箱梁施工方案.docx
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箱梁施工方案
1、工程概况
后张法预应力箱梁23.87米和30米箱梁共114片。
其中A、B主线二号桥30米梁54片；D匝道一号桥30米6片，F匝道桥30米梁21片，23.87米梁12片；G匝道桥30米梁21片。
预制场设在A、B主线BK0+200～+460挖方路基上，进行集中预制，用龙门吊移梁至存梁区，架梁时，用专用平板式托车托运箱梁至架桥机，然后用120吨的双导梁架桥机架设。
2、预制场地布置
预制场长260米，宽为40米。
设预制箱梁底座6个、堆梁区2个。
配备2套模板,中梁、边梁模板各一套。
预制场内设置2×60T龙门吊一套（一副），用于移梁。
3T小龙门吊一副，用于装卸模板和浇注砼。
龙门吊净高为6米，净宽为22米。
台座采用C30砼现浇，胎边预埋L50角钢，台座上铺3㎜钢板，设1.5㎝反拱度。
台座两侧纵向嵌上橡胶条，以防侧模与底模接缝漏浆。
详见附图一
台座之间设排水沟，整个预制场设有组织排水，排入路基以外沟渠，整个预制场表面浇注10cm砼硬化，认真做好场地硬化、排水设施，以防渗入地基。
详见附图一
3、存梁区布置
存梁区设在A、B主线BK0+200～+370挖方路基上，由于位于挖方路基上，承载力能够满足要求，场地不需要特殊处理。
现浇四排地梁，高0.8m，宽1m。
预制梁搁置于地梁上。
采取箱梁端部两点搁支，严防压力区产生负弯矩使梁顶产生拉应力而导致砼发生裂纹。
地梁之间设排水沟，存梁区设有组织排水，排入路基以外沟渠。
详见附图一
4、施工进度安排
4.1工期安排
总工期目标：
2006年8月31日完成体系转换
预制场建设：
2006年1月1日开始，2006年2月20日完成，
第一片梁完成：
2006年3月1日（指导以后施工）
批量生产开始时间：
2006年3月2日
A、B主线桥2006年3月2日～4月25日：
完成54片梁预制
D匝道一号桥2006年4月26日～5月2日：
完成6片梁预制
G匝道2006年5月3日～2006年5月24日；完成21片梁预制
F匝道2006年5月25日～2006年6月15日完成21片梁预制
预制梁吊装：
A、B主线桥2006年4月1日～4月20日；
D匝道一号桥2006年5月1日～5月7日
G匝道2006年5月14日～2006年5月31日
F匝道2006年6月1日～2006年6月25日
桥面工程完工：
A、B主线桥A线或B线安装完成后开始湿接头、湿接缝施工，2006年8月31日完成。
4.2进度安排
计划从2006年1月1日开始预制场建设，开始加工预制梁底座、龙门吊轨道等，1月25日龙门吊、架桥机进场，2006年3月1日制完第一片梁预制，总结经验指导以后施工。
2006年3月2日开始生产梁，2006年7月底完成梁体预制和吊装，留30天为桥面系工程。
箱梁预制进度计划表
日期
工作内容
2006年
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
预制场建设
箱梁预制
箱梁安装
体系转换
5、组织管理机构和人员安排
装配梁施工是桥梁工程的重点质量控制工程，根据工程量和技术要求，由项目经理进行全面协调工作，项目总工负责工程技术工作，现场设技术员、施工员各一名，材料人员一名，专职安全员一名，分工协作，共同负责预制箱梁施工组织的计划及质量保证措施的落实和实施。
钢筋工13人，模板工15人砼工8人，其他工人6人。
技术工人根据工程进度随时增加。
主要负责人见下表：
序号
姓名
职务
职责范围
1
副总工
负责工程技术工作
2
施工总负责人
负责全面施工工作
3
施工负责人
负责施工工作
4
技术负责人
负责技术工作
5
技术负责人
负责技术工作
6
安全专干
负责安全工作
7
安全员
负责安全工作
8
资料员
负责施工资料整理
9
物资部部长
负责材料工作
10
材料员
负责材料工作
11
试验工程师
负责试验
12
试验员
负责试验
13
水电管理员
负责安全用电
14
电工
负责安全用电
6、机械设备安排
为了满足施工需要，主要机械设备有双导梁架桥机一台，120T龙门吊一副，3T龙门吊一台，张拉油泵Z50-Ⅱ型两台，YCW150千斤顶两台，水泥浆搅拌机一台，断钢机一台，钢筋弯曲机一台，电焊机两台，发电机一台，砼震动台一台，枕木、槽钢一批。
附机械设备一览表：
序号
名称
规格
数量
进场时间
1
架桥机
双导梁架桥机
1台
2006.2.1
2
龙门吊
120T
1副
2006.2.20
3
龙门吊
3T
1台
2006.1.10
4
电焊机
BX1-400
2台
2006.1.10
5
发电机
50KW
1台
2006.1.10
6
钢筋弯曲机
GW40
2台
2006.1.10
7
液压千斤顶
YCW150A
2台
2006.2.20
8
高压油泵
ZB4-500
2台
2006.2.20
9
水泥浆搅拌机
YJ-340
1台
2006.2.20
10
压浆机
BW160
1台
2006.2.20
11
插入式震捣器
D50
4台
2006.1.10
12
砼振动台
1台
2006.2.10
7、后张法箱梁预制工艺流程
预制场建设→底板及腹板钢筋→安装圆波纹管及锚头→立外模→立内模→立端头板→上顶板钢筋及齿板钢筋→穿扁波纹管→穿钢绞线→上顶拉杆和压顶横梁→浇箱梁砼底板→浇箱梁砼腹板及顶板→拉毛→拆内外模→张拉注浆→封锚。
8、摸板工程
8.1台座台座采用C30砼现浇，底座高25㎝，宽92.2㎝，长根据梁体长度而定，非连续端支座保持水平，台边预埋∟50角钢，台座表面铺3㎜钢板。
预应力箱梁张拉后梁体中部拱起，在预应力施工中梁体整个重量由均匀分布于台座上的均布荷载而逐渐转移为支撑于两端的集中荷载。
在梁端部的台座设钢筋网加强。
再台座底部每隔0.6m设ф30PVC管，起到紧固梁体作用。
由于底座位于挖方路基上，承载力能够满足要求，基础不需要特殊处理。
8.2侧模侧模采用型钢支架，角钢围焊，δ5㎜钢板为面板制作。
模板分节长度为3m。
模板上部设对拉杆起到固定模板作用。
侧模两套，周转周期2天。
8.3端模端模位于梁体的两端，安装时连接在侧模上，共有两套端模，一套与梁体模板同时支立，其形状按锚垫板位置作成阶梯状，第二套是封端用端模，此端模在预应力施工，管道压浆之后支立。
目的是封闭端头和保证梁体外型符合设计要求。
8.4内模内模是空心截面梁的预制关键，采用多块组装而成，下部每隔1m设一道横撑，便于底版砼施工及模板拆除。
芯模根据设计图充分考虑立模和拆模方便，采用δ5㎜钢板加工成型。
8.5模板的加工、安装和拆除首先对图纸各部分尺寸和数量仔细、认真的校核，确信无误后，才进行模板加工。
模板分段长度3m，根据梁长长度不同，另设计长度不同的模板进行组装。
边梁、非连续端梁专门制作。
8.6模板安装与钢筋配合进行，安装顺序：
绑扎底腹板钢筋→安装波纹管→安装芯模→安装侧模→绑扎顶板底板钢筋→安装负弯矩扁波纹管→绑扎顶板上层钢筋。
模板安装用龙门吊进行，人工校核。
拼装时相邻模板平整度不超过2㎜，上下用ф16拉杆固定，高度用楔型木调整。
8.7组装完成后，检查模板的垂直度、高度、长度、横行斜度是否符合设计要求，相邻模板的拼缝、高差是否符合规范要求，合格后报请监理工程师进行检验，合格后进行下道工序作业。
8.8拆模时间由同条件砼试块强度确定，拆模时达到2.5MPa以上。
及时凿毛湿接缝面砼。
8.9注意事项
8.9.1为了消除气泡，脱模剂采用商品脱模剂。
8.9.2为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
8.9.3为了防止漏浆每节模板下角处安装橡胶条。
9、箱梁钢筋骨架的制作及安装
9.1、对购买的钢筋首先应具有出厂质量证明书，然后进行抽验，及力学性能试验和可焊性试验，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存。
并立牌标识。
所有钢筋要用枕木垫高并要遮盖。
9.2、箱梁所用的I级钢筋用卷扬机通过冷拉方法调直，冷拉率不大于2%，弯曲的II级钢筋用人工绞直。
清除钢筋表面油渍、鳞锈。
9.3、按图纸精确弯制所需钢筋，每一型号的钢筋在弯制时都要详细计算其配料长度，并画出大样图和加工数量。
对弯制好的钢筋要加强防锈遮盖，因钢筋冷拉后氧化皮破坏，更易生锈。
9.4、钢筋在加工场下料加工成半成品，在台座上绑扎，焊接成型，钢筋绑扎分两次完成，立模前绑扎底板、腹板钢筋，立模后绑扎顶板钢筋，焊接均用双面搭接焊。
对所有接头应交错布置。
保证钢筋骨架在砼浇注时不发生变形。
为保证砼保护层的厚度，钢筋骨架与模板之间错开放置足够的垫块，侧面垫块要与钢筋绑扎在一起。
9.5、钢筋绑扎完后，应全面进行一次自检，合格后请监理工程师检验过合格后，办理签证，进行下道工序。
10、砼浇注
10.1、商品砼进场后检查砼的坍落度和随车单据；
10.2、在浇注砼前，把模板内的滞水、锯木、施工碎屑和其它施工垃圾清除干净，并检查首批混凝土的均匀性和坍落度，并经监理工程师检查批准后方可进行浇注。
10.3、预制箱梁砼浇注过程如下：
10.3.1、浇注底层：
插式振动器振捣，底板厚度达到设计要求后，等待一个小时再开始浇注侧壁。
10.3.2、浇注侧壁：
内模绞正后（内模预先安装好的），底层浇完后约一个小时，就应转入浇注侧壁砼.侧壁浇注时其砼应注意和尚未初凝的底板砼良好结和为一整体，不得出现施工缝及底板砼隆起现象。
10.3.3、浇注面层：
侧壁砼浇注好后即可浇注面层，浇注面层一次打平拉毛。
混凝土的垂直提升采用吊斗法用龙门吊提升。
混凝土注入后立即进行砼的捣实，达到砼停止下沉、不再冒气表面呈现平坦、泛浆为止。
浇注顶板表面时，辅以平板振捣器拖平，用木模整平拉毛，一片梁浇注完后，立即用麻布进行遮盖，待初凝后立即进行养生，在养生期间要始终保持梁体湿润。
11、预应力张拉前准备工作
11.1钢绞线的进场
预应力钢绞线进场后验收时，应检查质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确。
钢绞线表面质量是否符合要求，经运输、存放后有无损伤，锈蚀或油污，并按规定到有资格检验的单位检验其力学性能，作出弹性模量。
合格后，方可使用。
根据预应力容易锈蚀的特点，堆放时要加盖防雨布，下面铺碎石后用方木垫高，或堆放在干燥的室内。
11.2、钢绞线的下料与穿束
钢绞线每束的下料长度等于孔道净长加两端施工长度。
用固定支架把整卷钢绞线架立、固定，从卷内侧抽拉出来，量好所需长度后，用砂轮机切断，两头用胶布缠裹，并编号，以免钢绞线散束。
span钢绞线采用单根穿入孔道和整束穿入孔道两种方法。
采用单根穿入时，按一定的顺序进行防止钢绞线在孔道内人为的打叉现象。
采用整束穿入时，钢绞线排列理顺，沿长度方向每隔span2～3m用铁丝捆扎一道。
穿束采用人工穿入。
11.3、千斤顶的校验
千斤顶、压力表和油管一起进行配套标定。
标定在下列情况下进行：
a新千斤顶初次使用前；b压力表受到碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能归零；c千斤顶、压力表和油管进行过更换或维修后；d使用六个月或200次；e张拉过程中，预应力筋突然发生成束破断。
压力表的精度不低于1.5级，校验千斤顶用的试验机精度不低于±2%。
校验时千斤顶活塞的运行方向要与实际张拉工作状态一致。
根据千斤顶和压力表配置检验、率定出压力表读数的对应值，确定张拉力与油压表之间的关系曲线，使用时根据曲线确定油压表的读数，同时不可将油泵及千斤顶混用。
向监理工程师提供校验单，并得到监理工程师许可。
11.4、锚具及夹具
锚具首选图纸指定型号的锚具，选用其它同类型锚具，提供有质检资料，具有产品厂家提供的质量证明书。
并得到监理工程师同意。
锚、夹具进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力进行随机抽查，当质量证明书不符合要求或对质量有疑点时，按有关规定重新进行检验，符合要求才能验收使用。
11.5、钢绞线理论伸长值
计算公式：
ΔLi=σi*Li/Eg；
ΔLi，为钢绞线的理论伸长量；σi=[σk-σ0][
]；
Li为钢绞线的长度；Eg为钢绞线的弹性模量。
根据进场钢绞线的弹性模量按以上公式计算具体伸长值。
11.6、波纹管、锚具的安放
腹板钢筋安装完毕后，安装钢绞线波纹管，波纹管用定位钢筋固定。
定位钢筋严格按图施工，定位钢筋焊于骨架筋上，保证波纹管位置精确无误，弯折处采用圆曲线过度，管道圆顺，在曲线部分间隔50厘米、直线段间隔100厘米设置一组定位钢。
顶板扁波纹管在顶板底层钢筋绑扎完后安装，绑扎上层钢筋时不得踩踏扁波纹管。
钢绞线定位采用预埋管道法，采用铁皮波纹管，有连接段和通用段，连接段比通用段大3～5㎜，长度：
管径40～65㎜时取200㎜；管径70～85㎜时取250㎜；管径90㎜时以上取300㎜。
管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，防止漏浆。
锚具安装在端模上，安装时保证锚具垂直于钢绞线张拉方向。
12、钢绞线张拉
张拉前采用高压空气清除孔道内水分和其它杂质，保证压浆孔和出气孔畅通。
根据试验得出的回归方程，通过计算得出油表读数同伸长值的关系，用以指导张拉施工。
待砼强度达到设计强度的90%时，就可张拉钢绞线。
12.1千斤顶安装就位后，检查千斤顶是否与钢绞线轴线平行，锚具是否密贴。
12.2张拉采用应力与伸长值双控法，以应力控制为主，伸长值校核。
采用两端同时对称张拉：
a、先进行初张拉至15%设计吨位，并记录伸长值初读数；
b、继续向张拉油泵加压至2倍初应力值，30%设计吨位，记录伸长值，再到设计油压值；
c、持荷2min，测量伸长值并做好张拉记录；
d、锚固，打开高压油泵截止阀，张拉油泵油压缓慢降至零，活塞回位即自动跟进锚固。
0→（初应力）15%设计吨位→30%设计吨位→1.03σcon（持荷2min锚固
12.3、钢绞线张拉质量保证措施:
12.3.1严把材料关，张拉材料必须有出厂合格证、质保书，并抽样复检合格后，方可使用。
12.3.2各种张拉设备一定要认真标定、检验，并严格按技术规程操作。
12.3.3每道工序要进行自检、复检及监理检验，如有缺陷，不得进入下一道工序施工。
12.3.4施工中各类原始资料及工序检查表、隐蔽工程验收记录必须及时填写，认真保管存档。
12.3.5项目部技术人员、质检人员跟班作业，杜绝操作出误。
12.4、钢绞线张拉安全措施:
12.4.1不得踩踏攀附油管，油管如有破损要更换。
12.4.2千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止试高压射出伤人。
12.4.3油泵电源必须接地避免触电。
12.4.4要保持安全阀的灵敏可靠。
12.4.5张拉时千斤顶后面严禁站人，张拉人员只能站在千斤顶两侧操作。
12.4.6张拉时设立警戒线，和施工无关人员严禁走入警戒线内。
13、孔道压浆和封端
13.1压浆前准备工作
13.1.1割切锚外钢绞线采用手持砂轮机切割锚具外多余的钢绞线，余留长度5㎝。
13.1.2采用环氧树脂胶浆、棉花、水泥浆封堵锚具外夹片孔、钢绞线间隙，以免冒浆损失灌浆压力。
13.1.3吹洗孔道采用高压空气吹去孔道内水分和其他杂质，发现有串孔现象，几个孔同时压注。
13.2水泥浆的拌制
严格按照实验室配合比施工，先下水再下水泥，存于储浆桶内，并经常搅拌，保持一定数量保证一根管道能一次连续完成。
13.3孔道压浆
孔道压浆顺序是先下后上，由最底点压入，最高点排气。
张拉后压浆时间不超过14天。
使用活塞式压浆泵。
留取三组试块。
压浆完成后填写压浆记录。
13.4对于非连续端，压浆后将水泥浆冲洗干净，清除锚垫板、锚具及端面的砼。
将端面凿毛，绑扎钢筋，浇注砼。
14、移梁
压完浆即可移梁，直接用龙门吊吊起运至存梁区。
14.1移梁前准备工作
14.1.1在预制梁端面标定出纵轴线和横轴线，便于安装时监控。
14.1.2拆模后及时喷上所属匝道，墩号、编号、吊装方向、和浇注日期。
14.1.3非连续端支座处点焊不锈钢钢板。
14.2起吊点设置在距箱梁端头1～1.5米的位置，因梁下角设有圆倒角，固起吊时只需将钢丝绳于砼的接触部位用麻絮包裹开即可。
14.3 起梁龙门吊采用两头同时起吊，达到一定高度后同步行走移梁。
上下左右前进后退等操作必须分项进行，不可同时操作，以免晃动失稳。
14.4 预制梁存放在堆梁场内，支点接近设计支点，防止受力不当。
15、吊装
本工程预制箱梁的安装采用2×60T双导梁架桥机安装就位，运梁才用专用配套的平板托车运送，经多个工地实际操作安全可靠。
作业中应严格控制支座顶面高程及水平位置，临时支座采用沙箱法支座。
16、湿接缝及现浇横梁
箱梁吊装完成后应尽快进行湿接缝和横梁的现浇施工,同时注意接通负弯矩钢铰线的波纹管并预先穿好钢铰线。
17、负弯矩筋的施工
待横梁浇筑完成并达到设计要求后，就应进行负弯矩钢铰线的张拉及注浆施工。
18、体系转换
待负弯矩施工完成，且砼达到设计要求强度后，才可进行体系转换。
转换时将沙箱钢侧壁用割炬割开，掏出细沙，使中横梁落到支座上承重，形成连续体系完成转换。
19、后张法预应力梁施工工艺框图
吹清预应力管道
制作砼试块
预应力材料备料
支立内模
钢筋制作
加工钢绞线
试块抗压试验
模板加工
检查
压浆封锚
张拉、锚固
拆模及养生
浇注砼
安设钢绞线
安设波纹管
绑扎钢筋
安装底、侧模
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