路基抗滑桩施工方案.docx
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路基抗滑桩施工方案
云南曲靖东南过境公路东过境段高速公路
抗滑桩专项施工方案
编制：
复核：
审核：
中电建路桥集团有限公司
曲靖东过境高速公路项目经理部
二0一六年四月十九日
九、环境保护与文明施工.......................................................................................30
K22+130-K22+215段路基抗滑桩施工方案
一、编制依据
1.1、编制依据
1.1.1本项目工程招标文件及中电建路桥集团有限公司与云南曲靖东过境段高速公路有限公司签定的《施工总承包合同》。
1.1.2曲靖东南过境公路东过境段高速公路工程《两阶段施工图设计》图纸及其它设计文件。
1.1.3交通部现行的有关设计、施工规范及工程施工定额。
a）中华人民共和国行业标准《公路工程技术标准》JTGB01－2014；
b）中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
c）中华人民共和国交通部《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
d）中华人民共和国国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；
1.1.4业主及监理有关文件要求。
1.1.5我集团公司现有技术装备、队伍实力以及承建类似工程的施工技术和经验。
1.1.6可采用的新技术、新设备、新工艺、新方法和现代施工管理办法。
1.1.7现场勘察调查资料。
1.1.8初步拟投入本项目工程的人、物、机、材、技和资金等资源，以及本地可利用的资源。
1.2编制原则
1.2.1严格遵循《施工总承包合同》条款的要求。
1.2.2严格执行设计图纸、施工技术规范和质量验收标准。
1.2.3坚持先进性、科学性、经济合理性与实际情况相结合。
1.2.4认真实施全面质量管理、全面安全管理和文明施工。
1.2.5通过对招标文件及总承包合同中工期要求由36个月实际缩短到30个月的情况分析，施工方案、方法、计划安排中资源（劳力、材料、机电、资金）的优化及加强配置，以及全过程的施工管理中反馈信息的优化处置，实现工期、质量、安全、文明施工和经济效益的最佳目标和效果。
1.3编制范围
本方案编制范围：
主要针对曲靖东南过境公路东过境段高速公路工程K22+124-K22+290进行编制，以供现场遵照实施。
1.4参建单位
建设单位：
云南曲靖东过境高速公路有限公司
设计单位：
武汉市勘察设计院
监理单位：
长沙中核工程监理咨询有限公司
施工单位：
中电建路桥集团有限公司
二、工程概况
2.1曲靖东南过境公路东过境段K22+124-K22+290路基为挖方路基，本段边坡设计为一级土质边坡，坡比为1:
1。
由于施工期间发现本段边坡坡顶原有地方道路中既有的纵向裂缝有增大的趋势。
为避免高速公路开挖左侧边坡引起边坡失稳，影响地方道路通行，并对右侧桥梁及居民造成危害，经参建各方、设计单位及相关专家根据现场情况及地质情况，确定此处增设18根抗滑桩及挡土板进行边坡防护，设计范围为22+130~K22+215左侧。
2.3本段设置抗滑桩共18根，桩间距5m，桩体截面1.5*2.0m，最大桩长16m，最小桩长10m，共计226延米,其中3-16号桩悬臂长4m，1号桩悬臂长3m，2号桩悬臂长3.5m,桩体之间安装预制挡土板。
抗滑桩平面示意图
2.3工程地质条件
2.3.1地形地貌：
本路段地处低中山地貌区,地形较陡,自然坡角取大约400。
路堑左侧地形较高,右侧较低，该路段左侧边坡上部有地方道路通过,交通条件较好。
2.3.2地层岩性
根据钻探资料及结合野外地质调査,边城地层描述如下:
（1）耕植土:
褐红色,稍湿,稍密,由碎石夹少量粘土回填,碎石母岩成份为灰岩,粒径2~5cm,零星分布,层厚不均匀,厚的0.5~5.1m,平均厚度为1.88m,出露在地表。
（2）红粘土:
褐红色,褐黄色,稍湿,硬塑,土质较均匀,切面稍粗糙,有光泽,干强度较高,韧性好,局部夹碎石角砾。
（3）碎石:
褐黄色,稍密,粒径一般50mm-70mm,颗粒含量50-65%,棱角状,母石主要为强风化灰岩,角解、泥质充填。
（4）强风化白本质灰石（D）:
灰白色,隐晶质结构,厚层状构造,岩心以碎石状、砾砂状为主,岩体极破碎,岩质较软,局部夹中风化岩块。
（5）中风化岩溶化灰石（D）:
灰白色,隐品质结构,中厚层状构造。
节理裂隙发育,岩芯多呈块状，碎石状，岩体极破碎，岩质较软。
6）中风化白本质灰石（D）:
灰白色,隐日日质结构,厚层状构造,节理裂隙发育。
石心多王碎块状，少量短柱状，岩体破碎，岩质较硬。
2.4工程数量
C30砼789.8M3，C20砼402.9M3，钢筋76504Kg，检测管1378米。
三、施工进度计划
根据工期要求，本段抗滑桩施工计划时间为3个月（2016年5月1日~2016年7月31日），具体如下表：
四、施工部署
4.1抗滑桩桩孔开挖：
土质、软质岩层地段采用风镐进行开挖，硬质岩质地段采用水磨钻进行开挖，为确保安全，按照设计要求采取隔二挖一方案。
4.2钢筋骨架在桩孔内安装成型，护壁、桩身砼通过串筒下至孔底进行浇筑，砼统一由项目部拌合站供应到现场。
4.3桩体间挡土板采用预制场集中预制,汽车吊吊装，人工辅助安装。
4.4组织机构及施工人员安排
4.4.1、项目部组织机构
项目经理部设六个部室。
工程部负责工程的施工调度、技术指导、测量放样；质检安全部负责工程试验、质量检测及施工安全检查；机械材料部负责工程的物资、设备、材料保障；计划部负责工程计量、统计、验工计价、合同管理；财务部负责工程的财务管理、成本控制；综合部负责文秘、接待、协调、联络等。
根据项目里程设置三个工区管理施工现场安全、质量和进度。
组织机构见下图：
中电建路桥集团有限公司
曲靖东南过境东过境段项目部组织机构图
4.4.2人员安排
计划技术人员1人，安全员2人，质检员1人，其中钢筋工8人，混凝土工4人，模板工6人，挖孔工人36人，电工1人。
施工现场主要管理人员名单:
序号
姓名
职务
学历
技术职称
1
郭义翰
桥梁工程师
专科
工程师
2
易仁礼
桥梁工程师
专科
工程师
3
胡万志
桥梁工程师
专科
工程师
4
王世文
质检工程师
专科
工程师
5
张小军
质检工程师
专科
工程师
6
韩文博
质检工程师
本科
工程师
7
孙乾
安全负责人
本科
工程师
8
李小兵
计划工程师
专科
工程师
9
林泽胡
测量工程师
专科
工程师
10
杜振波
试验工程师
专科
工程师
11
龙升文
机械工程师
专科
工程师
4.5机械安排
机械名称
规格型号
额定功率（kW）或容量
或吨位（t）
进场时间
数量（台）
挖机
Cat320
2016.4.10
1
吊车
25t
2016.4.10
1
砼罐车
12m3
2016.4.10
3
自卸车
20t
2016.4.10
2
切断机
DXG300
300A
2016.4.10
1
提升机
----
0.5t
2016.4.10
9
交流电弧焊机
BX1-500
500A
2016.4.10
2
发电机
BF-250-GZ
50KW
2016.4.10
1
风镐
28
2016.4.10
9
空压机
3.0m3
2016.4.10
9
五、抗滑桩施工方案
5.1抗滑桩施工工艺框图
5.2施工准备：
5.2.1根据现场情况，修建便道平整场地使挖孔设备顺利进场，相应配套电力应接到有利施工的方便位置，各项挖孔材料经检验合格后进场，做好前期准备的其他各项工作，有利于后期挖孔桩的有序施工。
5.2.2技术准备：
（1）调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位及高程是否一致。
选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
（2）混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的实验室配合比、施工配合比，以满足抗滑桩不同灌注施工工艺的要求。
（3）测量放样：
测定桩位中心点位、高程水准点后，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，监理工程师复核、签认手续。
5.3桩开挖
5.3.1桩位场地平整后，在边坡坡顶作好截水沟，边坡坡面采用防水布全部覆盖，以防雨水冲刷，再次垮塌。
然后放样定位，作好护桩后，人工开挖，浇筑首节混凝土护壁，做好施工抗滑桩锁口，护壁顶高出地面30cm。
5.3.2抗滑桩开挖遵循隔二挖一的原则，以减少对滑体的扰动。
桩孔开挖从上往下分节进行,土质、软质岩层地段采用风镐进行开挖，硬质岩质地段采用水磨钻进行开挖，孔渣装入提升吊桶,采用简易提升架提升,提至地面后用手推车运至临时堆土场集中堆放。
孔渣应及时运走，严禁大量堆在山坡体上。
5.3.3应使场地平实干燥、桩位准确、不增加孔壁压力和方便施工。
在山坡上施工时要清除坡面危石。
若坡面有裂缝或坍塌迹象的,应加设必要的防护。
5.3.4桩体开挖前要做好临时的安全措施,以防溜土或滑坍,造成抗滑桩的施工安全问题。
5.3.5桩坑开挖时，严禁闲杂人员在坑口附近活动，孔口附近不得乱堆放小型工具及弃碴，以免落入孔内伤人。
对提升设备状况等要勤以检査，滑轮、绳索是否牢固。
下吊时要挂劳确保施工安全。
挖桩人员在开控过程必须带高质量安全帽下坑，孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽。
孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。
地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。
每工作1h，井下人员和地面人员进行交换。
5.3.6桩坑过程中，要在桩坑的四角处吊垂线，保证孔的垂直度符合设计要求（桩径+50mm,垂直度0.5%，桩位+50mm），确保桩身垂直,截面尺寸必须满足设计要求。
5.3.7桩坑壁不必修成光滑的表面，以利增加桩壁摩擦力和減少工作量。
若坍孔较大时，需适当插入钢筋并用与桩同标号的砼回填,不得使用易腐材料。
5.3.8护壁施工
（1）护壁每节开挖深度1.0m，严禁一次开挖。
开挖一节，做好该节护壁，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节，护壁各节纵向钢筋必须焊接，禁止简单绑扎，钢筋净保护层厚30mm。
护壁砼应振捣密实，不得出现露骨、漏浆及露筋现象；锁口及护壁均用C20砼现场浇筑,每节护壁间留空隙不大于25cm，供灌注砼用,（空隙采用短木支撑或砖头砌筑）以便灌注护壁砼,灌注完后立即填满空隙。
浇筑护壁砼时,必须保证护壁不侵入桩截面净空以内。
（2）孔桩开挖按照掘进一节、护壁一节的施工原则进行，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。
抗滑桩挖到设计标高后进行验孔，孔底处理必须做到平整、无松碴、泥污、沉淀等软层,深度应符合设计要求,保证封底水泥砂浆厚度。
5.3.9桩孔挖掘中一定要做好排水设施，可在井内先挖集水井，安设潜水泵将涌出的地下水排出孔外，集水坑随挖随加深。
并把抽出的桩坑水进行合理的引排,严禁随坡漫流,从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上,并保证施工现场排水畅通。
5.3.10孔下工作人员应随时测量井下空气污染物浓度，孔深超过10m，应增设通风设施。
5.3.11检查验收
成孔自检合格后，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，报监理工程师验收。
经监理工程师对桩径、孔深、桩位、垂直度等全面验收合格后，方可进行下道工序的施工。
5.3.12水磨钻施工
（1）水磨钻施工工艺流程如下图：
（2）、施工人员组合：
4人一组，其中井下作业每孔2人，地面负责出渣2人。
（3）、施工顺序
A、钻取四周岩石：
沿孔壁布置多个取芯点，取芯直径为150mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。
依次钻取外周的多个岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。
B、钻取中间岩石：
沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。
C、手电钻打孔：
用手电钻在桩芯岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。
D、插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：
在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。
依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。
E、人工装渣，电动提升机出渣：
一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。
F、桩孔修正及下一循环的施工：
由于水钻钻芯后桩身孔壁成锯齿状，为保证有效断面与设计断面一致，要敲掉侵占桩身空间的岩石锯齿。
通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩孔底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。
5.4钢筋工程
根据现场地形条件，钢筋笼的制作采用孔外集中下料加工制作，孔内安装。
（1）孔桩钢筋下料加工
a.钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
b.钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。
c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。
d.钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
（2）钢筋笼制作安装
将加工合格的钢筋，利用吊车下入孔内，自下而上逐段进行钢筋笼孔内制安。
搭接处不得放在土石分界和滑动面（带）处。
受力钢筋接头采用套筒连接，接头位置应相互错开,连接套筒接头在竖向1.2m的范围内不能超过50%。
钢筋束中钢筋需紧贴,并沿钢筋长1~2m点焊成束。
（3）孔桩声测管埋设
抗滑桩桩基检测声测管采用6根内径为50mm、壁厚3mm的检测管，钢管必须采用螺纹连接，保证管内光滑。
声测管不得破漏，下端及接头应严格封闭，声测管的底口用钢板焊严实，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路，管顶高于抗滑桩顶1.0m。
（4）挡土板钢筋制作与安装
a.钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在预制场加工。
b.钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。
c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。
d、钢筋采用加工场制作，预制场安装的方法。
在钢筋安装时必须安装混凝土垫块，垫块的安装必须保证保护层厚度符合设计规范要求，同时垫块数量不少于4个/m2
5.5模板
5.5.1护壁模板制安
a.护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板，且在模面上涂刷脱模剂。
b.为便于模板的安装和拆卸，钢模的边肋按圆弧倒角，两块模板的边肋处用“U”型卡连接。
c.为保证模板刚度，口壁及内侧用角钢焊接加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁砼时模板变形。
d.每节模板安装均采用井内吊线定位，模板安装完毕后应进行复测，确保断面形状园顺、断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。
5.5.2桩柱模板制安
（1）模板施工时，模板及支撑施工应严格按木工翻样绘制的模板拼装图、节点详图组织施工，墙模施工要求统一编号，便于对号入座。
模板施工要做到轴线、标高及断面几何尺寸正确无误、符合设计图纸要求和规范规定，具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板施工应配合安装工程预留好设计明确的各种孔洞、套管和预埋件，预埋铁件及插筋，按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上，做到不遗漏、位置正确、安装牢固。
同时还应配合测量观察孔留洞等工作。
夹板、配件、支撑管等应分批进场，专人验收，合理堆放。
堆放在时，须注意控制堆放数量，均匀分堆，防止超高。
模板拆模后须进行清理、刷隔离剂。
施工中模板的垂直运输，可通过输送，部分可用人工搬运。
安装前必须检查模板的平整度符合要求并均匀涂刷模板隔离剂。
（2）模板安装技术措施
安装模板一般应自下而上的顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，模板拼缝应严密，必要时应嵌严缝隙。
模板安装前，应检查标高轴线，在底板上弹出模板内侧位置，如有凹凸不平，应用1：
3水泥砂浆找平、补平。
模板制作尺寸要准确，表面平整无缝隙，边口整齐，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。
侧模安装前，应先根据弹线位置用14短钢筋离地50焊牢在两侧主筋上〈注意不伤主筋〉，作为限位基准。
侧模安装后，应先加临时支撑，再安装对侧模板，两模板用限位钢筋或对拉螺栓控制距离，并用上下拉杆及剪刀撑等控制模板的垂直度和稳定性。
封模前，各种预埋件及插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预埋件位置应准确，预留孔及管道孔（尤其是与护面墙泄水孔的位置统一）均应先做木框，用铁钉固定在模板上。
使用后留有螺栓孔的模板，若原孔不能再利用，须用小木填塞、才能再投入使用。
检查模板内部，对模板与基础底板间的接缝，用水泥砂浆补密实。
浇筑砼前对所有螺栓管道、拉杆或其它预埋件均应固定在正确的位置上。
浇筑砼前应有混凝土报验，待检验合格后，根据现场技术员砼开盘证签认后，方可进行砼浇筑。
5.5.3挡土板模板安装
A、挡土板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模板，以保证模板尺寸准确，平整。
进场时严格验收、试拼，检查其几何尺寸、接缝情况，保证接缝严密，严禁出现漏浆情况。
B、每次浇筑混凝土前，将模具表面混凝土残渣、灰尘打磨干净，涂刷脱模剂，涂刷均匀，严禁采用废机油代替脱模剂；对于组合模具，模具接缝严密，采用密封条封堵，防止漏浆。
当模具出现变形时严禁采用。
模具使用完成，统一存放，便于现场控制。
C、挡土板预制时按设计预埋φ4铁管吊装孔，并保证在吊装时能顺利穿孔吊装。
5.6混凝土施工
5.6.1护壁砼浇筑
（1）在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋。
（2）浇筑砼护壁前，应清除岩壁上的松动石块、浮土，仔细校核模板位置，以保证桩径和垂直度。
护壁厚度按设计要求施工。
（3）在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固。
当发现横撑受力变形、破损而失效时，井下施工人员必须立即撤离。
（4）由于模板上圈浇注口仅有25cm的空隙，混凝土进料比较困难，为此，在施工中可根据模板尺寸大小，制备几套专用进料模具，以方便施工。
施工时，将模具搁置在护壁的钢模板上，边缘上相接的孔眼用U型卡扣固定。
（5）下料时混凝土沿着模具徐徐进入护壁内，既方便施工，又加快速度，并可减少混凝土浇筑时的损失。
（6）护壁混凝土的强度等级按设计要求配制，为使混凝土振捣密实，应配制坍落度稍大的细石混凝土。
混凝土采用机械拌制，吊桶运输至孔底，人工浇筑；同时，采用小型振动棒振捣密实，以确保砼强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。
（7）护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。
5.6.2桩身砼浇筑
1）抗滑桩混凝土采用干法施工，一次浇筑完成；如孔底有水，则在孔底设置集水坑，浇筑先将孔内水排干；锁口以下桩身砼直接通过罐车后溜槽经串筒下至桩孔内，锁口以上桩身砼采用25吨吊车配吊斗入仓。
2）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
3）混凝土采用拌合站集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
施工时在整个混凝土浇捣过程中，按稳定连续的速率为混凝土的浇筑做出周密的安排。
4）灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至模板的预留孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。
当倾落高度超过2米时,应通过串筒、导管或滑槽等设施下落，在使用前必须用水湿润。
如倾落高度超过10米时，串筒内设置减速装置，防止混凝土离析。
浇筑至锁口时，封闭预留孔，吊车从模板顶口串筒浇筑混凝土。
5）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，避免过振。
6）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加盖草垫和浇水，浇水次数以保持混凝土有足够的湿润状态为度，养护期一般不少于7天。
7）混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。
5.6.3挡土板混凝土施工
A、挡土板混凝土强度等级为C30混凝土。
B、挡土板混凝土采用拌和站集中拌制，砼运输车运输，人工入模，平板振捣器振捣密室。
振捣标准为表面出现浮浆，不再有气泡出现为止，泛光为原则，待混凝土初凝时进行第二道收光，保证混凝土外观质量，防止表面开裂。
C、混凝土强度上升至50%即可进行拆模。
拆模过程中应小心，可用橡胶锤适量敲打，确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。
D、预制块混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快采取土工布覆盖和洒水养护等保温保湿措施。
混凝土的洒水养护时间一般为7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
待混凝土强度达到设计强度要求以后方可进行安装施工。
5.7预制挡土板的安装
5.7.1桩间挡土板施工在抗滑桩浇筑完成后进行，且桩体强度达到设计强度后开始实施；
5.7.2挡土板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放和堆叠；底部、挡土板和车体之间夹垫稻草等柔性物品，防止构件损坏。
5.7.3在安装时如需适当开挖板后土体，应尽量减少开挖，且宜人工开挖，以避免机械操作不当损坏桩体两侧用于挂板的悬挑部分。
5.7.4挡土板安装前按设计标高整平基地，挡土板安装采用汽车吊吊装，挡土板卡在桩柱的卡槽内，板与板之间、板与桩柱之间采用砂浆填塞，确保挡土板安装平顺。
5.7.5上层板与下层板对缝组装，相互咬合，以增加挡土板的整体性。
如果挡土板安装完成后与坡面间有空隙，应采用砂砾回填，分层夯实，松铺厚度20cm每层，并在顶面采用30cm粘土封面。
六、工期保证体系及保证措施
6.1工期保证体系
成立由项目经理任组长，相关人员参加的领导小组。
健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期的实现。
工期保证体系框图如下：
工期保证体系框图
6.2工期保证措施
6.2.1.保证工期组织措施
6.2.1.1.成立精干的项目部，实行项目经理负责制，项目部内设置强有力的工程管理系统，实施工程的全面管理。
6.2.1.2.根据工程情况和工期要求，进场施工的各工程队，强化一线组织领导和指挥。
项目部建立工期岗位责任制，确保实施性施工组织设计的实现；发扬光荣传统和作风，群策群力开展好目标管理；制定详细而又科学合理的施工作业计划，保持均衡生产，全面实现计划目标。
6.2.1.3.全局“一盘棋”，在人、财、物、资金上确保本工程的施工需要。
常备可机动的现代化大型路基、路面施工机械设备，可根据工程进展情况，适时组织进场施工。
6.2.1.4.加强工程调度指挥，做到一切行动听指挥，步调一致，齐抓共管。
6.2.2.保证工期劳动管理措施
6.2.2.1
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