织布疵点原因及预防措施.docx
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织布疵点原因及预防措施
∙布疵形成的原因及消除方法
一:
边不良、边撑疵、烂边、毛边。
(一):
边不良
A:
形成原因
1:
锯齿边
当纬纱张力忽大忽小时,布边内卷,最易造成锯齿边。
2:
荷叶边
当纬纱张力小于经纱张力时,或经纱张力时松时紧,布边不平整,会出现荷叶边。
3:
边纬缩
纬纱退绕张力小,引出不畅,开口投梭工艺时间配合不当,梭子通道部分有快口,或者是纬纱在退绕时,
受到布边经纱毛羽影响,使纬纱不能拉直,布边较松,因而产生纬纱气圈或边纬缩疵点。
4:
边穿错
边纱穿法不统一或穿错,处理浆纱多头、少头、错头时,缺乏一套完整的操作规程。
5:
布边两侧全匹带规律性的不平整。
(1):
纬纱张力变化。
(2):
经纱张力不良。
(3):
边撑不良。
B:
消除方法
(1):
在严格控制经纱张力均匀的基础上,加大边纱张力,保证开口清晰度。
(2):
合理配置开口、投纬工艺时间。
彻底消除梭子通道部分快口,解决边纬缩、坏边疵点。
(3):
要适当增加纬纱张力,解决布边两侧差异。
(4):
改进边纱穿综操作。
(二):
边撑疵
A:
形成原因
1:
边撑盒位置过高或过低,织物的全幅织口不在同一水平线上,形成两侧布边向外凸出,布身向内凹入。
2:
布面张力过大,经纱紧贴边撑刺辊,致使刺尖切割经纬纱而产生的边撑疵,大都是有规则的通匹疵布。
3:
布幅愈阔或纬缩率愈大的织物,愈易产生边撑疵。
4:
边撑刺辊使用不当,或新购入的边撑刺辊未及时加工,发生刺尖部分迟钝,或刺尖虽锋利但呈弯钩形
状,将经纱或纬纱钩起拉断。
5:
边撑盒内刺辊,有短回丝、落浆、落物等阻塞,影响刺辊回转不灵活,造成刺辊与布面速度不一致,
使刺尖割断纬纱,产生边撑疵。
6:
边撑匣配套不良及边撑匣盖、边撑匣座的合缝大小或歪斜。
7:
卷布刺辊刺毛铁皮过分锋利、快口或刺孔磨灭迟钝,也会产生边撑疵。
8:
织造车间温湿度调节不当,最易产生大面积边撑疵,特别在制织粘胶织物时,更为敏感,影响较大。
9:
送经装置不良,张力扇形杆上下动程过大,送经锯齿轮撑头磨灭,经纱张力忽紧忽松,易产生有规律
的边撑疵。
10:
布面张力过紧,遇到刺辊稍有轧住,亦会产生边撑疵。
11:
落布操作时,由于木辊直径较大,容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12:
边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13:
平车或拆坏布后,用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B:
消除方法
1:
边撑、刺辊配套良好,安装正确。
2:
使织机有关部件处于正常状态。
3:
加强各工种的操作管理。
4:
加强温湿度调节工作。
5:
几项技术改进。
(1):
采用单只刺辊。
(2):
采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
(3):
采用十片铜刺辊,比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大 1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边,
也可减少边撑疵点。
(4):
检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
(5):
织机卷布刺辊两端包布,防止落布后将布头卷紧时,布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
(6):
织机卷布辊托脚木轴承厚度,可有原来的 19.2MM 减为 9.6MM,防止落布时布辊直径过大与卷
布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
(三):
烂边
第一类大烂边
A:
形成原因
1:
纬纱上的棉结杂质,特别是中、细特纱上的大杂质,以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节,
与纬纱退绕气圈相碰,造成意外阻力。
2:
纬管腔内积有回丝,因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出,阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道,致使纬纱
引伸受阻,张力增加。
3:
织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼,使纬纱引伸不畅,增加意外张力。
4:
梭管配合不良,两者中心不一,梭芯高低位置不正,梭芯忽高忽低,纬管内孔磨损等,均会使纬纱退
绕时的张力严重不匀。
B:
消除方法
1:
提高纬纱质量,根据织造品种不同,提出原纱棉结杂质的具体要求,一般棉杂要小而少。
2:
纬管内孔回丝,纺部要设法解决,织造车间应结合纬管定期检修,加以消除。
3:
清扫织机时,落梭箱需用盖布遮住,防止飞花落入,阻塞梭子瓷眼。
4:
做好梭、管配套工作。
第二类小烂边
A:
形成原因
1:
边撑伸幅作用不够,边撑刺辊第握持力不足,边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更
为突出。
2:
经纬纱缩率高的中特平纹织物上、边纱配置太少,或边纱本身穿错,承受不起打纬时钢筘的剧烈摩擦,
会产生断边、小烂边。
3:
梭口满开时,若经纱张力过大,或者左右两侧经纱张力差异悬殊,则张力较大的一侧,在打纬时会使
张力大的纬纱被张力大的经纱随边筘齿向外拉伸而崩断,造成小烂边。
B:
消除方法
1:
认真检查边撑刺辊状态,校正边撑位置,符合工艺要求。
2:
校正钢筘位置,特别要防止上层经纱在梭口满开时被筘帽压住,而影响全幅经纱、边纱的意外张力。
3:
吊综应符合工艺要求。
4:
织机正常运转中,钢筘应不碰边撑,撞嘴应不碰停止掣子,以防产生断边、小烂边。
(四):
毛边
A:
形成原因
1:
边撑剪刀失灵,尾纱未剪断而带入织口。
2:
换入梭子的纬纱在梭库处中断。
3:
采用探针诱导换梭装置,纬管上的保险纱,在换梭时,一端随着换出梭子下落至落梭箱内,另一端仍
在织口中。
当纬纱被边剪剪断后,尾纱仍残留在走梭板上,由于梭子的运动,该段纱尾会每隔数梭带入织
口,因而形成布边须状毛边。
B:
消除方法
1:
边撑剪刀配套良好,安装正确。
2:
技术改进。
(1):
减少换入梭子尾纱造成毛边的方法
a:
前闸轨上装钢丝或毛刷。
b:
梭库上加装橡皮筋。
c:
梭库托脚上加毛刷。
d:
阻梭板上开槽。
(2):
减少换出梭子尾纱造成毛边的方法
a:
梭箱底板开槽。
b:
扇形制动器杆装毛刷。
c:
筘座上装毛刷。
二:
纬缩
纬缩疵点在布面上的形态,大体可分为扭结纬缩、经向一直条纬缩、一处性方块形纬缩和分散性纬缩。
(一):
四种类型纬缩产生的共性原因
A:
形成原因
1:
原纱质量不良。
2:
纬纱的捻度过高。
3:
纬纱的回潮率过低。
4:
投梭作用不良。
5:
梭子状态不良。
6:
开口清晰度不良。
B:
消除方法
1:
改善原纱质量。
2:
稳定纬纱捻度。
3:
加强织机维修保养。
4:
适当增大梭子的导纬张力。
(二):
四种类型纬缩产生的非共性原因
A:
形成原因
1:
扭结纬缩
(1):
纬纱在换梭侧容易打扭弯曲。
(2):
梭子状态的变化使纬纱产生横向振动而形成卷曲扭结。
(3):
纬纱由满管退绕至空管,其张力由小增大,使纬纱气圈抛出梭腔外的机会相应在变化。
(4):
梭子换梭侧梭箱时,由于纬纱本身的回潮率低,捻度不稳定,梭子导纱眼至布边一段纱线非常
松弛,当梭子一动,纬纱即开始扭结。
2:
经向一直条纬缩
由于织造开口工艺、投梭时间配合不当所造成。
3:
一处性方块形纬缩
一处性方块形纬缩在府绸织物上较为突出。
着主要是制织高密府绸织物时,四页综框开口工艺采用单
踏盘的一次平综方式时所造成。
4:
分散性纬缩
主要是吊综不良引起的。
B:
消除方法
1:
针对扭结纬缩产生的特性,对纬纱采取给湿,增加张力,调整投纬时间。
2:
根据经向一直条纬缩分布的区域与产生的规律调整开口工艺,1、2 综框采用早开口,3、4 综框采
用迟开口。
3:
圆筒布经向一直条纬缩宜采取下列措施。
(1):
对原纱及半制品质量的要求。
a:
选择捻度较小的原纱作纬纱,经纱的棉杂应小而少,表面毛羽少,纱身较光滑,使经纱不易带住
梭道内引出的纬纱造成纬缩。
b:
为了改善织口清晰度,,减少织造中断头,经纱上浆率宜高些。
(2)合理选择织造工艺参数;圆筒布在 1511 型或 1515 型有梭织机上制织,常用多臂式开口机构。
4:
一处性方块形纬缩的消除方法,可从经、纬向两方面同时采取措施。
(1):
经向:
将密度较高的经纱,开口时相邻经纱交叉分开,亦即将(高密度府绸织物)开口时间,
由一次平综改为两次平综。
吊综的规格掌握小双层开口的原则。
从而减少经纱之间的相互摩擦,增加开口
清晰度。
(2):
纬向:
在不影响断纬、断稀疵布增加的前提下,适当加大纬纱张力,压缩气圈,减少纬纱起
圈现象。
(3):
在经纬向采取措施的同时,为进一步改善织造时的开口清晰度,一般还可采用加大布面张力
的措施。
5:
分散性纬缩
日常生产中消除和修理分散性纬缩疵点的方法,基本上与解决星跳、沉纱的方法相同。
重点介绍如下
几种方法:
(1):
吊综牌楼尽量前移。
织机正常运转时,第一页综框以不碰筘帽为原则。
要求综框左右不晃动。
(2):
梭口清晰。
吊综不宜过低,特别是双踏盘开口机构小双层开口规格左右要一致。
(3):
为了防止筘帽压上层经纱,钢筘的高度可采用 120.7mm。
(4):
采用尼龙吊综带可防止伸长。
(5):
投梭缓冲机构维修应符合要求,注意缓冲强力与梭子不正常的回跳现象。
三:
轻浆、棉球
A:
形成原因
1:
调浆成分选择不当,或对浆料性能不熟悉,上浆率规定过低。
2:
调浆时浆料与水的配比不当,或煮浆时蒸气带水过多,造成浆液太稀,粘度过低。
3:
调浆设备状态不良,如阀门漏水、漏汽,水汽分离器失灵,输浆系统不畅,浆料预热器浮球阀门失
灵,形成脱浆等。
4:
以淀粉为主体的浆料,淀粉未糊化,落浆多。
煮浆时间不足或过长,使粘度下降。
5:
浆槽液面过低,车速太快,经纱浸浆时间太短。
6:
浆槽蒸汽压力低,浆液粘度高而不易渗透纱内,造成表面上浆,纱线经不起浆纱分绞及织造摩擦,
浆膜破裂,落浆多。
7:
压浆辊太轻或两端加压不匀,浆液不易渗透或渗透不匀造成表面上浆。
压浆辊太重,打慢车时出现
轻浆。
8:
回浆使用过多,浆槽内任意掺水、掺生浆,上机绒布过湿,开慢车时间过长等使浆液粘度下降。
9:
停车时间长,如处理疵点、落轴等造成短片段、横向轻浆。
10:
纬纱经精梳工序后,纤维平直,如钢丝圈使用日久,稍有沟槽即摩擦纤维而聚结成球;其次细纱纺
出过程中的气圈大,与隔纱板的摩擦重,液易出棉球。
B:
消除方法
1:
加强主浆料的试化验工作,合理制定浆成分。
2:
正确制订合理的上浆率。
3:
浆槽内的浆液粘度,每浆一轴或两轴应测试一次,以控制上浆情况正常。
4:
浆槽改用双浸双压机构,可在一对压浆辊之间,加装罗拉浸没辊,增加浆液渗透,提高上浆率。
5:
加强管道阀门的检查,防止漏汽、漏水,使水气分离器处于正常状态,充分发挥其作用,使浆液浓
度稳定,经常保持输浆系统的畅通,防止堵塞,造成脱浆。
6:
加强操作管理,健全回浆使用制度。
7:
加强对细纱钢领与钢丝圈的配合管理,定期调换钢丝圈。
8:
做好纬纱固定供应工作,如发现纬向棉球疵布,及时跟踪检查,予以消除。
9:
发动群众把好质量关,细纱大断头接头时,要查看管纱表面有无棉球,并及时处理。
四:
跳花、跳纱、星性跳花
A:
形成原因
1:
原纱及准备半制品质量不良。
2:
吊综不良。
3:
织机开口、投梭、送经部分机构状态不良。
4:
梭子状态不良。
5:
开口与投梭时间配合不当。
6:
经位置线失调。
7:
织造时经纱运动不稳。
8:
织机挡车操作不良。
9:
纤维性能的影响。
B:
消除方法
1:
提高原纱与半制品质量。
2:
提高梭口清晰度。
3:
对滑动箱进行改进,确保皮圈有合适的滑动动程。
4:
高密织物(如府绸类)采用双踏盘开口机构。
5:
合理选择织造工艺参变数。
合理选择织造工艺参变数是指开口时间、投梭时间急投梭力三者在一定的速度和织物幅度条件下迫
害协调,使梭子飞行于清晰的梭口中。
6:
认真做好上轴工作。
7:
增加经纱运动的稳定性。
8:
围绕减少“三跳”,加强运转操作的预防工作。
(1)重视织轴半制品质量的检查。
(2)认真仔细检查布面。
(3)认真做好清整洁工作
五:
断疵、断经
A:
形成原因
1:
织造时经纱断头。
2:
断经装置不良。
3:
停经架部分不良。
B:
消除方法
解决断疵、断经疵布的根本方法,应以预防产生断头为主,从提高半制品质量,加强温湿度管理,做
好综筘保养和上轴吊综工作,提高挡车操作水平等来降低经纱断头。
同时加强织机停经架装置的日常维护
检修,使机构状态正常,发挥应有作用。
主要措施:
1:
络筒机配用电子清纱器。
2:
整经机采用平行加压措施和红外线断经监控器。
3:
高支高密织物采用组合浆料上浆。
4:
高密织物经纱上浆采用双浆槽工艺。
5:
涤棉织物经纱上浆采用湿浆纱平行进烘房。
6:
浆纱后上蜡。
7:
做好织机停经架的配套工作。
六:
断边
A:
形成原因
1:
边撑位置不正。
2:
停止掣子、撞嘴规格不正。
3:
钢筘毛糙、安装位置不正。
4:
吊综规格不良。
5:
织轴轴幅与布幅差异过大。
B:
消除方法
1:
提高经纱半制品质量。
2:
边撑配套安装要标准。
3:
停止掣子、撞嘴配套安装要标准。
4:
保持综丝、钢筘状态良好。
5:
吊综应良好。
6:
边纱穿法应符合要求。
七:
沉纱
A:
形成原因
1:
综丝耳环断裂。
2:
综眼断裂。
B:
消除方法
1:
加强综丝的保养与管理,按周期调换新综丝,每片综丝在穿筘使用前必须经过仔细检查。
2:
上轴工作必须注意安装质量,在运转中,防止前后综框相互碰撞,而造成综环断裂。
3:
综丝耳环和综眼涂尼龙,增加耐磨性能。
八:
筘路、穿错
A:
形成原因
1:
钢筘不良。
2:
织轴质量不良。
3:
织机部分机构状态不良。
4:
织造挡车、上轴操作不当。
5:
穿错主要是挡车工操作不慎而造成的。
B:
消除方法
1:
健全钢筘检修制度,保持钢筘状态良好。
2:
认真执行穿筘操作,加强穿轴质量的检查,消除穿错。
3:
加强织机运转操作管理,消除穿错。
4:
改变双层筘的穿法。
防止穿错。
5:
推广新技术,提高钢筘质量,减少筘路疵点。
九:
经缩(吊经)
A:
形成原因
经向成条、块状的经缩(吊经),纬向一直条的经缩波纹、浪纹。
1:
运转操作不良。
2:
工艺配置不当。
3:
机械状态不良。
B:
消除方法
1:
减少经纱扭缩(小辨子)。
2:
减少纱身毛羽,提高纱线的光洁度。
3:
提高经纱张力和排列的均匀性可减少并头、绞头、倒断头。
4:
提高织机挡车、帮拆、上轴的操作水平。
5:
加强织机预防检修工作,调换磨灭零部件,防止松动。
6:
改进定筘鼻和撞嘴。
7:
改进穿综工艺。
8:
改进织造开口工艺。
9:
排除硬丝。
十:
脱纬、双纬与断纬
(一)脱纬
A:
形成原因
1:
纬纱成形不良。
2:
纬纱卷绕不良。
3:
纬纱状态不良。
4:
织机机械状态不良。
5:
纬管规格不当及梭管配套不良。
B:
消除方法
1:
细纱成形凸轮反装。
2:
适当放大纬纱斜线螺距。
3:
改进成形凸轮,增强卷绕作用。
4:
改进细纱成形机构。
5:
加重钢丝圈。
6:
加强纬纱落纱管理。
7:
加强投打部件的检修。
8:
纬纱给湿。
9:
加强纬管的管理。
(二)双纬和断纬
A:
形成原因。
1:
原纱质量不良。
(1)纬纱成形不良。
(2)外观质量不良。
(3)生头不合规格。
2:
织机状态不良。
(1)诱导装置不良。
(2)梭箱、边撑部分不良。
(3)投梭机构不良。
(4)梭子通道部分有缺口。
3:
梭子不良。
4:
梭管配合不良。
5:
加梭操作不良。
6:
多臂装置不良。
B:
消除方法
1:
提高纬纱质量。
2:
织机机械状态保持良好。
3:
提高梭子质量。
4:
统一纬管、梭子规格,加强梭、管配套管理
十一:
稀纬、密路(包括歇梭、横档)
A:
形成原因
1:
打纬机构得间隙过大。
2:
吊综不良。
3:
诱导装置失灵。
4:
送经与卷取机构不良。
5:
织机上轴、挡车操作不良。
B:
消除方法
1:
打纬机构各部件的间隙应达到要求。
2:
保持吊综良好,符合要求。
3:
诱导装置规格正确,作用良好,并实行备件轮换。
4:
送经、卷取机构状态良好。
5:
提高上轴、运转操作水平。
6:
技术改进。
(1)推广断纬防稀装置(即点啄式纬停装置),减少稀纬疵点产生。
(2)采用 SJ—P 型自调式送经装置,减少开车稀密路。
(3)采用织机驱动控制装置(定位开关车装置)。
(4)采用 NT3—901 型刺毛辊加压装置。
(5)推广筘帽包铁和筘帽保护铁措施。
(6)选用全握式筘夹轴中托脚。
(7)加装机电混合式织机驱动装置。
十二:
段织和云织
A:
形成原因
1:
送经机构作用不良。
2:
张力调节机构安装不灵活。
3:
送经机构的缺陷。
4:
卷取机构不良。
B:
消除方法
1:
使送经机构处于正常状态。
(1)送经齿轮应陪同轮换。
(2)蜗轮、蜗杆啮合适宜。
(3)张力扇形杆上升、下降正常。
(4)采用摩擦锯齿轮制动装置。
2:
采用外侧送经装置。
3:
卷取机构处于正常状态。
(1)刺毛辊实行配套轮换。
(2)合理选用不同型号的刺毛铁皮。
(3)卷取齿轮保持良好的状态。
4:
做好纬纱给湿定捻工作。
5:
加强上轴操作和综框的管理。
十三:
油疵、浆黄斑、煤灰纱
(一)油渍
A:
形成原因
油渍产生的原因错综复杂,最主要是由于管理不善,清整洁工作不良所致。
B:
消除方法
加强对各工种的责任教育,深入全面发动群众,人人把关,互相监督,认真执行加油、揩车操作规
程,加强纺织两部之间的油疵管理,加装防护油罩,改进漏油、散油等措施。
(二)黄斑、浆斑
A:
形成原因
1:
长条形浆斑
由于浆纱机停车时间过长所引起的。
2:
块浆斑
(1)油脂质量差。
(2)浆槽底部聚结的浆块沉淀物,由于蒸汽压力不稳定,突然过高或忽高忽低而被冲击浮起,粘附
于经纱上,经压浆辊压榨,形成浅色的块浆斑。
3:
分散性浆斑
主要是浆液表面结皮,被带上经纱所形成。
B:
消除方法
1:
加强油脂规格的验收和调制工作。
2:
彻底做好调浆、浆纱机械的清洁工作。
3:
加强操作管理。
4:
防止浆液面结皮。
(三)煤灰纱
A:
形成原因
进入细纱车间的空气,虽然经过空调设备的洗涤作用,但是不可能彻底清除空气中的煤灰微粒。
当室
外气压低、风速慢、湿度高(迷雾天)时,空气中的煤灰微粒含量较多,一般在深夜 12 点以后到翌晨 9
点左右,由于这段时间内,地球表面温度下降,气压降低,空气中煤灰微粒下沉,最易发生煤灰纱。
B:
消除方法
1:
加强通风调节管理。
2:
加装空气过滤装置。
3:
采用毛刷转移细纱上的煤灰。
4:
加强煤灰纱的现场管理。
十四:
狭幅、长短码
A:
形成原因
1:
织物工艺设计配置不当。
2:
温湿度调节不良。
3:
浆轴半制品不良。
4:
织机边撑作用不良,送经装置机械状态不正常。
5:
纬纱张力过大或回潮率低,影响不幅正常。
6:
管理不善造成短码。
B:
消除方法
1:
加强布幅、布长的日常管理工作。
(1)整理部门应健全成布幅宽、长度的检查与纪录制度。
(2)加强织造车间的布面幅宽和温湿度的检查工作。
(3)加强浆纱墨印长度的测量。
(4)加强钢口筘号的抽验。
(5)加强成包成捆前后的布幅、折幅试验,掌握变化规律。
(6)布机翻改品种,每翻一台需检测布幅。
2:
使织机出于正常状态。
(1)浆纱打印装置、码表测长装置应结合大小平车进行维修,传动皮带松紧应定期校正。
(2)织机送经装置结合送经锯齿轮进行配套。
(3)织机边撑进行配套,小刺轴定期调换,以增加伸幅作用。
3:
技术上的改进。
(1)浆纱机使用回潮指示仪。
(2)采用浆纱伸长调节装置。
(3)加强边撑伸幅作用。
十五:
方眼
平纹织物布面呈现网状针孔现象的称为方眼。
A:
形成原因
1:
后梁位置太低。
开口以后上下层经纱的张力差异过小,当纬纱收缩时,经纱不易随纬纱作横向移动,故在打纬后的
筘齿空隙不能弥补,形成布面方眼。
2:
后梁左右不水平,两边经纱产生差异,张力大的一边布面丰满受到影响,致使产生方眼。
3:
停经架离织口太近。
使梭口张力增大,影响经纱不易游动移位而产生方眼。
4:
吊综太高或边撑杆太低。
这两种情况都会减少上下层经纱得张力差异。
布面容易产生全幅性和边部
方眼。
5:
吊综太紧,在打纬时造成经纱在综丝综眼中游动困难,打纬时打纬区经纱张力增大得不到补偿,经
纱条干受到破坏,而织物表面呈现稀瘦不丰满现象,严重形成方眼。
6:
综丝铁梗弯曲,造成综眼不在同一水平线上,部分凸出得综丝也会产生方眼。
7:
综框下端综夹损坏或失落,使下层经纱远离走梭板。
8:
经纱张力过大,也就是相当于减少上下两层经纱得张力差异。
9:
起动联合器中制动轮盘相互接触不密切,在织造时产生间隙滑移,特别是打纬时阻力大,滑移增大,
削弱打纬力,使布面产生方眼。
10:
开口时间配合不当。
开口时间早,经纱对纬纱的抱合角度比较大,打纬以后纬纱不易反拨后退,布
面比较丰满,有厚实感。
开口时间迟,经纱张力小,打纬时张力也小,如有个别经纱过松,将造成布面不
平整。
此外,由于开口迟,上下两层经纱张力差异小,上层经纱不易作侧向移动,因而布面上会出现方眼。
11:
停止掣子撞嘴接触位置不合规格,筘夹轴钩脚失效或松动,使钢筘打纬时受到布面的反作用力而发
生后让,纬纱不能达到规定的位置,造成方眼。
B:
消除方法
1:
为了消除方眼,使布面丰满平整,一般平纹织物的后梁比胸梁高 19~20MM。
综眼低于经平均线
12.7MM,停经架墙板离胸梁前边缘以 210MM 为宜。
2:
吊综不宜过紧。
吊综高低以下层经纱贴近走梭板为准。
边撑杆位置低于胸梁 6.35MM 为宜。
3:
筘片的厚度酌量减薄,或将原来一筘穿四根的改为一筘穿两根,方眼可获得改善。
4:
打为机构良好,确保足够、均匀的打纬力,以消除方眼。
十六:
结头(轧梭与飞梭)
一:
梭道轧梭与飞梭
(一)梭子定位不准。
1:
投梭不良。
(1)投梭机构中的主要螺栓松动。
消除方法:
加强巡回检修和重点检修外,可加厚垫圈。
增加弹簧垫圈琐紧螺母等。
(2)投梭机构中安装不良或磨损。
消除方法:
投梭棒在筘座内的位置应居中。
磨损较多或有裂缝的侧板用皮,必须调换。
磨灭的投梭鼻
可调面使用。
使用丁腈皮结后,可在投梭棒与皮结接触处涂一薄层油脂或蜡。
2:
缓冲装置作用不良。
(1)皮圈状态不良,引起梭子不正,投梭力不正,造成轧梭与飞梭。
消除方法:
a:
控制皮圈的来去动程,一般以投梭棒在箱底板上左右往复动程以 34.9~41.3mm 为宜,并同时
调整缓冲皮带的动程。
b:
使用丁腈皮圈可在皮圈表面用油布抹擦,使皮圈在皮圈架中作用灵活。
c:
新皮圈上机使用时因伸长小,缓冲皮带的动程要相应调整,以较小为宜。
d:
在高速和阔幅织机上,可将筘座上紧固皮圈架的木螺栓改用金属螺栓。
f:
将皮圈的宽度由 40mm 改为 45~50mm,宜减少皮圈伸长和皮圈架松动。
(2)三轮缓冲装置安装规格不正。
消除方法:
使三轮缓冲应在投梭棒回退时接触。
投梭棒受梭子撞击后,能向外移动,与皮圈同时发生
作用,此时弹簧盘的凸口与缓冲器脚的凸口相距约为 9~12.5mm;当梭子投出后,弹簧盘回复至原来位
置,两个凸口应轻轻相接,如过紧或过松,应调整弹簧弹力。
侧板顶部与偏心盘相距约 12~13mm,如
超出规格,可调节缓冲皮带的长度。
3:
两侧梭箱安装不良。
消除方法:
a:
校正梭箱内侧较梭子宽 3.2mm,外侧较梭子宽 1.6mm。
b:
制梭铁凸出的规格,内侧应较梭箱背板低 0.8mm,外侧应较梭箱背板凸出 3~4mm。
制梭铁与
梭箱底板呈 86.5 度。
c:
制梭铁弹簧弹力的松紧,以梭子在梭箱内能