚款50元
10.3.3分管副总与设备处及相关部门不定期抽查,检查结果及处罚规定按照10.3.3.2中标准执行,若抽查中发现该车间设备保养合格率低于80%的,则每次给予车间主任30元罚款,当日给出处罚，以上奖惩均进行通报。
10.3.4凡是规定保养时间内未保养的一律按照0分计,并每次给予操作工20元罚款,同时给予机长每人次5元的罚款,给予车间主任每人次3元的罚款.
10.3.5为了达到设备保养的要求，每个操作者，用于设备清洁保养的工时，每班不得少于20分钟。
周末及节假日不得少于60分钟.
10.3.6检查者在检查设备保养时，须当场打分。
10.3.7对设备保养低于81分者，在对保养者进行罚款处理的同时，仍须强制要求保养者立即进行整改，重新做好清洁保养，直至合格，如遇不愿整改或整改仍不合格者，则加倍罚款。
10.3.8如遇二班制操作的设备，操作者应填写“设备保养交接单”，由上一班操作者填写后交接班操作者签字认可，接班操作者认为上一班保养不合格，有权不在交接单上签字，并立即上报车间主任和有关负责人或设备部门进行处理。
10.3.9设备日常保养的奖惩情况，由车间主任和设备动力处分别于次日报公司审批后送财务部门结算。
11.设备保养及考核细则
11.1保养设备范围：
本公司全部在用设备。
11.2保养的主要目的：
减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命。
11.3设备保养工作以操作者本人为主，机修工作适当的配合和辅导，操作者保养设备后必须认真填写保养记录，并注明尚未清除的缺陷。
11.4车间主任应及时安排操作者实施保养工作。
11.5设备保养单由设备部门按计划向各车间主任发放保养通知单。
11.6对设备保养成绩的考核，应由设备部门会同车间主任，按照保养考核评分表的要求，认真检查、当场填写，并考核总评分。
11.7凡第一次保养得分在90分以下者，判为不合格，必须立即整改，直至合格为止，但所用的整改工时，由操作者自负，如有不愿整改或整改仍不及格者，除罚款20元外，并扣除其保养工时。
11.8设备的保养单，由设备部门汇总，按月装订成册归档保存。
11.9设备保养内容及考核标准.
序号
保养要求
应得分
1
清洗机床外表及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀、无油污、无黄袍
7分
2
清洗长丝杠、光杠和操纵杆
4分
3
检查并补齐螺钉、手柄球，手柄
3分
4
清洗滤油器，使其无杂物，过滤润滑油
8分
5
检查主轴并检查螺帽有无松动，紧定螺钉是否锁紧
10分
6
调整摩擦片间隙及制动器
8分
7
清洗刀架，调整中、小拖扳塞铁间隙
10分
8
清洗挂轮箱齿轮、轴套注入新油脂
5分
9
调整挂轮箱齿轮啮合间隙
4分
10
检查轴套有无磨损或晃动现象
5分
11
清洗尾座，保持内外清洁
3分
12
清洗冷却泵，清洗润滑系统的滤油器、盛液盘
5分
13
油路畅通，油孔、油绳、油毡清洁无铁屑
8分
14
检查油质和冷却液，保持其良好的性能，油杯齐全，油窗明亮
5分
15
清扫电动机、电器箱
10分
16
电器装置固定整齐
5分
12.设备的点检制度
12.1设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制。
12.2设备动力处负责设备的点检管理工作，制定点检标准、编制点检计划。
12.3设备维修工对其管理区内的设备负有全权责任，必须严格遵守标准进行点检。
12.4操作工负责对设备的日常点检。
12.5设备维修工负责对设备的定期点检和重点设备的日常点检。
12.6设备动力处负责组织对设备的精密点检、技术诊断和倾向性诊断、精度测试等的检查。
12.7点检卡使用要求和注意事项
12.7.1操作人员必须每天认真填写点检卡，并保持清洁。
12.7.2操作人员通过感觉器官进行检查，按规定符号认真做好记录。
12.7.3维修人员对操作工的日常点检结果进行分析，根据标志对有问题的项目进行处理，凡是设备有异状，操作人员没有点检出来的，由操作人员负责，已点检出的，维修人员未及时解决问题的，由维修人员负责。
12.7.4对操作人员不负责乱点检者，经检实后将依照公司有关规定进行处罚。
13.重点设备（关键设备）的使用与维护规定
13.1重点设备（关键设备）的划分：
其划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。
包括高精度设备、大型设备、稀有设备等，本公司主要指：
镗床、立车、M1432外圆磨床、行车、发电机等。
13.2重点设备（关键设备）的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员（钳工、电工、仪表工等）组成。
13.3按照定人、定点、定内容、定时、定标准、定记录的标准程序进行。
按一定的周期对关键设备进行各类专业技术要求的检查维护。
13.4重点设备（关键设备）的现场，设立明显的标牌，说明设备护理的值班人员，运行状态等。
13.5设备动力处组织定期召开设备运行会议，对重点设备（关键设备）的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。
13.6重点设备（关键设备）的点检条例
13.6.1由设备动力处对重点设备（关键设备）设立专门的技术档案做到设备的技术资料齐全完整。
13.6.2对设备要做到“四定”，即定使用人、定检修人、定维护操作规程、定期进行精度检查与校正，最终使设备能满足加工产品的技术要求。
13.6.3重点设备的使用和维护人员，应按照设备动力处制订的技术操作、保养细则，严格贯彻执行。
13.6.4对每台重点设备，应建立设备点检卡，指定专人每天按时进行点检，发现问题及时检修，并做好记录。
13.6.5对每台重点设备的润滑工作，应严格按照设备润滑图表的要求，指定专人按时、按量进行加油润滑。
13.6.6对重点设备的日常保养检查的评分要求，应参照“设备日常保养”的最高要求，从严考核。
13.6.7对每台点检设备，必须在每日8：
00时起作全面点检。
13.6.8重点设备出现故障，设备动力处必须指定专人负责检修，并认真做好检修记录，归档备案。
13.6.9各车间主任必须督促重点关键设备的操作工进行认真保养.
14.暂不使用设备管理制度
14.1暂不使用的设备是指设备在交付车间使用后，因特殊原因，暂时停止使用一个月以上的设备。
14.2车间根据生产实际情况，确有暂不使用的设备，应由车间主任填写“暂不使用设备申请单”车间主任签字,报主管副总经理批准后，送设备动力处备案。
14.3车间在申请批准后，应指派专人将该设备认真做好维护保养，上油防锈，并将设备的全部附件送设备动力处保管。
14.4设备动力处在接到车间申请后，应指派专人，对设备进行验收，确保设备完好后，挂上暂不使用标牌。
14.5车间对暂不使用的设备，也应在每周未对该设备认真进行一次保养，使其外表清洁，无灰尘、无原件缺损，并上油防锈。
14.6暂不使用的设备如因保管不善，发生锈蚀或零件缺损现象，仍由原使用车间负全部责任，使其恢复原状，情节严重的则追究经济责任。
14.7如因生产需要，该设备要恢复使用则应由车间主任签字,报主管副总经理批准后，送设备部备案。
15.润滑管理制度
15.1润滑"五定"图表的制订
15.1.1设备润滑"五定"图表必须逐台制订。
15.1.2设备润滑"五定"图表的内容
15.1.2.1定点：
规定润滑部位、名称及加油点数。
15.1.2.2定质：
规定每个加油点润滑油脂牌号。
15.1.2.3
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