中频电炉熔炼操作工艺规程doc.docx
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中频电炉熔炼操作工艺规范
1.范围
本工艺规范适用于中频电炉熔炼灰铸铁，球墨铸铁，碳钢，合金钢的熔炼操作，对熔炼的基本操作进行了规范，是电炉操作的通用的，基本的要求。
对于具体的产品还应遵守产品工艺卡片的规定。
2.修炉
2.1修炉材料
a.修炉用硅砂的化学成分要求，见表1。
表1修炉用硅砂化学成分
成分
SiO（%）
Fe2O3（%）
附着水分（%）
2
含量
≥99
≤0.05
≤0.5
b.修炉用硼酸的化学成分要求，见表2。
表2修炉用硼酸的化学成分
成分P2O2（%）结晶粒度（毫米）附着水分（%）
含量≥98≤0.5≤0.5
C.修炉用镁砂的化学成分要求，YB415-63类-等，见表3。
表3修炉用电熔镁砂的化学成分
杂质
成分MgO灼烧减量
SiO2Fe2O3CaO
含量（%）
≥90
≤4
≤1
≤2.5
≤1.0
2.2坩埚模
坩埚模用3mm钢板制作，见图1。
2.3修炉材料配比
a．酸性炉衬材料配比，见表4。
表4
酸性炉衬材料配比
硅砂（粉）分组代号（目）（%）
硼酸
水
编号
（4/5）
（6/10）
60（20/40）21（50/100）05（200/270）（外加%）
（外加）
1
30
50
10
10
2
适量
2
25
20
30
25
1.5～2.0
适量
b．酸性炉领材料配比，见表
5。
表5
酸性炉领材料配比
硅砂（粉）（mm）
水玻璃
水
编号
1～2
0.2～0.5
＜0.1
＜200（目）
（外加）
（外加）
1
30
50
20
10
适量
2
30
40
20
10
10
适量
c．碱性炉衬材料配比，见表6。
表6碱性炉衬材料配比（%）
电熔镁砂（mm）
硼酸
编号
耐火粘土
水
4～2
2～1
＜1.0
（外加）
22050302-2.51.5～2.0适量
c.碱性炉领材料配比，见表7。
表7碱性炉领材料配比
电熔镁砂（旧炉壁回收砂）白坭水
65%35%适量
d．感应器保护材料配比，见表
8。
表8
感应器保护材料配比（
%）
硅石粉
矾土水泥
编号
石棉粉
耐火粘土
水
11号筛（270目）
（400-500#）
1
50
30
20
适量
2
80
20
适量
3
80
20
适量
2.3修炉操作
修炉操作要点，见表9。
表9修炉操作要点
序号工序名称操作要点
1筑炉准备1．用0.2至0.3MPa的水压检查感应器是否有渗漏现象，感应圈匝之间绝缘
是否良好。
2．按要求配制感应器膏状保护料，均匀涂铺于感应器上，自然干燥24小时或
烘干。
3．按照要求配制好筑炉材料，并混合均匀。
在混合前，应用磁铁检查并除去
材料中的铁销；在混合过程中要防止沙土、铁销和其它杂物混入。
2筑炉1．筑炉底
a．在炉底石棉板上，每次铺以20到50mm高的炉衬材料，用撞锤捣固紧
实，直至平面超出感应圈之最底圈20到30mm
b．换以圆形筑炉棒打压，使表面坚固，再用耐火砖抹平，直至要求高度
2．筑炉壁
a．将坩埚模（在外壁包以厚纸板）置于感应圈同心位置，定位后用钢料
压紧和固定，然后筑炉。
b．将坩埚底部炉衬材料用叉状棒拨弄粗糙，每次装入
20-40mm炉衬材料
捣实，直至离炉顶
50mm，即感应圈匝上边缘为止。
3．筑炉领
按要求配制炉领材料，
打结炉领和出铁槽，并用水玻璃溶液（水+水玻璃=1：
1）均匀涂刷于表面
3
烧结
1．打结坩埚自然干燥大于
16小时后即可进行烘烤。
2．烧结时，在坩埚内装入金属料，分级缓慢送电加热（
30kw，1小时；40kw，
2小时；50kw，2小时，60kw）炉内温度约在700-800℃保持8-10小时，然
后逐步加大功率，使金属熔化，并在1700℃保持
1小时烧结
3．烧结完的坩埚，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的
2/3冷却炉衬3-4小
时待用。
2.4
浇包包衬搪制
2.4.1包壳用3mm钢板制作。
2.4.2包衬材料配比，见表10，
表10
包衬材料配比
石英砂或镁砂（%）
耐火土（%）
硼酸（%）
水（%外加）
97～96
2～2.5
1～1.5
3～5
2.4.3搪好的浇包，在表面涂水玻璃，自然干燥4小时以上，使用前再在900±50℃烘烤3小时
以上。
3熔炼
3.1熔炼铸铁的基本要求
3.1.1配料
a.熔炼用原材料必须符合，《金属原材料技术规范》WI-ENG-060的要求。
b.配料时必须有质检部的书面《原材料化学分析报告》。
c.样品和正常生产的第一炉配料单必须有技术部的确认，质检部质检员核实。
d.各种原材料必须进行称重。
并做好记录。
3.1.2各种元素的变化情况
铸铁
5元素在炉中的增减情况，参考表
10。
表
10
铸铁
5元素在炉中的增减情况
元素
增减率（
%）
C
-5
Si
±5
Mn
-10
P
±0
S
±0
在石英砂坩埚中熔化时，外加元素吸收情况，参考表
11。
表11
在石英砂坩埚中熔化时，外加元素吸收情况
元素C
Si
（硅铁
）
Mn
Cr
（铬铁）
Mo
Ti
（钛铁）
Cu
（纯铜）
Ni
（纯镍）
（石墨）
（锰铁）
（钼铁）
吸收率
70～90
80～100
70～95
80～100
95～100
80～85
95～100
95～100
（%）
3.1.3.样品和正常生产的第一炉产品的化学成分必须及时送检，没有得到合格的检验报告之前，不允许投入生产。
3.1.4熔炼操作的一般程序。
熔炼操作一般程序，见表12。
表
12
熔炼操作的一般程序
程序
主要内容
操作要点
冷炉开炉时，应该先加入起熔体，如果没有起熔体，可在炉底装入块度较大的生铁或回炉料贴着炉壁装紧，这样可以提高熔化速度。
1加起熔体
当连续熔化时，每次出铁在炉底留部分铁水不要出完，二次熔化时可以提高熔化效率。
装炉本着熔点低的、合金元素少的炉料先加，熔点高的、合金元素含量高的炉料后加的原则。
先在炉底装入生铁，再装入废钢，尽量装的紧奏一些，
2加炉料装满后送电熔化。
待炉中的金属原料化开后，再把剩余的废钢和生铁逐步加入熔化。
最后将锰铁、硅铁和合金加入炉中熔化。
炉料一定要干燥，特别是后加的合金炉料，再加入前要在炉台上烘烤后再加入，以免产生爆炸。
当炉料装满后，即可通底电压进行预热，然后再改用高电压送电。
在熔化过程中，如果发现有冻结密封现象，应及时把炉子倾倒至一定角
进行通电
3度，以使冻结部分的炉料熔化。
熔化
在熔化过程中，还应经常观察坩埚的侵蚀情况和炉子功率表，若有漏炉危险时，应该立即停止熔化，以免把感应圈烧坏，引起爆炸事故。
炉料全部熔化开后用珍珠岩或碎玻璃除渣，铁水表面干净后，测量温度，
4除渣测温
如果温度达不到要求的出炉温度，升温至出炉温度出炉。
出炉时，应该根据下一炉的情况决定炉内留或不留铁水。
如下一炉材质
5出炉不变，应留部分铁水，以加快下一炉的熔化速度。
如下一炉的材质不同，则应把炉内铁水出干净，以免混料。
若熔炼结束，则应把炉内铁水出干净，以防止炉子上下温差过大，使坩
埚产生裂纹。
3.2球墨铸铁的熔炼
球墨铸铁熔炼的一般操作要求按3.1条执行。
3.2.1球化处理包
球墨铸铁处理采用专用堤坝式球墨铸铁浇包，在每次球化处理前，要对浇包进行清理，保证包内无杂物，无渣子，堤坝完整。
凉包要烤至暗红色，以减少球化处理过程中铁水的降温，保证浇注温度。
浇包必须预热至暗红色，已减少铁水降温。
3.2.2球化处理
3.2.2.1装包
装包方法，见图2。
装包时，球化剂、硅铁孕育剂、覆盖物要逐层捣实。
3.2.2.2出铁球化
球化处理出铁前应将铁水表面的熔渣清理干净后，进行测温。
铁水温度达到要求的出铁温度后才能
出铁。
出铁时浇包的方向应如图2所示。
当铁水冲入包中以后，开始球化反应。
一般情况下，球化反应可持续4-5分钟。
反应结束后，观察
浇包表面，不时有白色小火苗窜出，说明球化良好。
球化反应结束后拔去铁水表面的渣子，用保温材料进行覆盖。
3.2.3浇注
a.浇注前用热电偶测温仪进行测温，温度符合工艺卡片要求的浇注温度，如不符合要求，不能浇注。
b.浇注三角试块检查球化是否良好。
c.在确认球化良好的情况下，浇注产品。
每包铁水的浇注时间不得超过15分钟。
d.在浇注时用专用工具进行随流孕育。
3.2.4球铁试块
a.每包铁水必须浇注至少一组机械性能试块。
试块的浇注时间在最后一个产品浇注以后进行，即包
底。
b.球铁试块尺寸，见图3。
Y型试块尺寸
铸件壁厚mm
尺寸
≤1313～38≥38
A
13
25
75
B
40
54
125
C
50
75
100
D
100
150
200
E
175
175
175
c.试块必须采用和铸件相同的造型方法造型。
暗冒口浇注，保证试块取样部分组织致密。
3.3灰铸铁熔炼
灰铸铁熔炼的一般操作要求按3.1条执行。
3.3.1浇包
每次出铁前应清理浇包中的残渣，并将浇包预热至暗红色。
3.3.2孕育
通常情况下，灰铸铁要进行孕育处理（除非特别说明），尤其是添加合金元素时。
通常是在浇包加入0.3%左右的硅铁，粒度5-10mm，进行孕育。
合金铸铁，如虹吸管、升液管、敲壳器、堵头等，还要在浇口进行随流孕育。
3.3.3灰铸铁试棒
灰铸铁每炉至少浇注一组，三根Φ30X300要求执行。
没具体要求时，按图4尺寸。
的试棒，试棒采用立式浇注。
当产品材质有要求时，按
其中：
D=Φ30mm；W≥D；L=300mm；M=8mm；P≥40mm。
图4
3.4铸钢熔炼
3.4.1合金元素的烧损率
合金元素的烧损率，见表13。
表13合金元素的烧损率
合金碳钢及合金钢
元素CSiMnCrTiAlWVMoNi
烧损
酸性炉
0～10
30～50
5
～
40～
30～
～
5～
5～10
3～5
0
率%
碱性炉
30～40
20～30
10
60
50
50
20
3.4.2溶剂及脱氧剂准备
溶剂分酸性溶剂和碱性溶剂。
酸性熔剂的配比，见表14，碱性熔剂的配比，见表15。
表14酸性熔剂配比
适用钢种组成物含量（%）
碳钢、低铬、锰钢及高硅钢等
表15
适用钢
种石灰
80
80
结构钢
和不锈65钢等
80
35
50
耐热钢
及镍基
45.5
耐热合
50
金等
80-85
硅砂碎玻璃石灰氟石
8020
652520
403030
100
碱性熔剂配比
组成物含量（%）
备注
氧化镁
氧化铝
氟石
硅铁粉
铝粉
碎烧土
10
-
10
-
-
-
-
-
10
-
10
-
5
-
10
-
-
20
-
-
10
-
-
-
镁砂10
-
35
15
-
-
25
镁砂15
18
25
7
-
-
-
16.5
13.5
6.5
-
18
-
22.5
25
2.5
-
-
-
12-15
-
1-2
1-2
-
-
3.4.3脱氧剂的用量
脱氧剂的用量，见表16。
表16脱氧剂的用量
脱氧剂名称锰铁硅铁硅钙粉铝
脱氧剂用量（%）0.10-0.20
0.05-0.07
0.20-0.30
0.04-0.06
3.4.4熔炼铸钢操作要点
熔炼铸钢操作要点，见表17。
表17熔炼铸钢操作要点
序号工序名称
1准备
2装炉
3熔化
熔炼操作要点
1．检查炉体，如炉衬、感应器、冷却水管、炉子倾动机构是否正常。
2．检查变频装置、电源、水源是否正常。
3．准备工具，如铁钳、铁钎、锭模及浇包应干燥，浇包需预热至暗红色。
4．准备热电偶测温仪表。
测温仪表必须定期校正。
5．金属炉料要按配料单逐项称取，并校对。
同时，按需要称取脱氧剂，烘烤备用。
6．溶剂要按要求配制，烘烤备用。
1．装炉材料的大小，以坩埚的完全充填为条件。
一般为粗大料和微细料并用。
2．将难熔的、大块的炉料装在靠近坩埚壁和坩埚底部的高温区；小块炉料装在坩埚上部的低温区。
3．装料顺序，以回炉料、废边料和元素不易烧损之铁合金，如钼铁纯镍等先加，全部熔化以后，才添加易烧损元素之铁合金，如低碳铬铁、锰铁、硅
铁等。
4．为防止“架桥”，在装料过程中应注意，上部炉料不应超过感应器高度，长棒形炉料应该竖直装入坩埚，并力求做到，“下紧上松”.
5．再加料时，应注意将形状中等，容易预热者，先行入炉，而形状奇特，过大或过小者，最后添加。
1．炉料装好后即可送电熔化。
开始送电几分钟可用较低的功率；当电流波动
较小后，采用最大功率，直至熔清。
2．随着炉料的熔化，把未装完的炉料陆续装入，直至炉料全部化清。
3．炉料开始熔化后，应及时撒上溶剂，以防止合金液氧化和吸气。
4．在熔化过程中应及时捅料，防止“架桥”，并注意炉渣情况，过多时应随时除掉一部分。
1．炉料化清后，即可开始进行预脱氧。
2．脱氧剂应分批均匀的撒在渣面上。
3．脱氧剂加入顺序，因该由脱氧能力弱的到脱氧能力强的，一般为碳粉—锰
铁—硅铁—铝—硅钙等。
脱氧剂的用量见表12。
4脱氧
4．终脱氧时，钢液应接近出钢温度。
5．在终脱氧前后，渣是否发白，（即为还原渣）。
若渣未发白，应补充脱氧。
6．终脱氧后，应静置几分钟，使脱氧产物易于上浮。
7．钢液从脱氧到浇注的时间不宜太长，避免钢液氧化和吸气。
1．凡与氧亲和力较大的合金元素，必须在脱氧良好的条件下加入，且加入的
温度也不能太高，以减少烧损。
2．一些难熔和密度大的元素应先加入。
几个主要合金元素的加入次序及时间
如下：
镍（Ni）：
一般在装料时加入。
合金化及
铬（Cr）：
在脱氧良好的条件下加入。
但含铬量多时，则在装料时加入。
为
5合金液温
了减少shoa烧损，把它装在炉底。
度的调整
钨（W）和钼（Mo）：
多在炉料熔化后加入钢液中，块度要小，加入前应烘
烤。
硅（Si）和锰（Mn）：
当加入量不多时，在炉料化完后脱氧之前加入。
钒（V）铝（Al）钛（Ti）硼（B）锆（Zr）：
必须在脱氧良好的条件下加入。
一般按钒—铝—钛—硼—锆的先后顺序加入。
如合金中的铝和钛的含量较多，
钒量较少时，则钒应在铝钛
加入后再加入。
3．在每次加入合金元素后，必须根据加入量而决定升温时间，当加入较多的
铝、钛时，要停电降温。
4．当合金元素全部加入，最终脱氧完了，钢液应达到出钢温度。
当合金液成分、温度均已达到要求，脱氧也已完成时，即停电、扒渣。
然后，
6出钢浇注
出钢至预热过的浇包中进行浇注。
3.4.5铸钢产品试块
铸钢产品通常浇注梅花形试块，每炉产品至少浇注1个试块，可取4个试棒。
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