PLC在柔性系统中的应用资料.docx
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PLC在柔性系统中的应用资料
可编程控制器应用技术课程论文
设计名称：
PLC在柔性系统中的应用
小组成员：
021211213钱园园
021211222朱海燕
任课教师：
戎自强
完成时间：
2014.6
PLC在柔性系统中的应用
摘要PLC是应用面非常广、功能强大、使用方便的通用工业控制装置，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一。
本文应用BECKHOFF公司生产的可编程控制器实现自动化生产线加工系统的供料单元控制，该系统充分利用了可编程控制器（PLC）的功能，加上传感器、传动气压的技术实现了机械手上升、下降、抓取、释放、前后左右的移动等一系列的动作，完成原料的供给配送。
这一控制的实现和应用，充分体现了PLC控制在工业生产中的优势，并可以提高制造工业的柔性和生产效率。
关键词：
PLC机械手供料单元
一、概述
PLC即可编程逻辑控制器。
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。
可编程逻辑控制器具有以下鲜明的特点。
1.使用方便，编程简单采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，而无需计算机知识，因此系统开发周期短，现场调试容易。
另外，可在线修改程序，改变控制方案而不拆动硬件。
2.功能强，性能价格比高一台小型PLC内有成百上千个可供用户使用的编程元件，有很强的功能，可以实现非常复杂的控制功能。
它与相同功能的继电器系统相比，具有很高的性能价格比。
PLC可以通过通信联网，实现分散控制，集中管理。
3.硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强PLC产品已经标准化、系列化、模块化，配备有品种齐全的各种硬件装置供用户选用，用户能灵活方便地进行系统配置，组成不同功能、不同规模的系统。
PLC的安装接线也很方便，一般用接线端子连接外部接线。
PLC有较强的带负载能力，可以直接驱动一般的电磁阀和小型交流接触器。
硬件配置确定后，可以通过修改用户程序，方便快速地适应工艺条件的变化。
4.可靠性高，抗干扰能力强传统的继电器控制系统使用了大量的中间继电器、时间继电器，由于触点接触不良，容易出现故障。
PLC用软件代替大量的中间继电器和时间继电器，仅剩下与输入和输出有关的少量硬件元件，接线可减少到继电器控制系统的1/10-1/100，因触点接触不良造成的故障大为减少。
PLC采取了一系列硬件和软件抗干扰措施，具有很强的抗干扰能力，平均无故障时间达到数万小时以上，可以直接用于有强烈干扰的工业生产现场，PLC已被广大用户公认为最可靠的工业控制设备之一。
5.系统的设计、安装、调试工作量少PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，使控制柜的设计、安装、接线工作量大大减少。
PLC的梯形图程序一般采用顺序控制设计法来设计。
这种编程方法很有规律，很容易掌握。
对于复杂的控制系统，设计梯形图的时间比设计相同功能的继电器系统电路图的时间要少得多。
PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，输入信号用小开关来模拟，通过PLC上的发光二极管可观察输出信号的状态。
完成了系统的安装和接线后，在现场的统调过程中发现的问题一般通过修改程序就可以解决，系统的调试时间比继电器系统少得多。
6.维修工作量小，维修方便PLC的故障率很低，且有完善的自诊断和显示功能。
PLC或外部的输入装置和执行机构发生故障时，可以根据PLC上的发光二极管或编程器提供的信息迅速地查明故障的原因，用更换模块的方法可以迅速地排除故障
二、柔性系统
2.1系统介绍
随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战。
这种挑战不仅对中小企业形成了威胁，而且也困扰着国有大中型企业。
因为，在大批量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。
众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。
为了同时提高制造工业的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，是终使中小批量生产能与大批量生产抗衡，柔性自动化系统便应运而生。
柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统，英文缩写为FMS。
FMS的工艺基础是成组技术，它按照成组的加工对象确定工艺过程，选择相适应的数控加工设备和工件、工具等物料的储运系统，并由计算机进行控制。
故能自动调整并实现一定范围内多种工件的成批高效生产，并能及时地改变产品以满足市场需求。
FMS兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合地提高生产效益。
FMS的工艺范围正在不断扩大，包括毛坯制造、机械加工、装配和质量检验等。
柔性制造系统是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来，理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。
它具有设备利用率高、生产能力相对稳定、产品质量高、运行灵活和产品应变能力大的优点。
本系统集气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、电工电子技术、传感器应用技术、PLC控制技术等。
整个系统包括：
供料单元、检测单元、加工单元、安装单元、安装搬运单元、提取安装单元、操作手单元及立体存储单元。
其中，每个工作单元都可以自成一个独立的系统，各个单元的执行机构主要是气动执行机构和电机驱动机构，这些执行机构的运动位置都可以通过安装在其上面的传感器的信号来判断。
2.2各单元结构与功能
2.2.1供料单元
供料单元在整个系统中，起着向系统中的其它单元提供原料的作用。
它的具体功能是：
按照需要将放置在料仓中的待加工工件（原料）自动地取出，并将其传送到下个工作单元。
1．I/O接线端口
它是该工作单元与PLC之间进行通讯的线路联接端口。
该工作单元中的所有电信号（直流电源、输入、输出）线路都接到该端口上，再通过信号电缆线连接到PLC上。
2．
进料模块
该模块用于储存工件原料、并在需要时将料仓中的工件分离出来，为转送模块取走一个工件作好准备。
该模块主要由料仓、双作用气缸、推料块、工件检测传感器等组成。
进料模块的工作过程是这样的：
工件垂直叠放在料仓中，推料杆位于料仓的底层并可从料仓的底部通过，推料杆与最下层的工件处于同一水平位置。
当气缸驱动推料杆前进时，推料杆便把最下层的工件水平推到预定位置，从而把工件移出料仓；而当推料杆返回时，料仓中的工件在重力的作用下，就自动下落，向下移动一个工件，为下次工作作好了准备。
在推料缸的两个极限位置分别装有一个磁感应式接近开关，分别用于识别推料缸运动的两个极限位置。
在该模块料仓的底层位置，安装有对射式光电传感器的探头，用于检测料仓中存储料的情况（有无料）。
该对射式光电传感器由光纤（探头）和光电传感器主体组成。
对射式光电接近开关是指光发射器（光发射器探头或光源探头）与光接收器（光接收器探头）处于相对的位置工作的光电接近开关。
对射式光电接近开关的工作原理是：
当物体通过传感器的光路时，光路被遮断，光接收器接收不到发射器发出的光，则接近开关的“触点”不动作；当光路上无物体遮断光线时，则光接收器可以接收到发射器传送的光，因而接近开关的“触点”动作，输出信号将被改变。
3．转运模块
它的功能是吸取工件，并将工件传送到下一个工作单元。
转运模块主要由旋转气缸、摆臂、真空吸盘、真空压力检测传感器、真空吸盘方向保持装置等组成。
旋转气缸是摆臂的驱动装置，其转轴的最大转角为180°，转角可以根据需要进行调整。
在转动气缸的两个极限位置上各装有一个磁感应式的接近开关，利用接近开关的信号状态来标识两个极限位置。
真空吸盘用于抓取工件。
吸盘内腔的负压（真空）是靠真空发生器产生的。
真空检测传感器，它是具有开关量输出的真空压力检测装置，当进气口的气压小于一定的负压（真空）值时，传感器动作，输出开关量1，同时LED点亮，否则，输出信号0，LED熄灭。
真空吸盘方向保持装置，它的作用是：
使真空吸盘在摆臂转动的过程中始终保持垂直向下的姿态，以使被运送的工件在运送过程中不致翻转。
它的工作原理是：
旋转气缸固定在支架上，输出轴从固定齿轮的轴孔中穿过，并可自由转动，摆臂则固定在旋转气缸的转轴上；摆臂的另一端安装有一个可以自由转动带有齿轮的吸嘴，吸嘴的齿轮与旋转气缸输出轴外围的固定齿轮通过一个同步带相连。
当旋转气缸驱动摆臂转动时，摆臂与固定齿轮之间形成相对运动，导致同步带的运动，通过同步带带动了吸嘴的转动；固定齿轮与活动齿轮的传动比为1：
1，这样摆臂转动的角度等于吸嘴转动的角度，因此，保证了吸嘴在摆臂转动的过程中始终保持方向不变。
2.2.2检测单元
检测单元的主要任务有两个，即：
识别工件材料和检测工件的尺寸。
在MPS系统中，它是将供料单元提供的工件进行材料识别及尺寸的检测，并根据要求将满足条件的工件通过滑槽送到下一个工作单元，对于不符合要求的工件在本单元中剔除。
该单元模拟了实际生产中对原材料的检测情况。
检测单元主要组成为：
I/O接线端口；识别模块；升降模块；测量模块；滑槽模块等。
1．识别模块
识别模块主要由3个传感器组成，即：
电感传感器、反射式光电传感器和漫射式光电传感器；用于识别工件的材质及颜色。
可以识别金属与非金属的材质，可以将金属、白、黑三种工件区分开。
识别模块中的电感传感器、反射式光电传感器及漫射式光电传感器都属于接近开关类传感器，它们分别在以下情况下动作：
电感传感器在有金属物质接近它时动作；
反射式光电传感器在任何物质接近它时都动作；
漫射式光电传感器在接近它的物体反射回来的光线达到一定程度时动作。
识别模块的工作原理见下列真值表：
传感器类型
材质及颜色
金属、银白色
尼龙、白色
尼龙、黑色
电感式传感器
1
0
0
漫反射式光电传感器
1
1
0
反射式光电传感器
1
1
1
2．测量模块
测量模块的作用是测量工件的高度。
它由一个模拟量传感器和传感器支架构成。
该模拟量传感器实际上是一个由电位器构成的分压器。
该传感器与变送器一起构成一个测量工件高度尺寸的传感系统，由电阻式传感器将测量杆的位移量转变为电位器电阻值的变化，再经变送器器转换为0～0V的直流电压信号输出。
输出的电压值与测量杆位移量之间成正比例关系。
测量模块由一个精密滑台气缸驱动，实现高度测量动作。
3.升降模块
升降模块的作用是将工件由下方运送到上方，准备检测和分流。
它主要由一个无杆气缸、一个双作用直线气缸、一个工作平台组成。
4．滑槽模块
滑槽模块提供了两个物流方向。
上滑槽可以将工件（合格工件）分流到下一个工作单元，上滑槽前段是由直流电机驱动的传送带；下滑槽可以用于模拟不合格工件的流向（即从本单元剔除）。
2.2.3加工单元
加工单元可以模拟钻孔加工及钻孔质量检测的过程，并通过旋转工作台模拟物流传送的过程。
加工单元主要组成机构有：
旋转工作台模块、钻孔模块、钻孔检测模块及伺服驱动单元等。
1.旋转工作台模块
旋转工作台模块主要由旋转工作台、工作台固定底盘、交流伺服电动机、蜗轮蜗杆减速器、定位块、电感式接近开关传感器、漫反射式光电传感器、支架等组成。
在转动工作台上有六个工位，用于存放工件。
在每个工位的下面都有一个定位块，电感式接近开关传感器感测这个定位块，用于判断工作台的转动位置,以便于进行定位控制。
2.钻孔模块
钻孔模块主要由钻孔气缸、钻孔电机、电磁夹紧器等组成。
钻孔模块用于实现钻孔加工过程。
在钻孔气缸的两端安装有磁感应式接近开关，用于判断两个气缸运动的两个极限位置。
3.检测模块
检测模块用于实现对钻孔加工结果的模拟检测过程。
检测模块主要由检测气缸、检测气缸固定架、检测模块支架及磁感应式接近开关组成。
4．继电器
继电器K1、K2，分别用于控制钻孔电机和电磁夹紧器
2.2.4操作手单元
操作手单元可以模拟提取工件、按照要求将工件分流的过程。
操作手单元主要由提取模块、滑槽模块、气源处理组件、I/O接线端口、阀组等组成。
1.提取模块
该模块实际上是一个“气动机械手”，主要由两个直线气缸（提取气缸和摆臂气缸）、一个转动气缸及气动夹爪等组成。
提取气缸安装在摆臂气缸的气缸杆的前端，用于实现垂直方向的运动，以便于提取工件。
该气缸在结构上不同于一般的直线气缸，它是一个杆不回转型气缸，它的活塞杆为六边形，这样活塞杆就不能随便转动，便于气动手指夹取工件。
摆臂气缸构成了气动机械手的“手臂”，可以实现水平方向上的伸出、缩回动作。
同时它还是一个双联气缸（有的地方叫倍力缸），它拥有两个压力腔和两个活塞杆，在同等压力下，双联气缸的输出力是一般气缸的两倍，所以有的地方亦叫它倍力缸。
在气缸的两个极限位置上分别安装有磁感应式接近开关，用于判断气缸的动作是否到位。
转动气缸用于实现摆臂气缸的转动，其转动角度为180°，在气缸的两个极限位置上分别安装有一个阻尼缸（用于缓冲旋转过来的冲击）和一个电感式接近开关（用于判断气缸旋转是否到位）。
气动夹爪则用于抓取工件。
2．滑槽模块
此模块只有在六站型MPS系统上才会安装。
滑槽模块用于存放不合格的工件。
2.2.5提取安装单元
提取安装单元装配2轴的拾取和放置模块，通过光电传感器检测到工件，工件传送到传送带上的气动分离器。
拾取和放置模块将滑槽上工件盖放置到工件上，通过分离器释放完整的工件组合并传送到传送带的末端。
分类工作单元主要由传送带模块、提取装置、滑槽模块、工件阻挡装置、气源处理组件、I/O接线端口、阀组、继电器、对射式光电传感器等组成。
1.传送带模块
模块中的传送带由一个直流电流通过齿轮减速器后驱动。
当传送带运行一定时间后，或因其它原因造成传送带打滑时，可以通过调整传送带模块上的端头支撑板来调整传送带的张紧度而消除打滑。
2.工件阻挡装置
该装置通过传送带及阻挡装置实现对工件移动控制。
它主要由旋转气缸、阻挡条、固定块组成。
当某一工件需要分拣到第一或第二滑槽中时，对应的导向气缸驱动导向装置将传送带送来的工件导入相应的滑槽。
3．提取安装装置
用于拾取滑槽中的工件盖并将其安装到传送带上被阻挡的工件中。
该装置由一个导杆气缸、一个杆不回转气缸及真空吸盘组成。
工作时，导杆气缸缩回，吸盘下降吸取滑槽中工件盖，然后导杆前伸将工件盖放入到传送带上被阻挡的工件中。
2.2.6安装搬运单元
安装搬运单元可以模拟提取工件、按照要求将工件分流的过程，同时能提供一个安装工位，实现大、小工件的组装。
安装搬运单元主要由提取模块、工件平台、直线转圆周运动装置、气源处理组件、I/O接线端口、阀组等组成。
1．I/O接线端口
它是该工作单元与PLC之间进行通讯的线路联接端口。
该工作单元中的所有电信号（直流电源、输入、输出）线路都接到该端口上，再通过信号电缆线连接到PLC上。
2.提取模块
该模块实际上也是一个“气动机械手”，主要由一个直线气缸（上下摆动）、摆臂和气动夹爪等组成。
摆臂相当于了气动机械手的“手臂”，只是在这时不能伸缩，只能上下摆动，它由一个安装在下方的直线气缸驱动，在摆臂的前端安装有一个气动夹爪，用于抓取工件。
3．直线转圆周运动装置
提取模块的左右移动及旋转由两个直线气缸所控制，它通过一定的机械转换装，在实现直线运动的同时还能提供圆周运动，这样在本单元上可提供四个工位，分别为左工位（提取工位）、左上工位（安装工位）、右上工位（未用）和右工位（输出工位）
4．工件平台
工件平台安装在安装工位上，用于实现大、小工件的组装。
2.2.7立体存储单元
立体存储单元可作为MPS系统中的最后单元，在整个系统中，接收并存储前方各单元加工处理后的工件。
它的具体功能是：
在接收工位接收前一单元送来的工件，按照工件信息而自动运送至相应仓位，并将工件推入立体仓库存储。
立体存储单元主要由I/O接线端口、步进驱动模块、丝杆驱动模块、工件推出装置、立体仓库、气源处理组件等部件组成。
1．I/O接线端口
它是该工作单元与PLC之间进行通讯的线路联接端口。
该工作单元中的所有电信号（直流电源、输入、输出）线路都接到该端口上，再通过信号电缆线连接到PLC上。
2．步进驱动模块
步进驱动模块有步进驱动器和步进电机所组成。
立体存储单元中有两套步进驱动模块。
步进驱动器接收PLC发出的高速脉冲信号及方向电平信号，并将这些信号转换成驱动步进电机的信号。
步进电机旋转的方向由方向电平控制；旋转的速度由脉冲信号的频率控制；而要旋转多少度或多少圈则由脉冲信号的数目所控制。
3.丝杆驱动模块
丝杆驱动模块是将步进电机输出的旋转运动转换成直线往复运动，两套丝杆驱动模块成90度垂直安装，这样就形成了一个X-Y轴的平面运动系统。
在两个丝杆驱动模块上均设有一个零点，用以校正位置及提供一个位置参考点。
同时为防止丝杆驱动模块过冲而产生机械物理损伤，我们在丝杆驱动模块的极限位置均装有碰撞保护开关，用来防止比杆驱动块过冲。
4．工件推出装置
该部分由一个双作用气缸、推块和一个接收工件的推块导槽组成。
三、TwinCATPLC简介
该PLC是软件PLC,所谓软件PLC，即以通用操作系统和PC为软硬件平台，用软件实现传统硬件PLC的控制功能，即，将PLC的控制功能封装在软件内，运行于PC环境中。
这样的控制系统在实现硬件PLC相同功能的同时，也具备了PC机的各种优点。
软件PLC系统是由开发系统和运行系统两部分组成，软件PLC开发系统实际上就是集编辑、调试和编译与一体的PLC编程器，其中编译部分是开发系统的核心,此部分具备如下功能：
①编程语言标准化，遵循IEC61131-3标准，支持多语言编程（共有5种编程方式：
IL，ST，LD，FBD和SFC），编程语言之间可以相互转换；②丰富的控制模块，支持多种PID算法（如常规PID控制算法、自适应PID控制算法、模糊PID控制算法、智能PID控制算法等等），还包括目前流行的一些控制算法，如神经网络控制；③开放的控制算法接口，支持用户嵌入自己的控制算法模块；④仿真运行，实时在线监控，在线修改程序和编译；⑤强大的网络功能。
支持基于TCPIP网络，通过网络实现PLC远程监控，远程程序修改。
TwinCAT PLC 在 Windows NT/2000/XP 操作系统下运行，包括编程环境和运行系统，无需附加编程设备。
对于在 CE 操作系统和嵌入式操作系统下运行的BC和BX控制器，只提供TwinCATRun-Time。
通过与实时运行系统进行组网通讯，即可修改程序。
TwinCAT PLC 的编程符合 IEC 61131-3 标准，独立于制造商。
TwinCAT 支持所有 IEC61131-3 编程语言，带有方便的编辑器和快速、高效的编译器，即使是几兆字节的大型 PLC 程序，其开发创建周期也很短。
增量式编译防止了较长的编译周转时间。
并且只编译更新的内容。
功能强大的编辑器功能，例如“自动式”、“自动声明”或“查找”和“替换”，使得编程更快速。
对于所有编程语言，在必要时，项目比较功能可轻松识别并接受差异性。
如果一个项目（注释、目录等）被翻译成非原有语言的其它语言，则所有术语都被导出到一个表中，翻译完成之后，再重新导入。
如果是一个团队在进行开发，所有对象（块、数据类型、列表）都可在一个源代码工具内，通过 TwinCAT 工程接口进行管理。
由此可跟踪不同版本之间的变更和区别。
功能块的“实例化”概念，指每个实例都有其自身的数据，从而导致面向对象的结构化编程形式。
它支持 IEC 61131-3 中规定的所有通用数据类型。
可实现多维字段和结构，例如枚举和子范围类型
TwinCAT PLC 所采用的语言包括 IL 和 ST（基本级）。
在线修改功能可用于在 PLC 运行时对代码和/或数据的修改，提供最大的数据记忆。
源代码可保存在目标系统中（除 BCxxxx 系列控制器以外）。
准则分析功能对于过程错误的检测非常有用。
通过方便的库管理器，可非常容易地重复使用代码。
对于程序和功能库可使用多级密码保护，以保护专有技术。
使用 TwinCAT PLC创建的PLC程序也可以在许多目标平台上执行。
除了工业PC和CX系列嵌入式PC以外,PLC项目也可装入Beckhoff BC和BX 系列控制器。
程序开发和调试都在相同的工作环境中进行，与程序执行的装置无关。
作为对由IEC语言标准定义的功能块的延伸，Beckhoff 公司提供有大量的附加功能库，用于执行自动化技术任务：
例如用于通过TwinCAT NC控制电动和液压轴的功能库、用于串行通讯的功能库、用于报文输出的功能库、用于写/读文件的功能库、用于控制技术功能块的功能库等。
TwinCAT PLC 中丰富的故障查找功能使得不管是现场还是通过远程维护解决问题变得非常容易。
为此，TwinCAT中的PLC编程环境可提供:
监控, 能量流（流程控制）,断点, PLC变量采样跟踪,单步,监视列表,层级调用和变量强制。
另外，TwinCAT ScopeView （一种软件示波器）可用于同时记录一种或几种变量。
四、程序控制
4.1控制任务
在整个系统中包含有8个站的控制，本文着重介绍供料单元。
该单元的控制任务是：
当设备接通电源与气源、PLC运行后，首先执行复位动作，推料缸缩回到位，旋转摆臂摆回到位。
然后进入工作运行模式，在料仓中有工件、各个执行机构都在其初始位置的情况下，当按触开始（S1）按钮时，供料单元的执行机构将把存放在料仓中的工件取出并转送出去（例如：
送到下一个工作单元）；并且，只要料仓中有工件，此工作就继续，即：
自动连续运行。
在运行过程中，当按触停止按钮后或者当料仓中无工件时，供料单元应该在完成了当前的工作循环之后停止运行，并且各个执行机构应该回到初始位置。
在启动前，供料单元的执行机构若不在初始位置、料仓中若无工件，则不允许启动。
当料仓中缺少工件超过5秒后，蜂鸣器响起报警，直到料仓中有工件后停止。
4.2I/O端口
供料单元I/O设备编号与说明如下表所示：
表1供料单元I/O设备编号与说明表
序号
设备
符号
设备名称
设备用途
信号特征
1
B1
对射式光电传感器
判断料仓是否有工件
信号为1：
料仓中有工件
信号为0：
料仓中无工件
2
1B1
磁感应式接近开关
判断摆臂的位置
信号为1：
摆臂摆回到位
3
1B2
磁感应式接近开关
判断摆臂的位置
信号为1：
摆臂摆出到位
4
2B1
真空压力传感器
判断是否吸到工件
信号为1：
吸到了工件
信号为0：
未吸/未吸到工件
5
3B1
磁感应式接近开关
判断气缸的前后位置
信号为1：
推料缸返回到位
6
3B2
磁感应式接近开关
判断气缸的前后位置
信号为1：
推料缸推出到位
7
K1
继电器
控制蜂鸣器
信号为1：
蜂鸣器鸣响
8
1Y1
电磁阀
控制摆臂的动作
信号为1：
摆臂摆回
9
1Y2
电磁阀
控制摆臂的动作
信号为1：
摆臂摆出
10
2Y1
电磁阀
控制吸、放工件
信号为1：
真空发生器复位
11
2Y2
电磁阀
控制吸、放工件
信号为1：
真
升级会员 