全面质量管理培训材料.doc

全面质量管理培训材料.doc

《全面质量管理培训材料.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全面质量管理培训材料.doc（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

全面质量管理培训材料

（一）什么叫质量？

质量被定义为满足需求程度，根据这个标准，国家标准下定义为：

质量就是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。

从用户的角度定义：

质量是用户对一个产品（包括相关的服务）满足程度的度量。

简单地说，我们可以将质量定义为产品能够满足顾客期望的能力。

（二）当代质量管理要求：

要求必须将质量活动向市场调查，产品设计，售后服务等过程扩展，以实现在产品形成全过程中进行质量控制。

（三）全面质量管理的含义：

1.全员参与2.全部文件化3.全过程控制。

蕴涵着“预防为主、下工序是用户、一切为用户”的管理思想和管理理念。

TQM的含义:

TQM是一种由顾客的需要和期望驱动的管理哲学,TQM以质量为中心,建立在全员参与基础上和一种管理方法,其目的在于长期获得顾客的满意,组织成员和社会的利益。

强烈的关注顾客，从现在和未来的角度来看，顾客已成为企业的衣食父母。

以“顾客为中心”的管理模式正逐渐受到企业的高度重视。

全面质量管理注重顾客价值，其主导思想就是“顾客的满意和认同是长期赢得市场，创造价值的关键。

”为此全面质量管理要求必须以顾客为中心思想贯穿到企业业务流程的管理中，即从市场调查、产品设计、试制、生产、检验、仓储、销售、到售后服务的各个环节都应该牢固树立“顾客第一”的思想。

不但要生产物美价廉的产品，而且要为顾客做好服务工作，最终让顾客放心满意。

（四）何谓品质管理：

1.品质管理是企业联结客户,有效利用企业资源和不断改进管理过程,从而提高企业竞争能力的一种纽带。

2.品质管理是企业确定品质方针和职责，并在质量管理体系中通过诸如质量控制，质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能和全部活动。

3.品质管理是把组织内各部门与产品品质有关的各项工作流程，综合一个有效的文体体系，使生产服务均能达到最经济的水准，并确保客户满意。

（五）企业实施全面质量管理的必须条件：

1.有一健全和不断改善的品质管理组织机构

2.公司所有部门、业务均纳入品质管理

3.公司所有成员均参与品质管理

4.公司所有成员均受过品质管理教育和培训

5.普及QCC提案改善活动等先进品质管理方法

6.普及基本统计方法

7.品质管理以客户为导向

TQM（全面质量管理）可以为企业带来如下好处：

1.缩短总运转周期

2.降低质量所需的成本

3.缩短库存周转时间

4.提高生产率

5.追求企业利益最大化

6.使顾客完全满意

7.最大限度获取利润

质量管理的工作内容：

1.参与产品的研究开发及试制

2.对产品、原物料、加工品等规格及作业标准，提出改善意见或建议

3.制定进料、加工品、成品检验标准确实执行

4.制定制程检查标准，并稽核检查站检查人员是否确定实施

5.质量异常的妥善处理，及鉴定报废品

6.检验仪器与量规的管理与校正及库存品的抽检

7.原料供应商，外协加工厂商等交货质量的整理与评价

8.督导并协助协力厂商改善质量，建立质量管理制度

9.制程巡回检验

10.制程管理分析，专案研究并作改善，预防等再发防止措施

11.客户抱怨案件及销货退回的分析，检查与改善措施

12.资料回馈有关单位

13.执行质量管理日常检查工作

14.做好质量保证作业

15.研究制订并执行质量管理教育训炼计划

16.制定质量管理规定，推行全面质量管理

17.其它有关质量管理事宜

（六）追求卓越品质就是要重视品质管理，就要融入品质管理和企业管理为一体，就要把品质管理作为企业工作之重中之重来抓。

追求卓越品质的几点原则：

1.领导是关键

（1）比如朱兰博士的8020原则，产品质量有80％出于管理层，而只有20％的问题起源于员工。

（2）石川馨“9010”概理，QC小组曾风靡整个世界，但其作用充其量只能解决10％的品质问题，而90％的问题需要管理层来解决。

员工所能解决的，只是基层所发生的一些实际问题而诸如技术革新，设备换代等问题不是员工所能左右和改变的，它们往往需要管理层科学、正确的引导和决策。

（3）管理层不重视品质,员工何以重视

（4）管理层不配置、提供各项资源，员工只能作无米之炊

（5）管理层不重视培训员工品质意识，品质技能，员工怎么不出差错

（6）管理层上梁不正，下梁怎能不歪

2.以用户为导向

“用户永远是对的”海尔人语。

用户需要什么产品、服务，企业就要采用怎么样的服务。

3.全员参与是保障

只有确保全员参与品质管理，品质才有保障，企业才有希望

4.追求品质,PDCA是方法

PDCA是一种科学的工作程序，通过PDCA循环，提高产品服务和工作质量。

品质检验方法：

PDCA计划实施控制改进

PDCA又称戴明循环，戴明是美国人，世界著名的质量管理专家,以戴明命名的“戴明品质奖”至今仍是日本品质管理的最高荣誉。

作为质量管理的先驱者，戴明学说对国际质量管理理论和方法始终产生着异常重要的影响。

P（Plan）：

计划，

即进行一项工作，开展一项业务先规划设计，拿出一个成熟的方案。

方案一般包括：

1.主题、项目

2.参与组织、部门、人员及职责分工

3.需配置的各种适宜资源

4.开展项目之计划步骤及时间安排

5.计划各步骤化指标、考核方式

D（DE）：

实施，

即按照既定方案执行项目

C（Control）：

控制，

即按各种步骤之量化目标,考核方式对实施结果进行控制

A（Action）:

改进，改善

通过检查，发现实际运行状态中的不足，对计划加以改进

PDCA反应了一个开展项目循环渐进的一般规律，是进行品质管理的必须遵循的原则

PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结,而是周而复始地进行.一个循环结束了，解决了一部分问题，可能还有问题没有解决，或者又出现了新的问题，再进行下一个PDCA循环依此类推。

PDCA循环应用了科学的统计观念和处理方法。

作为推动工作、发现问题和解决问题的有效工具，典型的模式被称为“四个阶段”“八个步骤”和“七种工具”。

四个阶段就是PDCA八个步骤是：

1.分析状况、发现问题2.分析质量问题中的各种影响因素3.分析影响质量问题的主要原因4.针对主要原因，采取解决的措施：

a.为什么要制定这个措施?

b.达到什么目标?

c.在何处执行?

d.由谁来负责完成?

e.什么时间完成?

f.怎样执行?

5.执行,按措施计划的要求去做6.检查,把执行结果与要求达到的目标进行对比7.标准化,把成功的经验总结出来,制定相应的标准8.把没有解决或新出的问题转入下一个PDCA循环中去解决。

通常，七种工具是指在质量管理中广泛应用的直方图、控制图、因果图、排列图、相关图、分层法和统计分析表等。

戴明学说反映了全面质量管理的全面性，说明了质量管理与改善并不是个别部门的事，而是需要由最高管理层和推动才可奏效。

戴明学说的核心可以概括为：

1.高层管理的决心及参与

2.群策群力的团队精神

3.通过教育来提高质量意识

4.质量改良的技术训练

5.制定衡量的尺度标准

6.对质量成本的分析表认识,不断改进运动

7.各级员工的参与

5.追求品质,系统管理是途径

推行ISO体系制定出公司的质量方针,质量目标

推行ISO体系（国际质量体系）表现为

1.客户为导向

2.最高管理者积极参与

3.全员参与

4.全过程控制

5.系统管理

6.持续改进

7.以事实决策依据

8.预防为主

（七）品检组织机构的设置

1.IQC原材料检验

执掌内容:

1.公司所有原材料进厂检验

2.公司所有外协件进厂检验

3.妥善处理不良品及报废品

4.对原材料原协件检验方法、标准提出意见或建议

5.仓储原材料、外协件的品质盘点工作

6.填制相应记录、上报相关部、科。

2.IPQC制程检验

执掌内容:

1.公司所有工序产品检验

2.关键特殊工序品质的控制、检验、监督

3.妥善处理工序产品不良品

4.对工序品质、工序产品品质检验方法、标准提出改善意见或建议

5.仓储工序产品的品质盘点

6.填制相应记录，上报相关部、科。

3.OQC成品出厂检验

执掌内容：

1.公司成品出厂检验

2.对成品检验方法、标准提出改善意见或建议

3.成品品质异常的妥善处理

4.仓储成品的品质盘点工作

5.填制相应记录，上报相关部科

4.QA品质稽查

执掌内容：

1.制定原材料、外协件、工序产品、成品检验规范

2.制定关键、特殊工序操作标准

3.妥善处理客户抱怨

4.监督、指导IQCIPQCOQC工作

5.对各部门工作进行内部品质稽查

6.指导协作厂商改善品质

7.负责重大品质问题的分析、改善及纠正

（八）如何做好各项检验工作

1.如何做好原材料检验:

关键做到三点

1.切实做好原材料检验

2.切实做好协力厂商的控制与辅导]

3.切实把好原材料流品质关

原材料进厂检验包括三个方面:

1.库检：

检验原材料品名、规格、型号、数量等是否符合实际。

一般由仓管人员担当

2.质检：

检验原材料物理、化学等特性是否符合相应原材料检验规程，一般宜采用抽检方式

3.试检：

取小批量试样进行试生产，检验和生产结果是否符合要求

2.如何做好制程检验

制程检验指制造过程的检验、包括工序产品检验及工序品质检验

在一个企业内部，IPQC往往是最关键的。

IQCOQC往往蛤涉及到产品，而IPQC则不同，它检验范围包括：

1.产品：

制成品质量

2.人员：

操作员工、工艺执行质量，设备操作技能等

3.设备：

设备运行状态，负载程度

4.工艺、技术：

工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求

5.环境：

环境是否适宜产品生产之需求

对产品的检验可以把它视为工序产品检验；对人员、设备、工艺、技术、环境则视为工序品质检验。

1.质检员全检：

关键工序需全数检验，方可入库，不合格品即返工或维修

适用范围：

多品种、小批量，单价高有致命缺陷项目之工序产品

利：

可最大程度限制不良品的转序和入库

弊：

工作量大，损耗人员多

2.质检员抽检:

工序产品在一般工序转序时,确定抽检方案,不合格即返工或返修

适应范围:

大批量,单价低,无致命缺陷之工序产品

利:

抽样方案制定恰当,即能达到有效把关的目的,又能最大限度地降低检验成本。

弊：

抽样方案制定不恰当，抽样数量少则将达不到检验之目的,抽样数量大则又及加重检验负担，增加成本。

3.员式自检：

员工自检可提高产吕流转合格率和减轻质检验员的工作量。

适用范围：

员工素质高、无致命缺陷之工序产品。

利：

减轻检验员的工作量，可调动员工的积极性。

弊：

不易管理和控制，有可能出现不合格或突发异常现象。

4.员工互检：

树立“下道工序即用户”的品管理念，下道工序操作人员可不予接收上道工序的不良品

适应范围：

员工素质高，生产流水作业，无致命缺陷之工序产品。

利：

互相监督，有利于调动积极性及树立“下道工序即用户”之品管理念。

弊：

有可能互相包庇，引起品质问题，应加强监督和管理，避免此问题发生。

3。

如何做好OQC（成品出厂检验）

生产出的产品虽然是合格，但经过一段时间的贮存，可能因搬运碰撞，受潮变质，造成品质不良。

造成不良原因：

1.搬运方式不当

2.贮存环境不适宜

3.发生混淆

4.过期存放

一般而言,太早变形了后不知道,太晚了有品质问题来有及处理及返工。

出厂前1-2天前实施较为适宜。

检验项目：

1.成品包装检验:

包装是否牢固，是否符合运输要求

2.成品标识检验：

如商标、批号是否正确

3.成品外观检验：

如外观是否被损坏，开裂或划伤等

4.成品内在特性检验：

检验项目同工序检验

若批量合格，则予以放行，若批量不合格，则应及时返工