所有高脚阀芯密封圈处应做成缩水沙芯（参考图）
模具大小与厚度要考虑其重量与倾斜难易度，以便现场工作人员操作方便。
还要考虑浸泡在石墨水进程中过度冷却带来的铸造不良影响。
实际经验来看，开模后的模具厚度在15MM~20MM左右为宜。
但在温度最高部位，如浇口等地方，应加大模具厚度，以平衡模具温度。
一般手工模、小产品取小厚度；大产品、机械模取大厚度。
（参考图—D）
浇铸口越长，压力越大，铸件上部浇不满时，要做排气和补缩。
（参考图—E）
6.硬模铸造的材料（INGOT）
硬模铸造的材料，主要利用铜合金（Cu-Alloy），根本上按铸造出产品的形状和大小所定。
铜合金是在铸造中比其它金属凝固时间快，所以在实际工作中，碰到很多困难和受到限制性。
溶汤的条件必需好，影响传热度和溶汤的流动性的Ti，P，Fe，Si，Mn，等不纯物的含量不能超过标准成份的范围，只有，Al和Pb成份在铸造产品中很小的范围内起反作用。
特别注意的是，Pb、Fe、Sn的成份含量高时，在产品中产生收缩现象，所以它的成份含量不能超过%。
还有Pb成份限制到3%。
若是Pb成份超过3%时，产品的加工性能好，但影响浇铸（铸造）性。
如利用不良品材料时（Returnscrap），必需管理好Cu、Pb、Fe、Sn等的成份。
但一般硬模铸造行业，没有利用回收来的黄铜材料。
最好利用由专业公司制造的材料（铜锭）。
如：
韩国大昌公司的铜锭。
7.铜锭成份和对产品的影响。
元素
适合含量
含量限制
不良原因
Cu
59—-60%
60%↑
流动性差，溶汤未满
59%↓
铸造性好，裂纹发生
Al
抛光时部分不良
%↓
易产生表面裂纹
Pb
铸造性不良,加工性好
1%↓
铸造性好,加工性差
Sn
%↓
%↑
收缩现象
Ni
%↓
Mn
%↓
收缩、表面有裂纹
Si
%↓
收缩、表面有裂纹
P
0%
收缩、表面有裂纹
Fe
%↓
%↑
裂纹
%↓
不能做微细化处理
注意
①Pb，Fe，Sn等含量太高会产生产品中收缩，溶汤不满（Sinkdraw）现象。
②一般Fe和Sn含量高（%↓）以上，收缩现象很高，所以铸造厚度不均一的产品铸造时Fe+Sn的含量不能超过%。
另外紧缩性也降低。
③Al的含量高（%↑）时,在浇铸进程中因产生泡沫现象影响溶汤的流动性和氧化物的产生。
Al的含量低（%↓）时锌氧化率高，产品表面会出现裂纹现象。
④Pb含量超过%时，容易发生收缩、裂纹现象，为了提高加工性不能超过%。
⑤铸造用溶汤是不含氧气（O），所以没必要做除氧处置。
⑥铸造进程中溶汤的温度按照产品大小，形状会有所不同。
比较薄的产品铸造时一般970℃，厚的产品铸造时950℃。
⑦经验所知，电炉上温度表显示的温度和炉内溶汤的实际温度的差距是30-40℃，就是炉内的溶汤实际温度高于温度计显示的温度。
※Al的作用,溶汤中,增加流动性或浇铸进程中阻止Zn的燃烧，Al的烧损最为严重，当流动性下降或表面有极细微裂纹时、或Zn的烧损猛烈时（冒大量白烟），应加入电解Al线（纯度%）
※回炉料一般是浇口和废品，因此应按比例加入，避免引发铜水成份太大的波动。
一般铜锭：
废料为7：
3；另外，Zn的烧损大约为1%，因此加入废料时应加入1%的电解锌（纯度%）
※Fe：
适量的铁有细化晶粒的作用
※如何简单判定铜材的杂质是不是超标：
一、用制做的工具（参考图M-M）装满铜水后迅速倒出，看留在工具内的铜表面有无突出颗粒、有无渣皮、有无白色氧化物、表面是不是有光泽
二、用工具（参考图N-N）装满铜水，冷却后检查缩孔是不是滑腻、是不是均匀规则收缩。
8.表面状态和表面轮廓线
1）硬模铸造进程中有许多表面的缺点，就是未满溶汤（Coldshut）现象。
其原因在溶汤温底低（一般在950℃-970℃）或模具预热温度不足时发生这种现象。
还有溶汤在模具中的急速冷却的原因。
还有就是所用材料（铜锭）中的化学成份不适当，或铸造进程中Zn氧化物和其它不纯物引发的流动性下降的原因。
所以铸造之前，必需测试好铜锭的化学成份。
铸造工作时要维持必然的温度是很困难的，有星电炉（韩国产，同时溶解和保温）可以知足其要求。
缩水，未满溶汤的不良原因一般在模具设计（如：
浇注口位置和大小，排气等）。
人和机械不一样，机械在人的操作下可以固定工作，但人工作时随时变更姿势和速度。
要生产一个优良的产品，必需有顽强的毅力还要不断的实际练习。
（工作姿势要轻快、自然）
2）模具的浇铸口
浇铸口高度和断面积是决定溶汤在模具里流动和铸满溶汤的时间，不能因为动作的缓慢影响浇铸的时间长。
在浇铸技术上来看，浇铸时浇铸口的断面积里是不是注满溶汤，这也是重要的（参考图--F）。
如这些程序没有做好，会产生影响表面状态和产生泡沫，涡流现象及产生氧化物等现象。
由此得知，浇铸口断面积计算的重要性。
另外窝流现象，易发生在浇铸时溶汤的流动不顺或通过模具里障碍物时，还有角度比较大或溶汤之间相撞的部位比较多。
注意：
铸造进程中，这种涡流现象不是无条件的频繁发生，有时涡流现象在产品的表面上产生一些很复杂的皱纹现象，这种只能是产品外现上的问题，不会直接影响产品的质量。
（抛光可以解决此问题）。
这样的现象修改浇铸口（浇注口接触部位）很容易解决。
3）产品状态好坏的标准是表面轮廓线，这根模具表面有关。
所有的硬模铸造必需有相应的涂料，没有涂层的硬模铸造出的产品，肯定是产品表面不良的产品。
※模具表面有油渍或Zn氧化物不纯物时，很难涂石墨，涂层不良的模具表面呈现白色（可以用眼睛观察），微量的不纯物可以用刷子清理，不纯物多时用模具清理机（喷砂机）清理。
9.铸造产品的不良类型和原因分析
1）产品因石墨点的不良
①模具温度高时。
（有石墨水滴）
②石墨槽里有砂子时。
③石墨槽里有Zn氧化物时。
（注意清理浇铸工具）
2）砂芯
①砂芯硬度不适时。
②砂芯表面有砂时。
③模具上下固定针松动时。
④合模时冲击力大砂芯损坏时。
3）氧化物的不良
①浇铸工具不干净。
②浇铸速度快。
（因涡流现象产生的氧化物）
③溶汤未满同空气一路铸入时。
④浇铸方式错误时。
⑤浇铸角度不对时。
4）流动性不良
①模具温度低时。
（100℃~180℃）
②溶汤温度低时。
（950℃~970℃）
③浇铸工具温度低时。
④浇铸工具加工不良，浇铸工具口和浇铸口面一样大。
⑤浇铸工具不干净。
（上面有Zn氧化物）
⑥模具铸入口不干净时。
⑦产品的厚度不够时。
（维持3mm以上）
⑧溶汤没有做微细化处置时。
⑨模具表面涂层不良时。
⑩浇铸角度小时。
5）排气不良（AirPocket）
①溶汤从模具下部到上部铸满，空气来不及排出去时产品中有孔洞。
（解决排气）
②模具温度低，浇铸速度太快时。
（来不及排气）还有效旧模具浇铸时。
③溶汤温度低，浇铸速度快时。
（有模具的关系，另外铸造工的工作方式）
6）气孔不良（GasHole）
①砂芯中固化剂多时。
②砂芯中有水分时。
（浇铸时水分蒸发）
③浇铸进程中产生煤气时。
（砂芯里固化剂和不纯物多在高温中燃烧时发生）
7）砂芯质量
①砂芯和模具不吻合时。
（砂芯定位大时）
②砂芯硬度不够。
（固化剂含量低时）
③砂芯中有水分时。
（砂芯强底下降）
④合模时冲击力过大时。
⑤模具固定针松动时。
8）收缩及组织
①表面收缩——溶汤的浇铸量不适。
②内部收缩——厚度误差大时，出现黄色斑点和裂纹现象。
（溶汤中Cu成份低，溶汤的凝固时间长时）
9）裂纹发生
①溶汤的微细化处置不适时。
②铝（Al）成份低时。
（一般%以下时发生）
③产品的厚度误差太大，凝固时间不同时。
④模具的温度太高时。
（适当温度100℃——180℃）
10）漏水现象
①模具设计时厚度不够。
②组织缺点——溶汤的成份不良或微细化处置不适。
③流动性不良——模具温度低，溶汤中不纯物多。
④氧化物混合。
（产品中氧化物引发的砂眼）
参考
铸造进程中，有时产品内出现，因砂芯和砂芯之间的关系，使产品中产生内部收缩现象。
这时处置方式，可以调整砂芯的厚度的误差（缩小砂芯）。
也可以用，缩水部位的砂芯部位，涂层石墨水的方式（参考图—G1）。
这时利用的石墨水浓度的比率比正常石墨水浓度的比率高（50%：
50%）。
因为石墨的浓度高，石墨的沉淀机缘多。
所以用小型电动搅拌机来搅拌。
（参图—G2）
石墨水的涂层方式：
用毛刷轻轻涂在砂芯表面。
因为石墨的浓度高，注意出现石墨点现象，影响其产生的产品质量。
涂层石墨的砂芯部位有水分，所以必需利用之前烘干砂芯中的水分（如有水分，铸造时产品中会出现气孔现象。
※模具清理用的喷砂材料，一般用4--6#硅砂，但实践中发现用切水口的锯末（黄铜粉）清理，模具的利用寿命长，尘埃少，喷砂材料的使历时间也长。
不良原因和对策
1．排气孔不良
原因：
浇铸方式（浇铸角度问题）。
对策：
调整溶汤量，做空气（Gas）排出口。
2.阀门部的裂纹
原因：
与溶汤温度有关。
（但很少出现）
对策：
砂芯（Core）涂（Coating）石墨水与模具温度有关。
3.漏水不良
对策：
清理模具（Die）加大浇铸口。
4.铸件穿孔溶汤会合处出现皱纹
原因：
模具（Die）不干净，溶汤很难铸入时，如浇铸速度快时，浇铸时模具直立的角度有关。
5.陷没（浇铸未满）
1）浇铸方案不适时。
（浇铸口长度，面积小时）
2）模具温度低时。
3）溶汤温度低时。
4）浇铸工具加工不良，清洁不良时。
5）模具浇铸角度大时。
6）溶汤中铜（Cu）的含量高溶汤流动性和填充能力下降时。
6.加工面不良
NO6—7一样
7.空洞，收缩
原因：
产品厚度不均时。
对策：
1）加工砂芯补缩，补充厚度。
2）收缩部位涂石墨（加速冷却速度）。
NO—11一样
8．表面不良
1）模具不干净。
2）溶汤不干净（杂质多）。
3）浇铸速度快或模具（Die）温度低时。
4）利用旧模具（Die）时。
9．不纯物，氧化物产生的不良
99%是空气（Gas）不良在空气排不出的部位出现。
（一般在产品上部）
10．堆积或重叠
浇铸和浇铸方案
1）浇铸口小时。
2）浇铸速度快时。
3）浇铸口位置不对。
11．浇铸不满
NO—7一样
12．砂眼
1）砂芯定位大。
2）砂芯成型后沾上去的砂子。
副页1
重力铸造的工程管理
1.溶汤管理
1）熔汤的温度是不是适合？
2）铜锭和不良品（在溶解）比例是不是适合？
3）熔汤成份有无问题？
（有疑问马上化验调整）
4）作业槽（保温池）是不是清理干净？
2.石墨水管理
1）石墨水的浓度对不对？
（维持15%-20%）
2）石墨水中有无不纯物？
（浇铸工具上的Zn氧化物.砂芯掉砂等）
3）石墨水的搅拌是不是均匀?
（长时间不工作会出现沉淀的石墨粉堵住气管的现象）
4）石墨粉质量有无问题?
（是不是易溶于水.灰粉太多）（要用220-250目）
3.模具管理
1）模具是不是发生均裂，重量大的产品（如本体），在浇铸口下部最容易（最先）发生均裂、对产品表面有很大影响。
2）模具是不是变型？
（反复加热、冷却会产生热变型）
3）模具是不是维持试模时的状态？
（长期利用会出现Zn氧化物和石墨不好清理的现象）
4）模具必要的补助工具（Jig）是不是齐全？
5）定位销（CenterPin）的磨损程度如何？
4.浇注工管理
1）模具倾斜角度是不是适合？
2）模具有无清理干净？
3）浇铸工具有无清理干净？
4）浇铸工具与模具浇铸口有无调整好？
5）浇铸速度是不是适合？
（动作要柔和、自然。
遵守操作标准）
6）舀熔汤时有无除去渣子在舀熔汤？
5.砂芯管理
1）砂芯是不是在按要求去做？
2）砂芯是不是有没满的部位？
3）树脂和固化剂的利用是不是符合标准？
4）砂芯模具是不是原来的状态？
5）肯定机械设备有无异样？
6）砂芯有无潮湿？
7）振砂进行情况？
6.铸件管理
1）振砂结果怎么样？
2）振砂后产品外部和内部有无缺点？
3）试水结果有无漏水状况？
4）机械加工能不能按图纸正常进行？
5）有必要对怀疑的部位做研磨实验。
6）有必要按期检测重量。
（重量会一点点增加）
模具铸造与其它工程不同，受很多方面的制约很麻烦，是不良原因很多的工程，所以不论那一进程没做到都会带来不良结果。
希望有关负责人记住这一点，作为一名管理人员只有养成确认再确认的习惯才能做出好产品。
材料采购与实际生产
1．铜锭（INGOT）
生产部申请采购时要考虑小产品（0.8Kg↓）和大产品（0.8Kg↑）的生产量,别离采购含铜量低%）和金铜量高（High--Cu60--61%）的铜锭。
入库时要化验是不是符合申购的要求，按含铜量的高低别离入库，历时以产品大小选择铜锭有助于降低不良率。
参考
①生产进程中会出现原因不明确的不良现象时有必要化验溶汤成份判定是不是符合要求,并做溶汤成份的调整，这时只须调整铜（Cu）与铝（Al）的含量，因为铜锭（Ingot）都是A级铜其它成份不会有太大的问题。
②有必要整调溶汤时可参考以下。
例如：
成份
Cu（铜）
Zn（（锌）
AL（铝）
含量
%
-----------
%
调整值
+
目标值
电炉溶汤满时约1200Kg
1）铜Cu含量的调整
1200Kg×%=9Kg
∴投入9Kg铜可取得约%的含铜量
2）铝（AL）含量的调整
1200Kg×%=2.4Kg
∴投入2.4Kg铝可取得约%含铝量做以上调整还有疑问时再做一次化验肯定其含量是不是接近要求。
这时有化验把铜锭编号和化验材料一同送去，化验单上写上调整事项：
产品（产品名、产品
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