油罐原料仓施工组织设计.docx

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油罐原料仓施工组织设计

施工组织设计目录

一、工程概况

1.1原料车间非标制作安装

1.2油站

二、编制依据

三、承诺目标及施工方法和部署

3.1工程承诺目标（工期、质量、安全）

3.2工程施工方法和部署

四、主要施工技术措施

4.1原料车间非标制作安装

4.2油站

五、施工机具管理与计划

施工机具计划

见附表：

附表一：

拟投入的主要施工机械设备表

附表二：

拟配备本标段的试验和检测仪器设备表

六、劳动力计划

劳动力计划

附表三：

劳动力计划表

⑴*****油站劳动力计划表

⑵*****原料车间劳动力计划表

七、工程施工平面图

八、关键部位施工方法

九、质量保证措施

9.1质量管理措施

9.2技术管理措施

十、安全施工技术措施

十一、季节性施工管理措施

十二、施工进度计划及保证措施

十三、附图表

附表一：

拟投入的主要施工机械设备表

附表二：

拟配备本标段的试验和检测仪器设备表

附表三：

劳动力计划表

⑴*****油站劳动力计划表

⑵*****原料车间劳动力计划表

附表四：

施工进度计划表

⑴****油站施工进度计划表

⑵*****原料车间施工进度计划表

原料车间和油站施工方案

一、工程概况：

1.1本工程为*****超白光伏玻璃生产线原料车间非标制作安装。

原料车间厂房属工业厂房，占地面积614.5㎡，建筑面积2475.6㎡，建筑层数为五层，建筑高度30.25米，结构形式为钢筋混凝土框架结构。

在轴线

-

与

-

区域间，设置钢料仓共11个，在11.76m-21.96m高度间5个（φ1200×8H=8.81m3个，φ1600×8H=8.53m1个，φ2800×8H=8.53m1个），在11.76m-15.4m高度间6个（φ4.8m/1.96mH=3.6m2个，φ4.2m/1.96mH=3.6m2个，φ3.6m/1.66mH=3.6m2个）。

前5个钢料仓结构上部是圆管型，下部是圆台型，用δ=8钢板卷制而成。

安装形式为垂直安装，上部在21.96m楼层板下用12个预埋螺栓固定，下部在15.0m（φ2800×8在16.0m）钢梁上固定；后6个钢料仓结构是上部是圆形，下部是圆台型，也用δ=8钢板卷制而成。

圆台部分设置两道角钢加强圈，角钢圈与钢仓板间设钢板立板加强。

具体做法详见原料车间ZB1019-120-052-15和17图。

另在±0.00板下设置4个钢料仓，形式为矩形和方形。

地坑1、2顶板处设置3个方形钢料仓，2200×2200/500×500（上口尺寸/下口尺寸，下面标注法相同）H=3.5m。

此3个钢料仓上部1.6m为方形，是三面有板的维护结构；下部1.9m部分为锥形，腰部设一道角钢加强圈。

钢料仓安装是在±0.00地板上设角钢加强点固定。

地坑4顶板处设置1个矩形钢料仓，3450×1300/1200×400H=2.6m,形状全部为锥形，腰部设二道角钢加强圈，钢料仓安装是上部搭焊在±0.00板边侧的预埋板上。

此4个钢料仓都是用δ=8钢板制作而成。

具体做法详见原料车间ZB1019-120-052-03和05图。

1.2油站

油站由油罐区和卸油池、油泵间、仪表间、脱油间组成。

油罐区设置了立式金属油罐VN500m32台。

罐顶为拱型，罐底钢板δ=7、罐顶钢板δ=6、罐壁钢板δ=5。

油罐设置了附件，有油罐加热器2套、钢带浮子液位指示器CFZQ-5002只、人孔DN6002个、透光孔DN5002个、量油孔DN1502个、罐顶通气管DN1502个、清扫孔H500×7002个、油罐管道自动脱水器LJH-01-A-5-150-0-0-02个。

油泵间设置了卸油用的夹套加热蓝式过滤器PN0.6MPaDN20030目加热□DN202台、双螺杆泵（夹套加热型号2GRNa96-160Q=68.5m3/hH=0.5MPa）2台；另外还为联合车间供油设置了双螺杆泵（夹套加热型号2GRNa62-104Q=8.6m3/hH=1.5MPa）2台；夹套加热双联切换过滤器PN0.6MPaDN10040目加热□DN201组。

卸油池内设置了加热器管束。

连接卸油池、油罐、油泵间、油管网供油点的工艺管道分卸油管系统、供油管系统和蒸汽加热和伴热管系统。

卸油管系统流程：

重油槽车-卸油池卸油过滤器-卸油池-重油卸油过滤器-重油卸油泵-管道-油罐：

供油管系统：

油罐-管道-夹套加热双联切换过滤器-重油供油泵-联合车间-回油-厂区管网-油罐。

蒸汽加热和伴热管系统：

蒸汽厂区管网-油罐。

蒸汽厂区管网-卸油池加热器管束。

蒸汽厂区管网-各工业管道伴热系统。

各供油系统管材采用无缝钢管焊接，阀门采用楔式闸阀、截止阀、升降式止回阀、圆盘式疏水器。

油罐和管道做岩棉管壳加彩钢板保温，重油管设有伴热管。

管道托架采用丁字托。

油罐和管道有除锈等级要求，油罐内壁除锈等级要求St2.5，其余除锈等级要求St3。

二、编制依据

*****超白光伏玻璃生产线工程原料车间施工图

*****超白光伏玻璃生产线工程油站施工图

立式金属油罐VN500m3国标图02R112

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-9

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

三、承诺目标及施工方法和部署

3.1工程承诺目标（工期、质量、安全）

工程质量目标：

合格

工程工期目标：

日历工期*****天。

工程安全管理目标：

确保安全清洁工地，确保不发生重大安全事故，轻伤事故发生率小于5‰。

3.2工程施工方法和部署

3.2.1原料车间非标制作安装

先安下面方法预制钢料仓，等土建结构完后，验收预留孔洞和预埋件合格后及时插入安装钢料仓。

圆形管或圆台的制作在工地选择一个加工场地，安装一台卷板机进行卷制。

后用吊车和汽车配合运到安装楼层，再用5-10t手拉葫芦把非标吊装到位。

方形和矩形的钢料仓就在安装地点预制，也用5-10t手拉葫芦把非标吊装到位。

3.2.1.121.96m圆管型带圆台的5个钢料仓

在土建施工期间先配合预埋好钢料仓固定的螺栓和钢板。

按图纸预制钢料仓，圆管型部分预制二段，先安装上部一段，然后再安装下部圆管型部分。

下部圆台部分单独预制，圆管型部分安装完毕后再安装下部圆台部分。

3.2.1.211.60m圆形加圆台型6个钢料仓

此6个钢料仓圆形和圆台部分分开预制，圆形可以先制成半成品，安装时再连接，圆台一次预制完包括腰部加强圈。

3.2.1.3±0.00下4个钢料仓

地坑1、2顶板处的3个方形钢料仓，2200×2200/500×500H=3.5m,下部1.9m锥形部分和角钢加强圈、钢板立板可以在安装地点一次制作成型，上部直板部分分片预制。

下部锥体部分先吊装就位，然后上部直板可分片安装就位。

地坑4顶板处的1个距形钢料仓，3450×1300/1200×400H=2.6m,锥形部分和角钢加强圈、钢板立板可以在安装地点整体预制，整体吊装就位。

3.2.2油站

油罐施工方法：

立式油罐施工采用6个5t导链倒装法：

施工准备→材料检验→下料→罐底钢板组焊→罐吊装立柱制安→顶圈包边角钢组焊→临时拱顶支架组装→导链提升装置→罐拱顶组焊→顶拱弓顶→上圈壁板组焊→中间圈壁板组焊→底圈壁板组焊→底圈底板角缝组焊→检验→附件安装→真空试验→总体试验→沉降观测→交工。

工业管道系统施工先安装泵类后安装管道方法：

配合土建—验收设备基础、管基—检查核对各设备型号及配管口—材料检验、核对规格、型号—设备安装—管架、管件等预制加工—管材、管架集中防腐—管架安装—钢管组对焊接—焊口检验—水压、气压试验—管道清洗吹扫—防腐补漏—调试

加热管束采用先预制好施工时便于安装。

待油罐和管道试验合格后按要求防腐完毕即可进行保温工作。

四、主要施工技术措施

土建施工期间要配合做好预埋件、螺栓和孔洞的配合工作。

设备安装前要仔细核对各型号参数与图纸要求无误后方可安装。

4.1原料车间非标制作安装

4.1.1基础埋件验收

非标设备安装前要按图纸要求做好基础、埋件、孔洞的验收，基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，然后复测位置、标高、纵横中心线偏差、孔洞位置垂直度偏差等。

基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础验收应由甲方、监理、我方共同参加。

基础各部分尺寸及位置偏差不得超过有关规定，验收合格后与基础施工单位办理中间交接证书，方可进行施工。

4.1.2材料验收

非标设备所用材料必须有质量证明书。

证明书的内容必须填写齐全，并经监理部门盖章确认。

4.1.3排版

根据实际到货的材料规格，按照节省材料的经济原则进行排版，并绘制排版图。

接板最短长度不宜小于300mm。

筒节最短长度不得小于300mm。

不应采用十字焊缝，相邻的两筒节纵缝及封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开。

其焊缝中心间距不小于100mm。

4.1.4下料

下料前应按基准线核对下料线是否正确，注意留切割边余量。

切割、坡口加工采用手工氧乙炔切割，坡口型式按图纸要求，图纸无具体要求时，按安装工艺规程的要求加工。

4.1.5卷板预制、组装

筒体卷制在卷板机上进行。

卷板前必须清除板上的金属屑及杂物卷板过程中及时清扫剥落下来的氧化皮。

筒体纵缝的对口错边量≤3mm，最大直径与最小直径差不大于25mm。

接管与法兰的组对：

法兰的螺栓孔应与接管的主轴线跨中布置。

4.1.6焊接

施焊前，焊工应对组对质量进行检查，不符合质量要求的，不得施焊。

焊工应持证上岗。

施焊过程应严格按照规定的焊接工艺执行。

焊条在使用前应按说明书规定的温度、时间进行烘干，然后在恒温箱中保存，随用随取。

焊后及时将焊渣、飞溅等杂物清除干净。

施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时禁止施焊：

风速大于10m／s；相对湿度大于90％：

雨、雪环境。

4.1.7非标设备安装

设备安装前先要放出设备上下口的定位纵横中心线（或设备外皮线）、标高点，然后依次用手拉葫芦吊装进行安装，尤其要注意设备下口的安装位置标高尺寸的准确，对下一道设备安装尤为重要。

设备支撑件、固定焊缝要焊接好，对设备的牢固安全很关键。

4.2油站区

4.2.1油罐的制作安装

4.2.1.1基础验收

油罐施工前应按图纸对基础进行检查验收，基础中心标高的允许偏差为2０mm，其他应符合有关规定。

4.2.1.2罐体预制

（１）一般规定：

油罐的预制，应根据图纸及材料情况绘制排板图，排板图一般应符合下列要求。

为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应比设计直径大０.1％~０.15％。

罐底中幅板的宽度不小于1000mm；长度不小于2000mm；相邻两条中幅板上的短缝相互错开300mm以上；弓形边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小700mm。

开孔或补强圈外边缘一般应离开焊缝50mm以上；罐壁圈板下料时应留有余量；钢板经切割后应清除边缘的毛刺氧化铁。

所有预制件在保管和运输过程中应使用胎具或采取其他适当措施以防止变形。

焊条使用前应按规定进行烘干，烘干后的焊条应放在保温筒内，随取随用。

油罐焊接应满足焊接工艺和焊接材料的要求；焊接前应检查组焊质量，清理坡口两侧20mm以内的铁锈、水分和杂物，并应充分干燥。

（２）底板和壁板的预制

钢板下料切割后，边长与排板尺寸的允许偏差和两对角线的互差应符合下表的规定

钢板下料允许偏差

边长允许偏差

对接

1mm

搭接

2mm

两对角线互差

对接

2mm

搭接

3mm

（３）油罐顶板的预制

根据图纸尺寸和材料的要求确定顶板的块数后绘制排板图，每块顶板应在胎具上拼装成型，油罐顶板预制后，用弦长为1.5m的板尺检查，间隙不大于5mm。

（４）包边角钢的预制

油罐的包边角钢采用型钢煨制，胎具成型然后用弦长1.5ｍ的样板检查弧度，间隙不大于３mm，放在平台上检查翘曲度与平台的间隙，不超过间隙长度的３／1000，且最大不超过10mm。

4.2.1.3油罐的组装焊接　　

（１）罐底的组装焊接

　底板铺设前，应在底面涂刷环氧富锌底漆一道；厚浆型环氧煤沥青底漆一道；厚浆型环氧煤沥青面漆一道，搭接部位不刷。

油罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图先设中间条板，再向两侧铺设中幅板和边板。

位于罐壁下面的罐底边板焊口应为对接，型式和尺寸应符合设计规定，从搭接段过渡到对接处，应采用乙炔焰加热打弯，使对口错边量不大于１mm。

罐底焊接前，焊口应加以清理在搭接处不许夹有砂子，油污及铁锈等杂质，搭接缝应紧贴，局部最大间隙应不大于１mm。

罐底应按下列顺序进行焊接

ａ．在进行中幅板的焊接时，应将短缝焊完后再焊长缝。

条板短缝焊接前应将该条板与两侧条板或边板之间的临时焊点铲开。

长缝焊接时，焊工应均匀对称分布由中心向外用分段倒退法施焊。

ｂ．在进行边板外缘对接缝的焊接时，应均布地留出收缩缝，并宜采用对称和隔缝跳焊法施焊，对口间隙应填焊平整。

ｃ．为了减少变形在进行罐底与壁板连接的环形角缝的焊接时，宜由数对焊工在罐内和罐外，罐内焊工应在前约500mm沿同一方向用分段倒退法共同施焊完成，也可以根据具体情况，采用先焊内圈，后焊外圈的施焊次序。

ｄ．边板的搭接焊缝应采用由外向里，分段倒退法施焊。

ｅ．最后边板与中幅板连接缝的焊接应由几名焊工沿圆周用分级倒退法均匀施焊。

（２）罐壁及拱顶的组装焊接

拱顶油罐宜采用倒装法施工。

　罐壁组装前，应先在已经焊完对接缝的底板边板上，划出最上和最下一节壁板的圆周线，并沿最上一节圆周线内侧，每隔一定距离临时点焊定位角钢。

吊装用的立柱吊装架应有足够的强度和刚度。

吊装用的立柱下应采取必要措施防止基础局部受压下沉。

罐体组装时，焊缝接头的装配尺寸允许偏差应符合下表的规定

　罐体焊缝接头装配尺寸允许偏差

连接形式

允许偏差/mm

对接

间隙+１ｍｍ

错边量不大于1.5mm

搭接

搭接宽度允许偏差+5mm

搭接间隙不大于1，局部不大于2

T型连接

最大间隙不大于2

第一圈壁板（从上往下数）组装后，应按设计要求核对其周长，并检查包边角钢高出壁板的局部偏差不大于４mm，包边角钢的焊接次序是先焊角钢对接缝再焊内部断续焊缝，最后焊接外部连续焊缝。

罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

罐顶板安装前，应检查包边角钢的椭圆度，并根据排板图，等分划线，然后点焊拱顶板的定位挡板。

罐顶板组装时，为防止顶板下凹应采取可靠的临时支撑措施。

罐顶板焊接前应用弦等于1.5m样板检查局部凹凸度间隙不大于６mm。

罐顶板应按下列顺序进行焊接。

ａ．先焊底部的断续焊缝，后焊上部的连续焊缝。

ｂ．连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，施焊应由中心向外，并采用分段退步法。

ｃ．顶板和包边角钢间的环缝应由几名焊工沿同一方向用分段退步法均匀对称施焊。

第一节以下的各节壁板的组装均应留出一道活口，当立缝全部焊完后即在活口处用钢丝绳用倒链将壁板拉紧，使其紧贴在上节壁板上，再进行组对和两节壁板之间环缝的焊接工作。

起吊时为了控制两节壁板搭接的宽度偏差，防止错位，应在两节壁板间每隔一定距离装设一个定位拉杆。

活口两侧的环缝应留出大约1m的距离暂不施焊，待活口切割和组焊后再焊，每圈壁板的活口应互相对称错开。

搭接环逢应先焊内部断续焊缝，后焊外部连续焊缝，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。

（３）配件及附属设备的安装

油罐的配件在安装前，应根据设计要求进行试验和检查。

开孔接管的中心线位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度允许偏差，±5mm。

安装开孔接管时，应保证接管和罐体的轴线平行或垂直，偏斜不大于２mm。

接管上的法兰面应平整，不得有焊珠和径向沟痕。

法兰面应保证水平或垂直，倾斜不大于法兰直径的1%（直径不足100mm者按100mm计算），最大不超过３mm，螺栓孔的分布应跨中均匀分布。

加热管的安装应保证设计要求的均匀坡度，并经水压试验合格。

带有配件及附属设备的开孔接管等应先安装，然后再试压试漏。

（４）焊缝的检验

所有焊缝均应进行外观检查并符合下列规定。

ａ．焊缝的尺寸应符合图纸规定并成型良好。

ｂ．焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。

ｃ．焊缝表面不得有气孔夹渣等缺陷。

ｄ．焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊

缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10％。

（5）罐体几何形状和尺寸检查

拱顶油罐的几何尺寸允许偏差应符合下列要求：

ａ．筒体高度偏差为设计高度的0.5%；

ｂ．筒体直径偏差为设计直径的0.25%；

ｃ．罐壁垂直度偏差不大于罐壁高度的0.2%，最大不大于50mm；

ｄ．罐底焊接后的局部凹凸变形应不大于变形长度的2%，最大不大于50mm；

ｅ．用弦长等于1.5m的样板检查壁板局部凹凸度，其间隙应为不大于15mm。

ｆ．拱顶焊接好后用1.5ｍ的样板检查局部凹凸度间隙应不大于15mm。

（6）罐体的严密性试验、检测

ａ．罐底的严密性试验：

罐底试漏前，应清除一切杂物，焊缝上的铁锈应刷净，并进行仔细的外观检查，如发现缺陷，伤痕应先进行补焊。

罐底的严格性试验可采用真空试漏法。

其试漏方法如下，在底板焊缝表面刷上肥皂水，将真空箱压在焊道上，并用胶管连接真空泵，当真空度达到53KPa时进行检查，如没有气泡从焊道表面渗出，即为合格。

ｂ．油罐充水试验:

油罐充水试验时应符合：

油罐所有焊缝和附件安装都将完成；油罐与严密性有关的焊缝不得涂刷油漆；充水应用清洁淡水。

油罐充水试验检查的内容：

罐底严密性、罐壁罐顶的强度和严密性、基础的沉降观测。

充水时，应将光孔打开，水位高度应等于设计最高油位。

试验时，逐节逐条焊缝的进行检查。

试验时，罐底的严密性以罐底无渗漏水为合格；罐壁的强度和严密性试验，以水位高度充到设计最高油位高度后，保持48小时，罐壁无渗漏、无异常变形为合格；罐顶的强度和严密性，以水位高度充到设计最高油位高度以下1米时，缓慢充水升压，升到试验压力时，罐顶无异常变形焊缝无渗漏水为合格。

试验后应立即恢复罐内压力到常压。

对于试水中的少量渗漏现象，修复后可以进行煤油试漏检查。

而对于大量渗漏及显著变形的现象，修复后应重新上水试漏，并在修复时将水位降至渗漏处以下。

拱顶油罐放水前，应将光孔打开，以免罐内形成真空。

ｃ．油罐基础的沉陷试验

罐内注满水后进行。

在罐壁下部圆周每隔10米左右设一个观测点，点数宜为4的整数倍数，最少为4点。

试验要求按规范要求进行。

ｄ．加热管的水压试验

加热管的水压试验压力等于操作压力的1.25倍，并维持５min，降到操作压力后保持30min不降，即为试验合格。

试压时如发现焊缝渗漏应将焊接金属铲除，重焊。

试压完毕后，用压力水冲出管内污物,杂物直至管道中流出清水为止。

（7）罐体除锈防腐

以上试验合格后，即可按图纸要求进行罐内外的除锈防腐工作。

油罐内壁、罐底除锈等级要求St2.5，应为用喷砂除锈的方法。

4.2.2设备和泵的安装

设备和泵的安装应符合设备制造厂的技术要求，设备基础的施工必须待设备到货与图纸核对无误后，方能按土建图纸施工。

泵的就位，根据图纸的设计要求，把泵安放在已经处理好的基础面上。

找平及找正时，水平仪应放在中分面或其它精加工面上。

4.2.2.1垫铁应漏出底座10-30mm，垫铁偏斜角度不应大于3°。

4.2.2.2每组垫铁应无松动现象，用0.5kg的小锤检查，确无松动后，再进行点焊。

泵找平及找正要求见表

项次

项目名称

允许偏差（mm）

1

泵安装、平面位置

±5

标高

±5

2

泵水平度纵向

0.05mm/m

横向

0.1mm/m

4.2.3工艺管道系统安装

4.2.3.1施工前的技术准备工作

（1）有完整的焊接工艺评定及工艺规程；

（2）合格焊工登记表及焊工合格证交监理审查认可；

（3）编制详细的方案，并向班组进行技术交底。

4.2.3.2现场准备

（1）主材堆放场地设置；

（2）规划管道预制场地；

（3）现场布置电焊机棚及焊条二级库，其中焊条二级库须配置烘、烤箱各一只。

4.2.3.3施工工艺程序

图纸会审和设计交底→编制材料计划→编制施工方案→技术和安全技术交底→原材料检查验收→除锈防腐→现场实测→管道预制、阀门试压→标识﹑清洁保护﹑运输→管道安装→系统试验、吹洗→防腐保温→系统调试→交工→竣工验收

4.2.3.4材料验收及检验

（1）所有管材、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且合格证的标准应与设计标准相符。

（2）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：

无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤；螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。

（3）施工人员在管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等。

（4）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

（5）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动现象。

（6）石棉橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

（7）阀门检验

阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无渗漏水为合格。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

挂上合格标识牌。

4.2.3.5管道预制

（1）按照设计院提供的单线图仔细核对，复核无误后，进行单线图二次设计，二次设计尽量做到每一张图纸为一个预制管段。

单线图二次设计的目的是服务于现场的预制安装，明确施工者的责任，便于进行质量检查的追溯。

（2）管道下料前，应仔细核对所用管子、管件的规格、材质、等级是否与图纸一致。

（3）预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方，预制的法兰、焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托。

（4）管支架、管托架等均在现场制作安装。

（5）管子切割：

采用氧气乙炔火焰或切割机切割，切口质量符合下列要求：

切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺等。

熔渣、氧化铁等应予以清除。

切口平面的倾斜偏差不应大于管子直径的1%，且不得超过3mm。

所有的管道坡口均采用手提式砂轮磨光机二次加工。

（6）预制好管段要逐根清扫或擦拭，管段外面不得有泥巴等脏物。

管段内部不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其他杂物。

（7）所有预制好的管段均做好标识。

4.2.3.6管道安装

（1）管道安装采取先里后外、先大后小、先高空后地面的施工原则。

（2）管道安装前到先现场复测管段尺寸，对设备管口方位、预埋铁、钢结构等涉及管道安装的内容进行复查。

（3）法兰安装其平行偏差小于1.5/1000法兰外径。

（4）管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。

（5）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差、错口或不同心等缺陷。

（6）使用的螺栓根据图纸仔细核对其规格、尺寸、材质，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。

（7）管道安装过程中焊缝位置按下列要求布置：

直管段两环焊缝最小间距大于100mm以上。

焊缝距弯管起弯点不得小于100m