回风斜井掘进规程.docx
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回风斜井掘进规程
第一章概况
第一节概述
一、工程名称
回风斜井掘进。
二、井筒用途
回风斜井主要担负矿井回风任务及安全出口。
三、设计长度、坡度、规格
根据《峪沟煤业初步设计》，井筒倾角25°，斜长约745m，净宽4.5m，净高3.5m，断面为直墙半圆拱，设行人台阶、扶手，担负全矿井的回风任务兼安全出口。
表土段斜长20m，掘进断面积为22m2，采用钢筋混凝土支护，1、2、3号钢筋采用螺纹钢，4号钢筋采用普通圆钢，钢筋网孔规格为300×300mm，钢筋搭接不少于30d（暂取700mm）,浇筑C30混凝500mm，基岩段斜长679.117m，掘进断面积为17.52m2，净断面15.75m2。
四、预计开竣工时间
回风斜井掘进于2011年*月*日开工，预计2012年*月*日完工。
附回风斜井施工图：
五、建设单位：
大同煤矿集团同生峪沟煤业有限公司
设计单位：
山西文龙煤矿工程设计有限公司
监理单位：
山西省煤炭建设监理咨询公司
监督单位：
朔州市煤炭工程监督站
施工单位：
大同市矿山建设总公司同生峪沟煤业项目部
第二节编制依据
1、矿井初步设计
2、煤矿安全规程
3、兼并重组矿井地质报告
第二章地面位置及水文地质情况
第一节井筒特征表
序号
井筒特征
风井
1
井口坐标（m）
（80坐标）
纬距（X）
4332750.127
2
经距（Y）
19623819.765
3
井口标高（m）
+1442.330
4
方位角（度）
110°
5
井筒倾角（度）
25°
6
落底水平标高（m）
＋1146.87
7
井筒垂深或斜长（m）
745
8
井筒净径或净宽（m）
4.5
9
井筒
支护
支护形式
表土段
钢筋混凝土
基岩
锚网喷
支护厚度（m）
表土段
500
基岩
150
9
断面
积㎡
断面形状
直墙半圆拱
净
15.75
掘进
表土段
22
基岩
17.52
10
井筒装备
行人台阶、扶手
11
备注
新掘
第二节水文地质情况
井田内地表无较大河流，井田西北边缘的沙楞河，为季节性河流，流量0.26m3/s,洪水期50—210m3/s，1921年特大洪水流量500m3/s，目前沙塄河无水。
井田内各沟谷平时基本干枯无水，雨季形成洪流，地表水总体流向井田西北边界外的沙塄河，最终汇入桑干河，属海河流域桑干河水系。
本井田内4、9-1、9-2号煤层矿井水文地质类型属中等类型。
11号煤层矿井水文地质类型属中等类型-复杂类型。
第三节地质构造
根据井筒已揭露煤岩层情况，井巷穿过地段地质构造中等。
第四节煤（岩）层赋存特征
矿井赋存可采煤层有4#、9#、11#，煤层走向北东，倾向南西。
煤尘：
根据山西省煤炭工业局综合测试中心测试，矿井三层煤尘均具爆炸性。
瓦斯：
瓦斯绝对涌出量为0.63m3/min，相对涌出量为2.84m3/t，属低瓦斯矿井。
煤的自燃：
全区煤层有自燃现象，自燃等级为
级。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
回风斜井（新掘）：
倾角25°，斜长约745m，净宽4.5m，净高3.5m，断面为直墙半圆拱，设行人台阶、扶手，担负全矿井的回风任务兼安全出口。
在距井口3m处的人行侧掘一个规格为2.2×2.2m的直墙半圆拱形安全出口，距安全出口14m处水沟侧掘一条规格为4.0×3.0m的通风道，且每隔40m在人行侧掘净宽1.5m，净高2m，深1.0m的拱形躲避硐室，支护形式与所在主体巷道相同，具体巷道布置见施工设计图。
第二节矿压观测
1、观察对象：
峪沟煤业新掘回风井井筒
2、观察内容：
采用ZL-II型顶板离层指示仪监测风井筒顶板，监测顶板位移量，在进入基岩段10米及在井筒中每100m安装一套ZL-II型顶板离层指示仪。
安装后，第一周每班读数一次，记录一次，第二、三周每天记录一次，第四周（包括每四周）以后每旬一次。
3、数据处理：
我们采用边施工、边观测，及时对测量的数据加以分析、判断，并把量测的结果反馈到设计和施工中去，从而不断修改设计、补充措施、指导施工。
4、用LDZ-200锚杆拉力计、扭力矩板手，对顶板锚杆的锚固力、扭力矩实施抽查检测，锚杆拉拔力每20m（300根）巷道抽查一次，一次不少于3根。
对拉拔力不合格的锚杆应立即补打，确保锚杆支护效果。
用MSY-180（MS18-200/60）型锚索拉力机，对顶板锚索的锚固力实施抽查检测，每30米（间距2.4米，排距1.2米）抽查检测一排。
对拉拔力不合格的锚索应立即补充，确保锚索支护效果。
第三节支护设计
一、巷道断面：
主井筒采用锚网索喷支护，局部区域采用29“U”棚支护，断面为直墙半圆拱。
净宽4500mm，净高3500mm。
附巷道支护断面图
（一）表土段浅部采用明槽开挖法施工、表土暗硐段采用挖掘机辅助人工开挖，现浇钢筋砼支护按施工图1-1断面施工。
为了不影响施工期间安装永久提升绞车以及施工期间提升安全，井口房待井筒全部施工完成以后，再施工。
风井筒净断面15.75m2；表土段掘进断面22m2；基岩段掘进断面17.52m2。
（二）基岩段采用中深孔光面爆破、锚网喷支护，全断面掘进，斜长679.117m。
二、临时支护
（一）暗硐段施工，必须做好临时支护工作，应根据地质条件的不同，分别选用或联合使用以下临时支护措施。
①金属拱形支架临时支护
当巷道掘进断面内以土层或松散、破碎的风化基岩为主，但松散、破碎程度较为严重，为防止发生冒顶，并适当增加掘砌段长，可在采取扇形棚支护的基础上，增加金属拱形支架进行临时支护。
支架可采用29“U”型钢制作，支架采用水泥背板与土（岩）面背牢，并可辅以φ6mm的钢筋金属网片；棚距视围岩条件控制在500～800mm。
采用拱形支架进行临时支护后，可将掘砌段长控制在3～6m。
②管棚法临时支护
当巷道所通过的土层及风化基岩,松碎破碎严重时，也可采取预先打设管棚进行临时支护,管棚所用材料为长3m的2寸钢管,沿巷道掘进断面外轮廓布置,钢管间距200～300mm,采用管棚进行临时支护后,挖掘时须配合使用金属拱形支架进行临时支护,棚距控制在500～700mm;采用这种临时支护方式时,掘砌段长宜控制在1～2m。
向前掘进过程中,如需继续使用管棚进行临时支护,管棚之间的搭接长度以不小于900mm为宜。
③锚网喷临时支护
当风化基岩的顶板位于巷道荒顶板2.5m以上,可考虑采用锚网喷进行临时支护,并根据现场条件,适当延长砌碹支护的段长。
（二）、基岩段施工
放炮后采用前探梁临时支护并及时进行锚网喷。
前探梁选用不小于3吋的厚壁钢管，长度不小于4m，每组3根，间距0.8～1m，用吊环和锚杆固定。
吊环形式为半圆型，圆弧朝下。
每根前探梁用3个吊环。
吊环螺母必须和锚杆配套，吊环必须上满丝且至少露丝2～3丝，锚固力不小于70kN/根。
前探梁与顶板间前端用木背板和小木楔塞紧，后端用大木楔楔紧。
临时支护必须紧跟工作面，前探梁至工作面不大于200㎜。
炮后最大空顶距不超过2200㎜，炮前最小空顶距不大于700㎜。
巷道在穿煤层、过破碎带时临时支护可选用点柱或木垛的方式。
（三）工作面与临时支护，与永久支护间的最小和最大距离
工作面与临时支护距离为0m。
工作面与永久支护最小0.7m，最大2.2m。
工作面与护帮支护最小距离为1.5m,最大距离为3.0m。
工作面与初、复喷砼距离：
距初喷不大于5.0m，距复喷不大于10m。
三、永久支护
（一）明槽段支护：
明槽开挖完成后，集中人力进行基础挖掘，并随之进行支设模板、浇注混凝土等工作。
明槽浇注前，必须先挖掘暗硐2m，并与明槽同时浇注，2m暗硐挖掘时，视土质情况，可采取管棚、扇形棚、金属拱形支架等方式单独使用或组合使用的方式进行临时支护，并可采取部分断面挖掘的方式（能够满足支设模板的需要即可）。
明槽砼浇注采用人工入模，模板采用钢木组合模板，根据现场具体情况进行加工。
明槽由下而上浇注砼至井筒变坡点位置后，对变坡点至井口设计标高段按照井筒倾角采用红砖砌筑挡墙，拱部焊制工字钢钢支架，铺设彩钢板，以防止雨水灌入井筒。
（1）材料选择：
采用42.5R普硅水泥，中粗河砂，2-4cm坚硬石灰岩碎石，水采用洁净水，不含酸，碱及油污。
（2）砼的拌制及输送：
在井口附近设搅拌站，安装JS-500型强制式搅拌机，各种砼用料，经电子计量后（计量器由质检部门检测后方可使用），倾入搅拌机内搅拌90s，直至搅拌均匀，砼配合比要根据实际使用的原材料进行配合比试验，确定最佳配合比，并按配合比进行配制。
为确保井筒无淋水现象，混凝土中添加BR防水剂。
砌碹砼强度等级为C30。
（可使用符合设计要求及规范的商用砼）
（3）砼浇注
明槽砼浇注采用钢管脚手架固定碹胎及模板；模板支设时碹胎可采用18号槽钢，墙部站柱可采用150×150mm的方木；亦可采用12号矿工钢制作的整体支架支模。
内模模板采用长度3m和6m的10#槽钢，外模可采用土建钢模；
采用人工配合溜灰管浇注砼，砼浇注应分层对称进行，每层浇注厚度不超过300mm，浇注砼应连续进行，间歇时间不得超过2小时，超过2小时时，采取措施进行处理，采用震捣器捣固砼，捣固工作设专人分片负责，震捣棒插入下层砼中50-100mm，每次移动距离350mm,震捣砼表面出浆，无气泡上浮为止。
（二）转入暗硐后的表土及风化基岩段支护：
暗硐砼浇注采用先墙后拱法，利用钢管脚手架或方木固定碹胎及模板，支模所用材料同明槽段。
暗硐运送砼可采用“V”型矿车，砼用料及振捣工艺同明槽段。
（三）基岩段支护
据施工设计可知：
井筒采用锚网索喷砼支护（C20），过断层构造带、巷道局部超高、超宽地段支护，采用架设29U型钢棚支护。
井筒过断层破碎带施工:
①.加强施工地质工作,搞好地质预测预报,当井筒穿越断层破碎带时，涌水较大的含水层，及时采取有针对性的防范措施，
②.施工前必须充分做好材料、设备等的准备工作。
③.破碎段掘进时采取多打眼、少装药、放小炮、光面爆破措施，尽量减少对围岩的扰动，并控制每茬炮的茬进，采用超前支护。
顶板锚杆支护
1、支护材料及规格：
锚杆规格：
Ф×L＝20×2400（mm）左旋无纵筋杆体；
钢垫规格为：
长×宽×厚=150×150×8（mm），高强度拱型钢托板；
钢筋网规格:
Ф不小于6mm的钢筋，长×宽=1700×900（mm）；网格规格150×150mm
喷射砼：
C20混凝土
锚索钢绞线，规格为Ф×L=17.8×6500（mm）；
锚索托板,长×宽×厚=250×250×10（mm）的钢托板；
锚索锚具规格为QLMK18；
锚索锚固剂为MSZ和MSK型树脂锚固剂，Ф×L=23×600mm；其中一卷为快速凝固在上部,一卷中速凝固在下部,锚固长度为1200mm。
锚杆锚固剂为MSK型树脂锚固剂，Ф×L=23×300mm，顶锚杆每根使用3卷树脂锚固剂，锚固长度为900mm。
邦锚杆每根使用Ф×L=35×350mm，的树脂锚固剂一卷，锚固长度350mm。
2、锚杆支护的规格、数量及质量要求
（1）规格、数量
锚杆布置严格按照施工图作业，每排打12根锚杆
（2）质量要求
锚杆布置要符合设计要求，锚杆钻孔深度为2.30m，允许误差0～+50mm。
锚杆的角度与顶板岩层面的夹角为90°，锚杆安装铁托板后，其螺扣外露长度为10～30mm，托板严禁反上，而且应紧贴顶板，螺母必须拧紧。
锚杆的间排距误差为－100mm～＋100mm。
网与网搭接20cm，并用10＃铅丝捆紧拧牢，针距不大于20cm。
锚杆锚固力：
不小于7t。
锚杆螺母扭力矩：
不小于100N·m，并派专人对锚杆进行二次紧固。
3、锚杆的安装方法及安装锚杆的故障排除
（1）锚杆的安装方法
打注锚杆钻孔前，应先根据规程规定的间排距标好位。
钻孔时由两名支护工扶起锚杆钻机，使其与顶板的法线平行，操作者将支撑缸和顶板顶紧后再开钻，钻到规程规定的钻孔深度。
钻孔钻好后，将3卷树脂药用锚杆体顶住送至孔底，再用连接套将锚杆钻机和锚杆连接好，搅拌树脂锚固剂30～45秒后，卸下连接套，待凝固90～180秒后将钢托板套入锚杆上好垫片，拧紧螺帽。
（2）安装锚杆的故障排除
用锚杆杆体往锚杆眼内推送锚固剂时，如果锚固剂未推送到眼底即被卡在锚杆眼半腰，应及时用钻杆套眼，套眼过程必须用锚杆钻机来回推动钻杆，以防钻杆被锚固。
搅拌后的锚固剂，15分钟后仍未固化，应将锚杆从眼内拔出，重新套眼后再安装。
4、顶板锚索支护
（1）规格、数量严格按照施工图作业，沿巷道中对称布置锚索Ф17.8×6300mm，间距2.4M，排距1.2米，呈五花布置。
（2）质量要求
锚索布置要符合设计要求，钻孔深度为6.3～6.4m，允许误差0～200mm，钻孔角度与顶板夹角为90°，锚索安装钢托板后， 其外露长度≤300mm,钢托板要上正，而且应紧贴顶板。
锚索间距误差为－150mm～＋150mm。
锚索预紧力：
不小于12t；
锚索锚固力：
不小于23t；
（3）锚索的安装方法
钻孔前，应先根据规格规定的间排距标好位，开始钻孔，孔钻好后，先送快速凝固的树脂锚固剂再送中速的树脂锚固剂，一块用钢绞线顶入钻孔底部，在锚索末端套上专用连接套，再与锚杆钻机连接好，开始搅拌，转速不要太快，当锚索外露达600mm以下时，快速搅拌和顶入锚索，锚索外露长≤300mm时，不再顶入，搅拌50秒左右后，感觉转动困难时，立即停钻，取下钻机和连接套，凝固30分钟后，将钢托板、锁具先后套入锚索末端，然后穿上预紧拉力计千斤顶锁紧。
5、其它支护
C20喷射混凝土厚度150mm。
挂钢筋网
6、喷浆施工工艺：
（1）锚喷支护的工艺流程
在喷支班，先将砂、石过筛磅秤，按配合比和水泥一同送入搅拌机内充分搅拌，然后把拌合料运到工作面，经上料机装入喷射机，经输料管送达喷嘴处和水混合，再喷向围岩表面。
在有效输送范围内，将喷射机安放在工作面后方适当位置，砼料在地面搅拌站集中搅拌，使用砼搅拌机，搅拌好的砼料通过V型斗车下放卸至喷机工作平台。
运送车其内壁应干净，粘附的混凝土残渣应经常清除。
（2）喷射混凝土时注意事项
A、准备工作：
在喷前处理顶帮浮层、用风、水冲洗喷射面，埋设控制喷厚度的标桩，检查和维修设备及管路，做好照明和防尘工作。
B、喷射混凝土与刷扩间隔时间：
每工作日早班喷射混凝土、二班、三班正常刷扩井筒并打锚杆，间隔时间为32小时。
C、工作风压：
为所选用的喷射机铭牌上规定值，按输料管长度进行调整。
D、水压：
水压一般要比风压高1公斤/厘米左右。
按风压、水压表显示数值随机调节喷嘴处的水阀来控制水压，以便喷嘴内的水环能充分瞬时间湿润干拌合料。
E、水灰比、干拌料配比及选料
喷射混凝土水灰比应为0.4－0.45，干拌料配比为1：
2.5：
2，混凝土标号为C20选用高标号（42.5以上）普通硅酸盐水泥和速凝剂、碎石、河沙，不用干沙、砂子含水率在4－6%，石子应先筛洗。
F、喷嘴与受喷面的距离：
按照风压大小和回弹量多少随时调整受喷距，一般为1米为宜。
G、喷射角及喷层厚度：
喷嘴要尽量垂直喷面，喷层厚度为150毫米，应分层喷至设计厚度，喷顶时分3－5次，每次喷厚应为30－40mm，喷帮时分2－3次，每次喷厚为50－80mm。
H、喷射层间的间歇时间：
根据水泥品种、施工温度和速凝剂的掺量等因素，常温（15°—20°）下，其喷射间隔时间为15－30分钟，若温度低时，适当延长时间。
M、喷射顺序：
正常情况下，先帮后顶，自下而上，分区段由外向内，缓慢均匀地依螺旋式左右移动，顶帮破碎等特殊情况下，喷射顺序应为先顶后帮，且在掘进班中先喷一层混凝土作临时支护，然后再打锚杆挂网，进行下一个工序，喷支班喷至设计厚度，喷层厚滞后工作面3米。
N、喷砼作业在后方与前方工作面工序平行作业进行。
采用机制砂砼配比，水泥∶砂∶石子的重量比，水灰比，速凝剂的掺量以配比化验试验结果为准，为了减少灰尘对人体的危害，在喷射工作面后方安设喷雾洒水防尘装置。
O、复喷之前先埋桩，保证复喷厚度，最后一次复喷在井筒刷扩完成后自上而下进行，达到设计厚度（150mm），保证井筒净宽*净高=4.5*3.9M。
P、司机操作顺序为：
开机时，开风→开水→送电→加料。
停机时，停料→停电→停水→停风。
Q、在井筒浇注与锚网喷结合部位要加强支护，用29“U”钢按棚进行加强支护，防止结合处出现裂缝，喷射时应先喷射裂缝处与凹处，即首先补坑，找平后再按正规操作喷射，有淋水时，集中后进行导引处理。
R喷射砼要分段进行，每段1.5~2m，先帮后顶，先下后上，先凹后凸，先裂隙后表面，段与段之间斜交接头，搭接长度200~300mm。
S一次喷射厚度：
一般不应小于骨料最大粒径的两倍，以减少回弹率；一次喷射层厚度过大，将出现喷层下坠，流淌或与岩面之间出现空壳；喷射层太薄，骨料易于回弹。
喷射混凝土设计厚度大于一次喷射层厚度时，应分层喷射。
T电缆、风筒、电气设备复喷时必须用小料遮掩好，防止喷浆破坏电缆或管路等设备。
巷道支护规格如下：
巷道
名称
支护
形式
断面（m2）
支护参数（mm）
净断面
掘断面
锚杆
钢网
间排距
净宽
净高
墙高
喷厚
主井
直墙
半圆拱
15.75
17.52
Φ=20
L=2400
1800×
1000
800×
800
4500
3500
1250
150
第四节锚杆支护验证
按组合梁理论计算锚杆参数
锚杆长度计算
L=L1+L2+L3
式中：
L——锚杆长度m；
L1——锚杆在巷道中的外露长度，一般取0.12m；
L2——锚杆有效长度m；
L3——锚杆锚固段长度，一般取0.8m；
L2≥0.5B（K1q/δT）1/2
式中：
L2=锚杆有效长度m；
K1——抗拉安全系数，取3～5；
q——组合梁上所受的均布载荷，取2.8KN/m2
B——巷道开拓宽度，取4.8m；
δT——岩石抗拉强度，取50MPa
则：
L2≥0.5B（K1q/δT）1/2
L2≥0.5×3.（3×2.8/50）1/2≥0.86M
L=L1+L2+L3=0.12+0.86+0.8=1.78M
2、锚杆间距排距计算，间排距相等，设为a
a≤0.0458d（L2T/K2ｑB）1/2
式中：
a——锚杆间排距，m；
d——锚杆杆体直径，㎜；
T——杆体材料抗剪强度，取120MPa；
K2——顶板抗剪安全系数，取3～6
B——巷道开拓宽度，取4.8m；
q——组合梁上所受的均布载荷，取2.8KN/m2；
则：
a≤0.0458d（L2/K2ｑB）1/2
a≤0.0458×18×（0.86/6×2.8×4.5）1/2
a≤1.1m；
通过以上计算，选用∮20×2400锚杆，排距0.8m，间距0.8m，符合设计要求。
第五节工程质量标准
一、锚杆安装质量标准
1、锚杆的间排距为800×800mm呈矩形布置，间排距误差不超过±100mm。
2、紧固锚杆螺母必须使用力矩扳手，拧紧力矩不小于100N•m，松动、失效锚杆要及时重新补打。
3、锚杆孔的深度不大于锚杆设计有效长度的50mm，且不小于锚杆设计有效长度。
4、每根顶锚杆配3卷树脂药卷，锚杆锚固力不低于7t。
锚杆锚固力不得小于设计值90%。
5、锚杆的安装必须锚固有力，托板和钢网贴紧岩面，锚杆末端螺母全贴托板、无松动、反压托板现象。
6、锚杆螺帽必须拧紧，锚杆外露长度超过托板长50mm。
喷浆后，锚杆末端不得露出喷层表面。
7、锚杆与巷道轮廓线垂直或与岩层层理面、节理面、裂隙面夹角＞75°，允许夹角偏差±3°，不得打穿皮眼或顺层面、裂隙打眼。
8、遇断层等地质构造或顶板破碎时，必须缩小锚杆支护排间距至0.6M。
9、安装树脂药卷前，应先用风管把锚杆眼内的岩粉吹净，保证锚杆安装质量。
10、、严格按测量部门给定的中腰线施工。
每次拉炮后，先支设临时支护，然后在支护掩护下清理矸石。
每施工一段及时将锚网支护支到位。
每300根对顶板锚杆进行拉拔试验，要求锚杆测试每组不少于3根。
要求锚杆锚固力不低于75KN/根。
二、钢网铺挂质量标准
1、金属钢网铺设平整，网间压接牢固，搭接宽度不小于200mm，连网采用10#铁丝每200mm连一扣，每扣拧2圈。
2、钢网应紧帖岩壁，钢网外保护层的喷厚不小于20mm,不大于40mm。
3、挂网时顶部必须成圆弧形，网面要求平整，其凹凸不得超过±50mm。
4、掘成巷道超高或片帮造成的巷帮超宽时，应采用加长锚杆，锚杆为Ф22×2400mm无纵筋螺纹钢树脂锚杆，重新补打锚杆，进行顶板补强支护。
三、喷浆巷道成型质量标准
1、巷道净宽度不得小于设计宽度，不大于150mm。
2、巷道净高度不得小于设计高度，不大于150mm。
3、巷道的基础深不得小于设计90%。
4、喷浆厚度为50~150mm，应不小于设计值的90%，表面平整度为≤50mm，墙基不得有裸露。
四、躲避硐、水沟及台阶质量标准
1、巷道内水沟布置成直线，不得高低错位，左右弯曲。
水沟做成净宽300mm，净高250mm。
2、水沟的宽度不得小于设计30mm，大于设计宽度50mm。
3、水沟的深度不得小于设计30mm，大于设计深度50mm。
4、扩刷过程中，每隔40m进巷方向左帮布置一个安全硐（宽1.5m，高2.0m，深1.0m），高、宽深均不得小于设计30mm，大于设计深度50mm。
5、台阶布置
在巷道左侧，长0.8m，宽0.32m，高0.15m。
6、台阶砌筑规范合理，每级错距相等、上下一条线，不得有弯曲、宽窄不一致现象。
第四章施工工艺
第一节施工方法
1、施工准备
⑴技术准备
①认真审核、阅读施工图纸做好施工图纸会审工作。
②进行测量定点放线，完成测量工作。
③建设单位、监理、施工单位与项目部工程技术人员一起现场实测井筒移交
④完成材料试验、配合比试验工作与原材料准备，钢模板、拱架以及机具准备工作。
⑵施工材料准备
①主要材料的供应
材料必须及时供应，进行必要的检验，质量符合要求。
施工所需主要材料应根据施工作业计划，提前组织运送到施工现场并考虑雨期连续施工的需要。
材料计划见附表。
施工主要施工设备详见附表3-2。
钢筋砼浇灌段模板等非标件必须提前自己加工或就近外委加工。
工艺过程：
“四位一体”安全检查→开工准备→拉中心腰线→上部锚杆挂网及打上部眼→耙碴→打下部锚杆及下部眼→瓦斯检查→装药放炮→瓦斯检查→出碴（除放炮、检查、架金支喷浆时间外）→滞后喷浆→起底→全井筒复喷至设计厚度→构筑水沟→钉道→打地坪→做人行台阶→安设扶手。
1、交接班后，必须进行“四位一体”安全检查，发现隐患必须立即处理，确认安全后方可开工。
然后进行打眼、装药、爆破等工作，当工作面炮烟吹散后，由班组长和爆破员进入工作面，由外向里依次检查顶板、支护、瓦斯、煤尘和拒爆等情况，确认安全后，前移前探梁支护，用刹顶木、木楔使其接顶，并打紧打牢，然后进行腾根、打锚杆、出渣、以此为一个循环。
2、采用耙碴机，将矸石耙至刮板输送机，经刮板输送机运至地面，经汽车把矸石运走。
3、严格按照施工设计要求施工。
第二节支护材料
树脂锚杆：
Φ20mm×2400mm的左旋无纵筋螺纹钢树脂锚杆
锚杆托板：
（长×宽×厚）=150mm×150mm×8mm预应力铁托板。
树脂锚固剂：
每根顶锚杆采用三卷MSZ2330型树脂锚固剂，每根帮锚杆采用一卷MSZ3535型树脂锚固剂。
钢网：
采用φ6钢筋制作，网片规格1800×1000mm，网格规格150×150mm。
混凝土标号：
C20。
42.5
喷浆材料材质要求：
1、水泥的材质及质量要求
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