螺旋榨油机说明书.docx

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螺旋榨油机说明书

本厂生产的YZYX系列型螺旋榨油机，是一种适用性广、性能优良的制油设备。

它可以加工菜籽、棉籽、大豆、花生、芝麻、茶籽、桐仁及其它各种颗粒状油料。

本产品具有外型美观，结构紧凑，配套简单，操作维修简便，生产安全可靠等技术性特点，同时又具有占地小，投资少等经济性优点。

适应于各类中、小型油厂及个体榨坊使用。

本产品符合（JB/T9793.1-1999）螺旋榨油机技术标准。

一、型号规格及主要性能指标

1.生产能力（表一）

吨/24油料

小时

型号

油菜籽

棉籽

芝麻

花生

大豆

桐仁

茶籽

葵花籽

70型

≥1.4

≥1.3

≥1.5

≥0.9

≥1.3

86型

≥1.8

≥1.5

≥1.8

≥1.2

≥1.5

≥1.6

90型

≥3.2

≥2.0

≥3.2

≥2.5

≥2.8

≥3.5

95型

≥4.5

≥2.4

≥4.5

≥4

≥3.5

≥3.3

95-10型

≥4.5

≥2.4

≥4.5

≥4

≥3.5

≥3.3

10型

≥4.5

≥2.4

≥4.5

≥4

≥3.5

≥3.3

10-2

≥4.5

≥2.4

≥4.5

≥4

≥3.5

≥3.3

10-3

≥4.5

≥2.4

≥4.5

≥4

≥3.5

≥3.3

102生榨机

≥2.0

≥1.5～2.5

≥2～2.6

≥2～2.4

≥2～2.6

10-8型

≥5.6

≥3.4

≥5.7

≥5

≥4.6

≥4.5

120型

≥6.5

≥4.5

≥6.7

≥6

≥5.6

≥5

130型

9～11

≥7～10

≥10～12

≥7～10

≥7～9

140型

10～12

≥7～10

≥10～12

≥7～10

≥7～9

出油率

31～40

12～18

42～50

36～50

11～17

31～35

31～36

32～35

干饼残油%

≤7

≤7.5

≤7

注：

1、本表所列干饼残油为最高指标，实际上各机型的残油率略有变化。

表一所列生产能力为热榨一遍。

2、配用动力（见表二）

本系列榨油机采用Y系列电动机，50Hz、380V三相交流电源。

如采用同等功率的柴油机时，必须进行适当变速，以便达到榨螺轴的所需转速。

（表二）

榨油机型号

YZYX70

YZYX86

YZYX90

YZYX95

配用电机型号

Y112M-4

Y135S-4

Y132S-4

Y160M-6

电机功率

4kw

5.5kw

5.5～7.5kw

7.5～11kw

榨螺轴转速

42转/分

38～42转/分

30转/分

榨油机型号

YZYX10

YZYX95-10

YZYX10-2

YZYX10-3

配用电机型号

Y160M-6

电机功率

7.5～11kw

榨螺轴转速

30转/分

榨油机型号

YZYX10-8

YZYX120

YZYX130

YZYX140

YZYX102

配用电机型号

Y160M-4

Y180M-4

Y132S-4

电机功率

11kw

11～13kw

15～18.5kw

18.5kw

7.5～11kw

榨螺轴转速

38-42转/分

32-37转/分

32-38转/分

115-148转/分

注：

本表所列榨螺轴转速为计算转速，实际使用中，会略有出入。

3、其它（见表三）

（表三）

榨油机型号

YZYX70

YZYX86

YZYX90

YZYX95

外形尺寸（毫米）

（长×宽×高）

1085×500×1075

1185×500×1130

1400×900×1320

1650×900×1320

机重（kg）

220

250

380

530

榨油机型号

YZYX10

YZYX95-10

YZYX10-2

YZYX10-3

外形尺寸（毫米）

（长×宽×高）

1650×900×1320

机重（kg）

530

榨油机型号

YZYX10-8

YZYX120

YZYX130

YZYX140

YZYX102

外形尺寸（毫米）

（长×宽×高）

1760×500×1320

2100×800×1330

2150×800×1380

1250×500×1130

机重（kg）

580

600

800

850

320

二、结构及工作原理

我厂生产的YZYX系列螺旋榨油机由进料斗、齿轮箱、榨笼、榨螺轴、机架部件组成。

其工作原理是利用料胚在榨膛内受榨螺的不断推进及榨膛内空间容积由大到小的变化，而受到很大的挤压力，从而把油脂从料胚内挤出来。

关于压榨方法：

实践证明：

在一般情况下，采用“热榨法”其出油率和经济效益均优于“冷榨法”，所以应尽量采用“热榨法”。

采用“冷榨法”，压榨遍数增加，产量降低，饼中残油升高，电耗大大增加，经济效益下降，而且头遍在榨第二遍时，在斗中极易架空，影响进料操作麻烦，效益不佳。

各机型的榨螺轴与榨膛的结构见附录图。

各机型的传动系统见附录图。

三、机器操作

1、首先给齿轮箱注入20#机油或齿轮油至油标处，并对各润滑部位加注润滑油，无油标的齿轮箱油面不高于齿轮箱内主动轮轴孔的下沿。

70、86型油机为4-5公斤，95、10型为10公斤左右。

2、检查各零部件是否紧固，操作手柄、插板是否灵活。

3、用手搬动大皮带轮，检查机器有无松动或卡死现象。

若有异常及时排除。

4、松开锁紧螺母，把榨螺轴拧到死点，再退回3-4圈，再前进半圈，以保证榨螺与出饼圈的间隙。

5、调整皮带松紧度。

准备好辅助设备和生产工具。

6、启动电机，检查大槽轮旋转方向是否与标记的方向一致。

并空运转3-5分钟。

7、开机后投料应缓慢均匀，开始进料不可太猛或时多、时少、否则可能造成榨膛堵塞与卡死等机器事故。

开始喂料出饼应厚些，正常出饼后，机温达到80度方可将料胚倒入料斗进行正常压榨。

注：

开机后，应用含有一定水份的饼粕进行一定时间的新机磨合，待喂料、压榨出饼、温度正常后再投原料作业。

8、机器正常运转后观察出饼情况，如不出饼，可将榨螺再退出1-2圈，如还不出饼，应停机检查，切记杜绝开倒车。

用手搬动大皮殆轮，反转几圈再开机。

故障排除后再进行压榨。

正常运转时饼厚1-2mm，且成瓦片状，手捏不粘，外面发皱，表面不带油迹。

并注意倾听电动机声音，以判断负荷、润滑、温升等情况是否正常。

9、停车：

正常停车应将料胚全部榨完，反复将榨螺退进数次，将榨膛中余料走完，将出饼放至最厚，然后停机，若是停电或因事故突然停机，应先切断电源，抽出放料挡板，用人力反转大皮带轮，使榨油反转退出料胚，立即将榨螺抽出榨膛进行清理。

若抽不出来，应把上榨笼拆掉，再将压紧螺母松动，用螺丝刀逐个将园排松动、清理，未经清理不得再行开车。

10、安全生产规则：

①机器运转中，皮带传动部分应加防护罩（用户自备），以确保安全生产。

②机器运转中，禁止用手或金属棒伸入料斗或拨弄出饼。

③在开车前或机器运转中，严禁将榨轴拧到死点，以导致出渣捎头与出饼圈接触相互磨损。

④机器运转中，电流不得超过15安培。

11、保养

①加油：

新油机齿轮箱内润滑油在使用1个月时进行更换，以后便可每隔半年一次（平时加油察看油标或拧盖检查）。

其它各润滑处应经常检查，补充润滑油。

②检查：

经常检查零部件有无损坏，紧固件是否良好，润滑是否良好，发现问题及时处理。

③更换：

易损件严重磨损后，必须更换。

更换配件时，应当与原型号规格相同，保持正常的排列顺利和安装方向，并注意新旧搭配使用。

更换榨螺时，如因油粕粘结而造成零件拆不开，可用柴火对其进行适当烘烤，但温度不能太高，以防止工件变形、退火影响使用。

拆卸榨螺时，如用硬金属敲打，请注意安全，避免碎屑伤及人身。

④封存：

停机较长时间，要清除榨膛内外残渣，对整机进行清理和防锈处理，妥善保管。

四、注意事项

1、操作人员必须了解制油工艺技术及榨油机性能后，才能独立操作。

2、严禁金属或其它硬物进入榨膛。

不准用金属棍捅进料口。

3、榨螺轴卡阻时，未排除故障，不准强行启动，更不准开反车倒料，以免造成机件的损坏和其他事故。

4、注意操作与安全生产，榨出的饼粕应摊凉到40℃以下，才能堆积和包装，以防自燃。

5、使用中突然停电超过5分钟时，必须抽出榨螺轴，清理榨膛装配好后方可重新起动运行。

6、禁止用大功率的电动机来带动榨油机。

7、机器工作时，操作人员不得离开现场。

8、凡与芯轴装配有关的零件，其螺纹全为反牙螺纹（左旋）。

五、主要故障及排除方法

故障

产生原因

排除方法

螺旋轴突然停止转动（即卡死、闷车）

①榨膛没磨热即大量进料。

①待饼出来后，才能进料。

②磨合时饼枯太干。

②增加枯饼的水份。

③饼厚度太薄，榨膛压力增大。

③顺转调节螺栓，增大出饼厚度。

④压榨带壳油料含壳率高或硬性物混入油料进入榨膛。

④关闭电源，拆开上榨笼，松动榨圈。

拉出螺旋轴，清扫榨膛。

不进料、

不出油

①新更换的榨螺工作面不光滑。

①饼枯（茶籽饼除外）加水（约10%左右）后慢慢加入榨膛压榨，进行磨合至光滑为止。

②榨膛内淌积油液，油料与油相混。

②加入少量枯饼同榨，重新进料时应由少至多，不可过猛。

③榨条及榨圈出油槽被堵，排油不畅。

③取下榨圈，榨条用热水浸泡数十分钟，用钢丝刷清洗。

④所榨油料含油过高，原有排油通道过少。

④更换油线深的榨条及榨圈（或双面油槽圈）

⑤采用热榨时油料入榨水份太低。

⑤保证油料合适的入榨水份。

出饼不正常

①入榨水份太低

①增加入榨水份（加水）。

②入榨水份太高

②降低入榨水份（烘干）。

锁紧螺母处冒油

①榨螺之间端面有渣，形成间隙。

①停机、拆开榨螺清理榨螺端面。

②锁紧螺母未压紧榨螺。

②拧紧锁紧螺母。

故障

产生原因

排除方法

出油过低

①油料含油率过低或杂质太多。

①清选油料

②油料入榨温度、水份不适合。

②调整好炒籽温度及水份。

③榨膛温度偏低。

③按“说明书”磨合升温，提高榨膛温度。

④零件磨损

④更换磨损零件。

减速箱插板处或放料口流油（回油）

①榨条圈装反。

①正确安装榨条圈。

②榨条、榨圈油线偏浅，出油不畅。

②将油槽深的榨圈放在5#榨圈前面。

③饼调得太薄。

③放大出饼间隙，增加出饼厚度。

④油料含油过多，油液不能及时排出。

④更换零件，选用压榨高含油油料的榨圈、榨条。

⑤油槽堵塞。

⑤捅通油槽。

枯饼带有油渍

①油料水份过多。

①降低油料入榨水份（烘炒）。

②榨膛温度太低。

②磨合升温。

③榨螺、榨圈不光，走料不顺。

③用加水的枯饼磨合，磨光榨螺、榨圈。

④油槽被堵，排油不及时。

④用铁丝或锯片捅通油槽。

⑤零件磨损。

⑤更换新零件。

产量低

①榨螺、榨圈不光滑。

①用加水的枯饼磨合，将榨螺、榨圈磨光。

②锁紧螺母未压紧榨螺。

②降低油料入榨水份。

③饼调得太薄。

③调大出饼厚度。

④榨螺磨损。

④更换新榨螺。

⑤压榨遍数太多。

⑤采用热榨法。

故障

产生原因

排除方法

严重冒渣

①榨条、榨圈油槽过深。

①调整榨条、榨圈位置。

②饼太薄，榨膛压力过大。

②放大出饼厚度。

③榨圈未压紧。

③压紧榨圈。

④压榨遍数过多。

④减少压榨遍数。

⑤零件磨损。

⑤更换新零件。

⑥油料太干。

⑥提高油料入榨水份。

榨笼破裂

①开机时突然下料过多。

①应徐徐下料，待走料顺畅并出饼后再加大进料量。

②金属物进入榨膛。

②仔细清选油料。

③磨合时枯饼太干。

③往枯饼中加入适量的水。

④调饼头与出饼圈之间间隙太小，强行进料。

④增大出饼间隙。

⑤压榨遍数过多，没有给料胚加水。

⑤增加料胚水份，降低榨膛压力。

⑥榨膛内残饼未经清理又开始大量进料入榨。

⑥应清理后再行开机。

机架损坏

①螺旋轴卡死时，强行反转螺旋轴。

①严禁反转螺旋轴。

②螺旋轴卡死时，人力强行反转大三角皮带轮。

②禁止多人用力反转大三角皮带轮。

螺旋轴折断

①锁紧螺母处平面推力轴承松紧圈装反。

①正确安装松紧圈。

②六角螺母旋得太紧，将轴承压死。

②螺母端面与轴承端面应有适当间隙。

主要零部件拆装

为了使用户在拆机后能正确顺利装还原，提请用户注意：

要结合各部分示意图，牢记拆开前的装配情况和拆卸顺序。

在重新装配时，按拆卸前的装配顺序，倒过来顺次进行装配。

1、榨笼（榨条、榨圈）的拆装

①榨笼的拆卸：

顺时针转动螺旋轴上的手柄，将螺旋轴从榨膛内抽出。

然后用钢棒插入压紧螺栓中Φ25孔中，逆时针方向转动，使之松动；拆掉上榨笼两端4个M16的连接螺栓，拆掉连接上、下榨笼的10个M14螺栓，将连接下榨笼与机架的两个M16螺栓松动几圈。

松动连接机架与基座的4个M12螺栓即可将上榨笼拆掉，然后就可将榨条圈组件及榨圈取出。

②榨条圈组件的拆卸：

将榨条圈垫起，注意不要垫住榨条，将其中的一根榨条冲出，其余榨条则自动松散下来。

③榨条圈组件的装配：

将拆下的榨条清洗干净，按顺序排列共计16根。

将榨条圈放在平坦的地上，然后将榨条顺序整齐的排列在榨条圈的内壁上，靠紧内壁。

油槽要放于不靠内壁的一侧，所有榨条的油槽应在同一方向。

将垫片用手锤从上端打入，直到垫片端面与榨圈端面平为止。

注意不能太紧，但也不能过松。

用手锤敲击榨条内侧，使榨条紧贴榨条圈内壁，直到手触摸榨条内壁无突出现象为止。

④榨圈的安装：

榨圈的排列位置对榨油机的性能有很大影响。

在拆卸后重新安装时应按照原来的顺序排列，每一榨圈端面有234条径向出油槽，供油排出用。

安装时榨圈有油槽的端面朝向压紧螺栓，其中1#榨圈有内斜面（倒角）的一面应朝向减速箱，高压部分榨圈的位置不能装错。

⑤榨笼的安装：

将榨条圈安装在靠近减速箱的部位（注意榨条有油槽的方向应朝向机架），按榨圈原来的排列依次放入榨圈，用压紧螺栓将榨圈预紧，边压紧边用手锤敲打榨圈。

预紧时用力不能太大，否则会损坏榨笼螺纹。

将上榨笼盖上后先把10个M14的螺栓稍微压紧，然后用加力杆用力将压紧螺栓搬紧，在搬压紧螺栓的同时，要轻敲打榨圈外圆，使其排列平行，紧贴榨笼。

榨圈压紧后一般不会松动，榨油时少数出现轻微扭动也是允许的。

从中间往两端交替将10个M14的螺栓压紧，然后将连接榨笼与减速箱的2个M16的螺栓旋紧，再将与机架连接的2个M16的螺栓旋紧。

最后将连接下榨笼与机架的2个M16的螺栓以及连接机架的4个M12的螺栓压紧。

2、螺旋轴的拆装

①榨螺拆卸：

已经榨油的榨螺拆卸较困难，此时应将榨螺部分加热（火烤）或在榨油后趁热拆下。

具体方法是：

将六角螺母拆下，卸去调节螺栓及两端的推力球轴承，用管钳将螺旋轴的一端卡住，另一端用加力杆插入锁紧螺母孔中，顺时针方向转动，即可松动锁紧螺母。

然后迅速将各节榨螺、调饼头等拆下来。

注意：

严禁用铁锤敲打榨螺外圆或螺纹，以免损坏零件。

②安装榨螺时也应按照原来的顺序安装，否则会引起油机性能的变化或质量事故。

两个推力球轴承内孔大的松圈应装在靠近调节螺栓的端面，并加注黄油润滑。

六角螺母相互压紧，但应使厚螺母端面与轴承端面之间保持0.2-0.3mm的间隙（用手能将轴承转动，轴向上没有窜动）。

注意：

凡与螺旋轴有关的螺纹均为反牙螺纹（左旋螺纹）。

六、主要油料的压榨方法

（一）花生仁的压榨方法：

其工艺流程如下：

花生仁——清理——破碎——轧胚——蒸炒——压榨

操作说明：

花生仁属于含油较高的油料，含油率高达40-50%。

清杂时用规格10目/英寸的筛网筛选，使其含杂质不超过0.1%，再经破碎机破碎，破碎程度达4-6瓣，再经轧胚机轧胚，然后进入蒸炒锅，进炒锅应加8-10%的水。

蒸炒使其水份含量达1-2%，温度达120-130度方可进榨油机进行压榨。

注：

若无破碎和轧胚设备时，也可将筛选好的花生仁放在平底炒锅或滚筒炒锅内炒（滚筒炒锅可加入水4-6%，平底炒锅可加水8-10%），炒至花生仁内部达到浅黄色，温度达110-150度时，便可以出锅入榨。

压榨花生仁时容易出现的问题：

1、压榨时出现跑渣现象，压榨花生仁出现跑渣主要是油料太干，含水份低。

其处理办法与大豆相同，若是跑渣属于榨油机问题，则可以根据上述所情况，将榨油机进行调整，以达到压榨正常。

2、压榨花生仁时出现回油：

由于花生仁含油较高，压榨最容易产生回油，出现回油时，有时可能是油料含水份过高（可以参考大豆水份的高低进行判断），这时可以调节水份的含量。

若属于榨油机的问题，则检查是否装的榨花生用的条排为专用，如不是，可将原机所装条排对装3-4对。

若以上办法未能解决问题，则可以将饼掺入花生仁中一起压榨，也可以减少电机轮直径，变慢榨轴转速。

以延长压榨时间，使榨出来的油来得及流出。

3、榨油机不进料也不出饼或进出料不顺，产生这种现象的原因主要是榨油机刚用时没有得到磨合，即榨膛不光，影响进出油料。

新机使用时应参考说明书，下料应缓慢磨合一段时间。

另外机体温度低，就开始大量投料也会出现上述现象。

冷榨花生仁条排出混油属正常现象。

（二）菜籽的压榨方法：

菜籽——清理——软化——轧胚——蒸炒——压榨

操作说明：

菜籽选用规格30目/英寸的筛网进行筛选，使菜籽含杂质小于0.5%，然后再进行软化，软化后菜籽含水份9%左右，再进行轧胚、蒸炒，蒸炒使油料温度达110-120度，其水份含量1-1.5%左右，便可以进入榨油机进行压榨。

如利用平底炒锅，菜籽经清洗去杂后可以直接进入平底炒锅或轧胚后进入平底炒锅都可以。

但在炒籽时加入2-3%的水，炒到110-120度即可以出锅压榨。

热榨时可以采用下列方法判断菜籽是否炒好。

用两块木板擦菜籽，若壳仁分离，仁成深黄色为合适，若仁成粉太干，若壳与仁不分离则太温。

在压榨过程中容易出现的问题：

菜籽中含油量高达30-40%左右，一般热榨时只要炒籽技术到位，按说明书操作不会出现异常现象。

（三）芝麻的压榨方法：

芝麻属于含油量较高的油料，油脂含量高达45-63%左右，螺旋榨油机压榨芝麻一般热榨为主，芝麻较为难榨，要求操作技术熟练，其工艺流程如下：

芝麻——清理——软化——轧胚——蒸炒——压榨

操作说明：

芝麻也可以经筛选清杂后，用平底或园筒炒锅进行烘炒，烘炒后直接进入榨油机进行压榨，芝麻在烘炒时，要掌握好火力。

温度过高，会使芝麻变黑，饼有焦苦味，一般入榨控制在110-120度左右。

开始入榨时，要求下料慢一些，等榨膛温度升至80度左右时，方可进行正常压榨。

调整出饼厚度控制在1.5-2mm左右。

芝麻含水份的高低直接影响榨油机的使用效果，下面我们根据用户使用的经验判断油料含水份是否适合，若饼软而无力，油中泡沫多，则说明油料中含水份太多，若饼松散不成形有焦味，则说明油料中含水份少，必须及时调节入榨水份，以达到压榨最佳效果，再者芝麻属含油较高的油料，所以在压榨时应降低芯轴的转速（一般28-35转/分），以延长油料的压榨时间，使油充分流出来。

其它因素，请参照花生仁内容进行。

（四）棉籽的压榨方法：

工艺流程如下：

脱绒棉籽——清理——剥壳——分离（壳：

含仁不大于0.5%）（仁：

含壳不大于6%）——软化——轧胚——蒸炒——压榨

操作说明：

棉籽含油率约为15-25%，而棉籽含仁率35%左右，棉仁含油率高达32-46%，棉籽经脱去短绒后，便可以清理剥壳，分离后要求仁中含壳率在6%以下，然后加水软化，使水份达10-12%,再进行轧胚，进入蒸炒锅进行蒸炒，使油料含水份1.5-2.5%，温度达125-130度左右，便可以开机入榨。

棉籽一般冷榨较多，冷榨可以将棉籽脱去短绒，清理除杂，使其含杂不超0.5%，便可以进入榨油机进行压榨。

其水份的含量是影响榨油机出油率的关键因素，一般棉籽入榨前水份含量控制在4-6%为宜。

其检验方法是：

用牙咬棉籽壳仁分离，壳破响声则合适，若成扁状，则太湿，若壳碎仁成粉状则太干。

从压榨过程现状判断油料的水份含量，饼碎成粉状则棉籽干，棉籽不进榨膛不吃料，则棉籽含水份大。

棉籽冷榨时榨油机常出的问题：

1、大量的油进入料斗，这时应调整条排出油间隙，以增大出油间隙，流油畅通，参照大豆的压榨法进行。

对95、10型榨油机可适当松开压紧螺母，使园排出油间隙增大。

2、进料出饼不顺，有些榨油机新机使用时可能磨合不好，榨膛不光，特别是压榨棉籽时会出现上述现象，这时应按说明书进行。

有时出料不顺，是由于棉籽含水份多而形成的，这时应调整油料的水份。

（五）大豆的压榨方法：

大豆属于低油料作物，一般大豆油脂含量在11-18%范围内，在正常情况下，其水份的含量一般在13-14%（东北、华北地区偏低）。

大豆在入榨前需要用规格12目/英寸筛网进行筛选、清杂，其工艺流程如下：

大豆——清杂——破碎（或粗轧）——软化——轧胚——蒸炒——压榨

操作说明：

大豆用规格12目/英寸筛网进行筛选去杂，使其杂质含量小于0.1%，然后进入破碎，破碎程度达2-4瓣，再进行软化，使大豆的水份含量在15%左右，软化时间40-50分钟上，再进行轧胚，轧胚的作用有二点：

一是破坏细胞组织使油容易从细胞内流出来，二是颗粒状的油籽轧成薄片，表面积增大，增加了出油面积，而且大大的缩短了油脂离开胚料的路程进入蒸炒锅进行蒸炒，蒸炒到大豆水份在1.5-2.8%范围内，温度到100-110度时即可以开始进入榨油机进行压榨。

饼厚控制在1-1.5mm左右。

如需榨第二道时，饼厚控制在0.5-1mm左右。

螺旋榨油机压榨大豆时常出现的问题：

利用螺旋榨油机榨大豆制油时，由于操作不当或油料含水份调解不宜，都会出现不同的问题。

A、压榨时出现跑渣现象，螺旋榨油机，在压榨油料时，若有少量的跑渣现象，也属于正常现象（跑渣允许达5%）。

若跑渣量大，则需要进行调整。

从油料方面看，油料含水份不当，太干或太湿，都会发生跑渣现象，油料太湿，条排跑渣为片状，出饼较软手一握成团状，流油中有白泡沫。

若油料太干，条排跑渣为粉状，出饼发白成粉，流油不畅，显糊状。

从榨油机方面考虑：

大豆属于含油较低的油量，榨膛内出油间隙应少些。

条排应选用榨大豆的条排。

B、压榨大豆时出现回油现象：

即料斗内有油存在。

对于压榨大豆，很少现在回油，因为回油是压榨含油较高的油料时容易产生的现象。

条排间隙过小：

应用垫子调整条排间隙，或对装2-3对条排。

C、出饼不顺，或不出饼，也不进料：

榨油机出现不进料又不出饼现象，主要是新机初用时，未经磨合，使用不当所致，（有时料斗堵塞造成拨料螺拨叶子上翻致使不进料），当油料含水份不当时应加以调整。

若不属于水份的问题，则新机使用时，应严格按照说明书操作，应缓慢控制进料，待机温升达80度以上时方可进行正常压榨。

（六）几

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