管道系统安装技术交底.docx
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管道系统安装技术交底
管道系统安装技术交底（附表）
1．材料、设备的准备
1）管道系统所用管子、管件、阀门、附件等必须具有质量合格证明书，且材质、规格应与图纸设计一致。
2）管子、管件、阀门、附件等不得存在裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，表面应光滑不允许有尖锐划痕，表面凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。
、
3）对于压力大于0.1Mpa的焊接管道，使用前应检查管子的焊缝检验报告。
4）法兰密封面必须保持光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
5）螺栓及螺母的螺纹应完整无缺陷且配合良好无松动，法兰的垫片应符合设计要求，石棉橡胶垫应无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
6）金属垫片表面使用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷、硬度值宜低于法兰硬度。
7）金属缠绕垫不应有径向划痕、松散等缺陷。
8）滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。
9）阀门使用前应检查填料是否符合设计要求，填料密封处阀杆有无腐蚀，阀门开关是否灵活，指示是否正确。
10）作为闭路原件的阀门，安装前必须进行严密性试验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各结合面的严密性，严密性试验按阀门额定压力的1.25倍进行水压试验。
11）低压阀门应从同批、同型号、同规格中按不少于10%的比例抽查及进行严密性试验。
12）对于安全阀及节流阀应进行解体检查，闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。
13）各类阀门，当制造厂确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查。
14）阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。
2．管道切割
1）管道应采用机械方法切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
2）切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1%。
3．管道弯曲
1）DN40以上钢管采用弯头焊接，不进行管子的弯曲作业。
2）其它管子的弯曲采用液压弯管机作业。
3）弯管制作后应将其内外表面清理干净。
4）管道弯曲部分的不圆度不得大于7%，角度偏差不大于±0.5°，弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚，弯曲部分的波浪值不得大于4mm。
5）管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3-4倍。
6）管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层。
4．支吊架的制作
1）管道支吊架的型式采用《汽水管道支吊架设计定型图》中ZKHB4的设计。
2）管道支吊架的焊缝不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷，焊接变形应予以矫正。
3）滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
4）支吊架制作完成后及时进行防锈处理。
5）支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
5．管道安装
1）管道安装前，与管道连接的设备找正合格、固定完毕，管子、管件、阀门等检验合格无误，内部清理干净无杂物。
2）部分管道采用组合件方式进行安装时，组合件必须具有足够的刚性，吊装后不得产生永久变形，必要时要采取临时加固措施；组合之前将管道内部清理干净，不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。
3）对于有安装坡度要求的水平管段，应按设计要求进行安装，无具体要求的管段应以便于疏放水和排放空气为原则。
4）管道的对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm，管子两个对接焊缝的距离不宜小于管子外径且不小于150mm，支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距离开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径，管道在穿过隔墙、楼板时，穿墙部位管道不得有接口。
5）管道连接时不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等的方法来消除接口端面间隙的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；管道与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然的进行。
6）管子和管件的坡口及内外壁10～15mm范围内的油漆、铁锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。
7）管子对口时应保持平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口偏差当DN<100mm,不得大于2mm；DN≥100mm，不得大于3mm。
8）管子对口符合要求后，应支垫牢固，防止焊接过程中管子移动。
9）装设流量孔板时应符合相应的技术要求。
10）管道安装过程中如果工作有间断，应及时封闭管口。
11）管道安装标高极限偏差不大于±10mm，水平管道的弯曲度当DN≤100mm，不大于1/1000且小于20mm；当DN>100mm，不大于1.5/1000且小于20mm；立管铅垂度不大于2/1000且小于15mm；交叉管间距偏差不大于±10mm。
12）支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。
13）在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔时且孔径小于30mm时，宜采用钻孔。
14）根据图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好，开孔后必须将内部清理干净，不得遗留铁屑或其他杂物。
15）蒸汽管道及油管道采用氩弧焊打底，电焊盖面。
16）穿墙及楼板的管道应加套管，套管长度应大于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面25～30mm；套管与管道间隙采用岩棉或石棉填塞。
17）焊接钢管安装时其纵向焊缝相互错开不少于100mm，且焊缝应处于宜检查部位。
18）安装疏放水管道接入母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得将不同介质或不同压力的疏放水管接入同一母管或容器内。
19）疏放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作，有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。
20）阀门安装前确定型号及介质流动方向，阀门应清理干净，安装前保持关闭状态，搬运阀门时不得以手轮作为吊点，不得随意转动手轮。
21）截止阀、止回阀、单座式节流阀当阀壳上无流向标志时：
介质应由阀瓣下方向上流动，双座式节流阀以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。
22）所有阀门应自然连接，不得强力对接或承受外加重力载荷，法兰周围紧力应均匀，防止由于附加力损坏阀门；阀门手轮不宜朝下，其位置应便于操作及检修。
23）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰平面应与管子轴线垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且悍后应及时清除氧化物等杂质。
24）法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm，且垫片宜切成整圆，避免接口，当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。
25）如无特殊要求，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。
26）安装前应对节流件的外观及节流孔直径进行检查和测量，并作好记录。
节流件外观及孔径应符合设计和国家标准。
27）节流件上、下游直管段的最小长度，应符合本规范附录三的规定。
28）在节流件所要求的最小直管段内，其内表面应清洁、无凹坑。
节流装置的各管段和管件的连接处不得有管径突变现象。
29）在节流件的上、下游安装温度计时，温度计如位于下游，则与节流件间的直管距离不应小于5D（D为管道内径，下同）；如位于上游，则与节流件间的直管距离应符合下列规定：
一、当温度计套管直径小于或等于0.03D时，不小于5D（3D）。
注：
括号内外数字的意义见附录三的注2。
二、当温度计套管直径在0.03D到0.13D之间时，不小于20D（10D）。
30）节流件的安装方向必须正确：
对于孔板，圆柱形锐边应迎着介质流动方向；对于喷嘴，曲面大口应迎着介质流动方向。
31）夹紧节流件用的密封垫片，在夹紧后不得突入管道内壁。
32）在水平或倾斜管道上安装的节流装置，当流体为气体或液体时，取压口的方位应符合以下规定
水平或倾斜管道上压力测点的安装方位应符合下列规定：
一、测量气体压力时，测点在管道的上半部；
二、测量液体压力时，测点在管道的下半部与管道的水平中心线成45°夹角的范围内；
三、测量蒸汽压力时，测点在管道的上半部及下半部与管道水平中心线成45°夹角的范围内。
33）测量蒸汽流量的节流件上、下游取压口应分别装设冷凝器，两个冷凝器的液面应处于相同的高度，且不低于取压口。
差压仪表低于节流装置时，冷凝器应高于差压仪表。
冷凝器至节流装置的管路必须保温。
在水平或倾斜管道上安装的节流装置，其取压口的方位应在管道的上半部与管道水平中心线成45°夹角的范围内。
34）新装管路系统必须在管道冲洗合格后再进行节流件的安装。
6．支吊架的安装
1）在混凝土柱上或梁上安装支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。
2）不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。
3）多条平行的管道安装中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。
4）管道安装使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。
5）在混凝土基础上使用彭征螺栓固定支吊架时，膨胀螺栓打入深度必须达到规定值。
6）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，活动零件与支撑件应解除良好，以保证管道能自由膨胀。
7）所有活动支架的活动部分均应裸露，不得被覆盖。
8）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。
9）具有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设，管托不得有脱落现象。
7．管道焊接
1）焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2）钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。
3）焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：
（1）管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得少于150毫米。
管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
（2）焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。
4）用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。
5）焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。
坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷；坡口加工尺寸符合图样要求。
规定范围内无裂纹、夹层等缺陷。
6）焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
清理范围规定如下：
（１）手工电弧焊对接焊口：
每侧各为10～15mm．
（２）埋弧焊接焊口：
每侧各为20mm。
（３）角接接头焊口：
焊脚K值+10mm。
7）对接管口端面应与管子中心线垂直．其偏斜皮△f不得超过表1的规定
表1
图例
管子外径
（mm）
△f
（mm）
≤60
60～159
159～219﹥
219
1．5
2．
3．5
2
8）焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：
（1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的l0%,且不大于1mm。
（2）对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10％，且不大于3mm。
（3）不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理：
（a）内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图（a）的形式。
（b）外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成图（b）的形式。
（c3）内外壁尺寸均不相等时，可加工成图（c）的形式。
（d）内壁尺寸不相等，厚度差＜5mm时，在不影响焊件强度的条件下可加工成图（d）的形式。
不同厚度对口时的处理方法
（a）内壁尺寸不相等；（b）外壁尺lf不相等；
（c）内外壁尺寸均不相等；（d）﹩:
，一﹩≤5mm
9）焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
10）焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次．焊丝使用前应清除锈垢和油污至露出金属光泽。
焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100～150℃的专用保温箱筒内，随用随取。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方准使用。
11）焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
12）除设计规定的冷枪口外，其余焊口应禁企用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力
13）焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。
14）焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。
本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
15）坡口型式
序号
接头
类型
坡口形式
图形
焊接
方法
焊件厚度
δ
（mm）
接头结构尺寸
适用范围
α
β
b
（mm）
P
（mm）
R
（mm）
1
对
接
Ⅰ
气 焊
电 焊
埋弧焊
<3
≤3
8~16
—
—
1~2
1~2
0~1
—
—
容器和一般钢结构
2
Ⅴ
气 焊
电弧焊
埋弧焊
≤6
≤16
>16~20
30º~35º
—
1~3
1~3
0~1
0.5~2
1~2
7
—
各类承压管子，压力容器和中、薄件承重结构
3
U
电弧焊
≤60
10º~15º
—
2~3
2
5
中、厚壁汽水管道
8.焊接工艺
1）焊接时允许的最低环境温度如下：
碳素钢：
一20℃。
低合金钢、普通低合金钢：
一l0℃。
中、高合金钢：
0℃。
2）壁厚＜6mm的低合金钢管子及壁厚＞l5mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。
3）异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。
4）接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。
5）非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。
6）预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。
7）施焊过程中，层问温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。
8）严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
9）管子焊接时，管内不得有穿堂风。
10）在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
11）厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。
12）多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自捡合格后，方可焊接次层，直至完成。
13）氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm，单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
14）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和铝炉密集排管（管子间距＜30mm）的对接焊口宜采取二人对称焊。
15）施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
多层多道焊的接头应错开。
16）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成．若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热缓冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
17）对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
18）不得对焊接接头进行加热校正。
19）所有液压、润滑、蒸汽管道均采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面的形式焊接，其中中、小口径管道为氩弧焊一次成形，为保证管道焊透，所有焊缝必须打好V型坡口。
20）焊工应按有关规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。
9．管道系统的严密性试验
1）管道系统进行水压试验前，支吊架应安装完毕，对主蒸汽管道应采用临时支吊架进行加固，防止因水重造成支吊架超载变形。
2）水压试验所采用的压力表应检验合格。
3）在试验管道系统的最高点设置排气点，以便将空气排除干净。
4）管道系统在做严密性试验时，需做检查的部位不得涂漆或保温。
5）管道系统试验时，应与试验范围外的管道、设备、仪表进行隔离，隔离可采用装设盲板的方法，如果以阀门隔离时，阀门两侧温差不得超过100℃。
6）水压试验宜在水温及环境温度在5℃以上进行。
7）水压试验时安全阀应拆卸，管道内加设盲板的部位做好明显的标记和记录。
8）对位差较大的管道系统，必须考虑介质静压的影响，液体管道已最低点的压力为准。
9）管道系统进行水压试验时，当压力达到试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗漏现象，且管道应无变形。
10）水压试验完毕后，应及时排净系统内部的存水，并拆除所有临时支架、盲板。
10．管道系统冲洗
1）在管道系统进行严密性试验合格后应进行系统冲洗。
2）主蒸汽管道进行蒸汽吹洗，其它管道进行水冲洗。
3）管道系统冲洗前将系统内的流量孔板、节流阀阀芯、止回阀阀芯等拆除，待清洗结束后在复装。
4）不参加冲洗的设备应进行隔离。
5）管道清洗应按照先主管、后支管、最后疏放水管的顺序进行。
6）主蒸汽管吹洗时:
排气管口应朝上倾斜约30°左右，并且应排向空处，排气的管道应有牢固的支撑，以承受排气的反作用力，排气所选用的管道内径应等于或大于吹洗管子的内径，长度应尽量短以减小阻力，排气管道对口焊接应与正式焊口相同，并宜装设消音装置。
7）水冲洗应以系统最大流量进行，使用系统水泵供水，冲洗作业应连续进行，直到出水口水色和透明度与入口侧一致为止。
8）主蒸汽管道的吹洗采用在排气管口装设标靶进行，标靶采用铝板制作，宽度约为排气管道内径的8%，长度纵贯管子内径，在保证冲刷力的前提下，连续两次更换靶板进行检查，靶板上冲击瘢痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
9）管道系统冲洗后对可能留存的赃物部位应进行人工清除，回复正式管道。
10）蒸汽管道在投入运行前，应在升压至0.3～0.5Mpa时，对所有法兰连接情况检查一次；汽水管道的疏放水系统在试运转前应通水进行检验有无堵塞。
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