涂料施工常见缺陷及对策.docx

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涂料施工常见缺陷及对策

涂料施工常见缺陷及对策

1流坠（下垂或流涎）

现象：

涂膜呈部分下垂或流涎状态。

成因

对策

涂料粘度过过低、稀释过度。

调整涂料适当粘度。

慢干涂料一次厚涂。

徐布量适度，不可一次厚涂。

喷涂角度不适当、不正确。

喷涂时．喷枪垂直被涂物。

缓干稀释剂使用过量。

适量添加缓干稀释剂。

喷枪保养或调整不佳。

做好保养并调整漆形。

光滑涂面之上层涂装。

用砂纸将表面磨糙。

基层湿度大、不吸收或很少吸收涂料中的水分。

太湿墙面不宜施工。

施工场所温度太高，涂料干燥较慢，在成膜中流动性较大。

加强施工场所的通风，选用干燥稍快的涂料品种。

毛刷、毛辊蘸料太多，喷枪的孔径太大。

毛刷、毛辊蘸料应少，勤蘸，调整喷嘴孔径。

涂饰面凹凸不平，在凹处积料太多。

在施工中应尽量使基层平整．磨去棱角。

刷涂时刷匀。

喷枪施工中压力大小不均，喷枪与饰面距离不一致。

调整压力均匀，气压一般在0．3N／mnl2一0．5N／mn／，喷嘴与饰面距离一般在40cm一5（）cnl，并匀速移动。

已垂流之表面。

使用砂纸磨平垂流部分或铲除重涂。

2遮盖力不良（透色）

现象：

虽然施涂数道涂料，但却未能达到希望的色泽，仍然露出素材或底材的颜色。

成因

对策

着色颜料之遮盖力差。

选用较不透明性之颜料。

涂料底、面涂色泽配合不当。

底色用浅色或接近面涂颜色。

涂料调合、混合稀释不当。

充分搅拌、不可过度稀释。

涂膜厚度不足。

施涂适当的厚度的涂膜。

被涂物边角形状影响。

针对各种形状给予适当的涂装。

未干底层漆上做上层涂装。

待底层漆干透后再做上层涂装。

基层太湿，不易涂刷。

干燥基层后涂刷。

局部地方漏涂

顺次涂刷，避免漏涂。

3桔皮

现象:

喷涂后的涂膜面有如柚皮、桔皮的肌状凹凸波浪状。

成因

对策

油漆粘度太高，使用溶解力不良的稀释剂，或溶剂挥发太快。

使用规定稀释剂，做适当稀释。

喷枪运行太快或喷枪与涂面距离太远。

调整喷枪运行速度与被涂面的距离，保持在30公分左右。

被涂物温度太高，或气温太高，或风速太大。

在适当气温条件与环境施工。

油漆品质不良。

选用优良品质油漆。

被涂物表面已喷涂者。

用合适粗细砂纸磨平后重涂。

施工温度过高或过低。

施工温度过高或过低时不宜施工。

喷涂压力太大，喷枪口径太小，涂料粘度过大，喷枪与物面间距不当。

应熟练掌握喷涂施工技术，调好涂料的施工粘度，选好喷嘴口径，调好喷涂施工压力。

桔皮处理。

若出现桔皮，应用细砂纸将凸起部分磨平，凹陷

部分填补腻子，再涂涂料。

4剥离

现象：

涂膜附着不良，经少许外力或甚至于根本未经外力，涂膜即呈现脱落状。

成因

对策

被涂物面不洁有油水灰尘。

清理被涂物面后再涂装。

涂料之性质不良容易收缩。

慎选良好的涂料施工。

涂料中渗有油分及水分。

清理工机具、作废涂料。

其他化学品的附着所导致。

清理所沾化学酸碱盐类。

上层油漆之溶剂太强，或底层与上层漆配合不当。

使用规定的溶剂避免异种漆的叠层涂装。

不做过

分调稀。

底层漆与上层漆之涂装间隔太短。

待底层漆充分干燥后再涂上层漆。

基层处理不当，表面有油污等脏物。

涂前应将基层处理干净。

腻子粘结强度过低，每遍涂膜过厚。

保证腻子处理的墙面结实，不掉粉。

控制每遍涂

料的涂膜厚度。

封底漆的硬度过大，涂膜表面光滑，使底漆和面漆的结合力较差。

注意底漆和面漆的配套，应选用附着力和润湿性

好的底漆。

5隆起

现象:

上层涂料侵蚀下层涂膜,使之膨胀附着不佳

成因

对策

上层涂料溶剂较下层强势。

使用较弱势之稀释溶剂。

下层涂膜未干即喷上层。

下层涂膜应待其充分干固。

基面含树脂或精油过多。

先行封锁涂装作业或去除。

涂面过厚，一次厚涂。

下层应硬固再进行上层作业。

被涂物水分之含量过多。

除去水分，干燥处理。

涂装场所溶剂未排出。

将挥发之溶剂气体排出。

上层涂料与下层涂料不配套。

选用配套的上下层涂料。

6白化

现象：

涂膜含水或液体，使颜色较淡白，有白雾或云状。

成因

对策

被涂物、容器或机工具含有水分。

机工具及被涂物应干燥。

醇系溶剂中含水量过高。

选用低含水量的醇系溶剂。

压缩空气含水分。

空压机每日应放水排汽。

温度低、湿度高时作业。

避免作业或添加缓干稀释剂。

加湿过速，表面迅速结皮。

静置10分钟左右，徐徐加热至定温。

涂膜上沾有水分。

作业时注意水之四溅飞散。

喷涂时压力过高表面快干。

调整喷涂压力适当。

7粒面

现象：

喷涂面发生砂粒状凹凸面且光泽不佳。

成因

对策

稀释溶剂干燥速度过快。

选择适当之涂料与稀释溶剂。

作业环境温度过高。

调整作业及干燥时之温度。

喷涂时距被涂物面过远。

适当调整作业距离。

超喷或干喷涂粒附着。

排除多余之喷雾及湿喷。

·

工具设备故障或不良。

工具设备予以保护维修。

涂料粘度过高所致。

调整适当的涂料粘度。

涂装作业环境不洁。

作业场所应做除尘及防尘处理。

8涂料浪费

现象:

浪费涂料,使工程无法按原预定的量来估算与掌握,提高作业成本,降低企业利润.

成因

对策

不了解被涂物特性而错估。

彻底了解被涂物正确估算。

不了解涂料性质导致重做。

了解涂料性质后慎选系统。

操作技术及习惯因素使然。

提升作业技术养成好习惯。

每次涂完后仍扣板机。

喷枪板机应适当操控。

喷涂的角度、距离有误。

调整喷涂角度及距离。

喷嘴与空气桶选用不当。

慎选最为适用的零配件。

涂膜厚薄不匀压力太高。

调整适当压力使涂膜均匀。

工具选用不当所引起。

慎选最适当的工具。

工程作业整理整顿不佳。

做好清洁整理整顿工作。

9气泡

现象：

涂膜内含有气泡。

成因

对策

腻子不良，内含空气。

小心作业，腻子填充应完整。

涂料中含有气泡。

静置过滤或振动、真空除泡。

涂料与被涂物面温差过大。

减少涂料与被涂物面温差。

涂料粘度过高或一次厚涂。

调整粘度或薄涂多次。

喷涂时，空气压力过高。

调整适当之喷涂压力。

预热不当或急剧加热干燥。

适当预热或缓慢加热。

’

刷涂时，毛刷移动过快。

以适当之作业速度运动。

涂料、稀释溶剂使用不当。

慎选涂料及稀释溶剂。

基层含水率过高。

应在基层充分干燥后，才进行涂饰施工。

耐水性低的涂料用于浸水物体的涂饰；底层涂料未干时，即涂饰面层涂料。

在潮湿处选用耐水涂料；底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。

油漆经强劲搅拌后，不待混入空气泡消失即予涂装。

不做激烈搅拌。

油漆经搅拌后待气泡消失后再涂装。

漆膜气泡太多。

除去漆膜重涂。

10刷痕

现象:

刷涂时,涂膜不平,硬固后留有刷毛痕迹。

成因

对策

涂料不佳，涂膜缺乏流平性。

加添加剂改善其表面张力。

毛刷材质差，施涂技术差。

慎选良质毛刷并提升技巧。

速干性涂料以刷涂来作业。

用喷涂或者调整干燥速度。

涂料的施工粘度过高，而稀释剂挥发速度太快。

调整涂料施工粘度，选用配套的稀释剂。

选用的毛刷过小，或刷毛过硬，或毛刷保管不善。

使刷毛不齐或干硬。

要选用大小和刷毛硬度合适的毛刷；涂刷动作应轻巧，用完后，应洗净，妥善保管；刷毛不齐的毛刷尽量不用。

被涂物对涂料的吸收能力过强。

涂刷困难。

先涂封底漆，然后再进行正常涂刷。

刷痕处理。

用细砂纸轻轻打磨平整，除净浮灰，再涂刷一遍涂料。

11龟裂、裂纹

现象：

裂纹常发生在上一层涂膜，并非单指上涂而言，龟裂则常发生达下层涂膜或基底。

两者现象均是在涂膜上生成线状、多角或不定状裂纹，通常龟裂与裂纹会相随而生。

成因

对策

硬化剂添加比例过多。

正确且适量添加硬化剂。

涂料上、下系统不合。

调整涂料系统间的相容性。

下层涂膜未干即行上涂。

让下层涂膜干固再行上涂。

涂装时，一次施涂过厚。

适量涂布，不可一次过厚。

涂料不良，缺乏延展性。

慎选涂料或添加可塑剂。

涂层过厚．表干实不干。

施工中每遍涂膜不能过厚。

受有害气体如二氧化硫等的侵蚀。

施工中应避免有害气体的侵蚀。

12回粘

现象：

已干漆膜再呈现粘结现象。

成因

对策

被涂表面有酸碱成分之附着。

新水泥面盐酸附着部位的涂装应先做表面处理后再施工。

使用有挥发性溶剂，品质不良，油漆或凡立水等。

选用有信誉厂家的油漆。

未干透涂装品的包装堆积。

待完全干燥后再包装。

漆膜回粘者。

若硬度够时，可再涂一层不回粘者，否则重徐。

13涂膜粗糙

现象:

涂膜表面有细小颗粒.

成因

对策

涂料在制造过程中研磨不够，颜料过粗。

选用优良的涂料，材料性能不明的涂料，应作样板或试验后再用。

涂料调制时，搅拌不匀或有杂物混入涂料。

涂料必须搅拌均匀，并过筛将杂物滤净。

施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂料中，或施涂工具上粘有杂物。

刮风或有灰尘的环境不宜进行涂饰施工，施工工具应注意清洗，使之保持干净。

基层面不光滑，或灰尘、砂粒等未清除干净。

基层不平处应用腻子填平，用砂纸打磨平滑，清除粉尘后再涂刷涂料。

粗糙处理

可用砂纸打磨光滑，然后再刷一遍涂料。

14分色

现象：

涂面之颜色浓淡不匀。

成因

对策

稀释剂用量过多，或不当。

使用规定的稀释剂，不做过分稀释。

漆膜厚度不匀。

。

不用劣质硬漆刷，或做过分厚涂涂装。

油漆搅拌不匀。

充分搅拌。

调色不匀。

二色以上之油漆调合时，未做充分搅拌或未做适应性检测。

异种漆或色浆相溶性差。

用同种色漆重配，已涂刷者，用砂纸研磨后重涂。

15失光

现象：

涂膜不光滑，光泽不均或不具光泽。

成因

对策

进行半光或平光涂布作业。

正常，不需更改。

涂装面粗糙不平或多孔。

素材面应先整平后再涂装。

喷涂时压力太高、太快干。

调整正确适当的喷涂压力。

涂装场所通风换气不良。

改善涂装作业环境之通风。

稀释剂不合或过度稀释。

慎重选溶剂并适度稀释。

被涂物或下层吸收性强。

先行封锁整平作业。

涂膜未全干即行抛光处理。

待涂膜充分硬固后再抛光。

喷涂技术不佳、操作不当。

调整压力出漆量依规范作业。

16结块

现象:

涂料在贮存中发生沉淀固化或粘度剧增呈不溶性

成因

对策

树脂及颜料间之反应导致。

慎选涂料及各种颜料系统。

添加剂选用错误或不当。

选用正确且适量的各种添加剂。

贮存不良（人为因素）。

涂料用完后应加盖封密之。

贮存不良（环境因素）。

贮存于良好的场所并注意期限。

17针孔

现象：

涂膜中有小孔如针刺状浮出或悬浮其中。

成因

对策

素材面起毛或基层填充不良。

整修材面，填充需完全。

涂膜中含尘埃、气泡等。

过滤或清扫涂装周边环境。

涂料与被涂物面温差过大。

减少两者之温差现象。

批底或底涂干燥时间不够。

批底或底涂应干燥充分。

加温过高或急剧加温干燥。

调整干燥温度加温缓慢。

一次厚涂表面干燥过快导致结皮。

不可一次厚涂就薄涂多次。

硬化剂添加过多或不当。

过量且正确添加硬化剂。

涂面有油渍、水分等附着物或涂装工具带进之水分或油污。

清除被涂面之油污、水分等附着异物。

使用后之涂装器具，应彻底洗净。

压缩机内水分应排除。

溶剂挥发太快。

使用慢挥发性溶剂。

底层漆未干。

待底层漆完全干透后再做上层涂装。

表面漆膜针孔多者。

用砂纸研磨后重涂。

18浮色

现象：

底层（下涂）涂膜成分被上层（上涂）涂料溶解，渗透于上涂涂膜，导致其变色，亦即—道涂膜之色泽局部或全部浮于第二道之上。

成因

对策

底层涂膜被上层涂料溶解。

薄涂多次让其充分干燥。

下层及上层涂料性质不合。

充分了解涂料系统再选用。

下层涂膜干燥不充分。

待下层充分干燥再行上涂。

上层涂料使用强势溶剂。

选用适当之较弱势溶剂。

着色材料选用不当。

慎选各种着色材料。

有机染料被溶解而上浮。

先行试验或做阻隔涂装。

底复色涂料的混古颜料中，各种颜料的比重差异较大。

在颜料相对密度差异较大的复色涂料的生产和施工中，适量加入防浮色剂。

毛刷的毛太粗、太硬，使用涂料时未将已沉淀的颜料搅匀。

使用含有相对密度大的颜料，最好选用软毛刷，涂刷前经常搅拌均匀。

基层太湿，碱性太大，涂料中某些耐碱性差的材料发生化学反应而变色。

装饰基层必须干燥。

浮色处理

应选择性能优良的涂料，用软毛刷补涂一遍。

19不干

现象：

涂料施涂后，涂膜经长久时间仍然不干固。

成因

对策

硬化剂之比例添加不当。

依正确比例，严格定量添加。

被涂物面附着油水或蜡质。

清洁被涂物面之不洁物。

涂料中混入水分或油分。

将涂料废弃不能使用。

涂料没搅拌或搅拌不均。

使用前将涂料充分搅拌搅拌均匀。

基材面含树脂精油或盐分。

。

封锁、刮去或用弱酸中和。

．

着色剂系统不能相容。

不得使用性质相反的系统。

气温太低，温度太高或不通风场所之施工。

改善涂装环境，使通风。

过分厚涂涂装。

按规定漆膜厚度施工。

长时间漆膜不干者。

除去漆膜重涂。

20涂层酥松

现象：

涂层未成膜，导致表面疏松。

成因

对策

基层养护时间过短，含水率大，碱性较大。

达到规定养护时间再进行涂料施工。

乳胶型或水溶性涂料在低于最低成膜温度下施工。

在规定施工温度上进行涂刷施工，水性涂料5C

以下不能施工。

2l起泡脱皮

现象：

涂膜隆起成泡或破裂成皮。

成因

对策

基层浮灰未清除干净，腻子粘结性差，易粉化。

施工前基层清理干净，选用与基层及涂料粘结性好的腻子。

使用溶剂型涂料时，基层含水率较高。

检查基层含水率，在规定含水率以下才能施工。

22收缩

现象:

涂料流平性差,造成局部涂层收缩.

成因

对策

在太光滑的基面上涂刷涂料。

施涂面不宜过于光滑。

基体表面有油垢、蜡质、潮气．以及残酸、残碱等。

基体表面的油垢、蜡质、残酸、残碱等清除干净。

涂料的粘度小，涂刷的涂膜太薄。

调整涂料的施工粘度。

喷涂时混入油类物质；喷枪口离基面太近，或喷嘴口径太小，而压力又过大。

施工前应试喷，检查有否油类物质，调整好喷嘴口径，选择合适的喷涂距离。

收缩处理

已收缩部分应清理干净，重新涂刷一遍涂料。

23粉化

现象：

涂膜表面有一薄层粉状物，拭之即掉落无附着力。

成因

对策

涂料成分不佳，配方不良。

选用品质好耐紫外光佳的涂料。

室外受日光之紫外线照射。

添加抗紫外线的添加剂。

环境、气候及时间影响。

将涂膜加以维护及保养。

24牵丝

现象：

喷涂涂装时成丝状。

成因

对策

油漆粘度太高。

使用规定稀释剂调整粘度。

溶剂挥发太快。

使用挥发性较慢的溶剂。

喷枪口径太小，压力太高。

使用较大口径喷枪、降低压力。

25粗粒

现象：

喷涂漆粒太大，产生不平、粗面。

成因

对策

使用不适当稀释剂。

使用规定稀释剂。

粘度太高，溶解力不够。

使用规定稀释剂调成适当粘度。

喷涂压力不当。

调整压缩机压力至规定限度。

被涂物表面已产生粗粒者。

用砂纸磨平后重涂。

26咬底

现象：

面层涂料咬起底层涂料。

成因

对策

底层涂料末完全干燥，就涂刷面层涂料。

应待底层涂料完全干透后，再刷面层涂料。

面层涂料中的溶剂过强。

使用弱溶剂的涂料作面层涂料。

涂刷面层涂料动作不迅速，反复次数

不宜过多。

涂刷时应技术熟练，操作迅速，准确，

反复次数不宜过多。

咬底处理。

应将涂层全部铲尽，待干燥后，再进行涂饰。

27反拨

现象：

涂膜产生凹凸不平或涂膜点状，部分不附着。

成因

对策

涂料或涂膜中有水、油分混合。

弃置涂料或清洁压缩空气。

涂料物面有水、油分或蜡质。

将被涂物面妥善清洁。

作业场所排气差，有溶剂气体。

加强作业场所之通风换气。

涂料不良或添加剂使用不当。

慎选涂料及各种添加剂。

28发白

现象：

涂膜发白混浊失光。

成因

对策

空气湿度太高时，空气中之水分凝结于

涂面产生发白混浊失光现象。

避免在下雨天或高湿度环境下施工，或加

入高沸点性溶剂（防白水）稀释。

涂装后在夜间因气温下降，水分凝结于

涂面。

油性及环氧系油漆因干燥较馒，最好避免

在傍晚施工。

被涂物之温度较气温低。

待被涂物温度升高时再施工。

喷漆涂膜起雾白化。

待湿度降低时喷涂防白水即可消除。

29黄变

现象：

浅色或白色涂膜，经短时间或受热后会呈带黄状。

成因

对策

涂料、硬化剂或添加剂不良。

慎选涂装时之涂料系统。

环境因素如：

阳光、水、污物导致。

慎选涂料、保持清洁。

涂膜高热、干燥不当。

干燥硬固时，不可加热过高。

30杠影

现象：

一般土建搭设脚手架离墙太近所造成涂料施工困难，导致墙面出现脚手架阴影。

成因

对策

脚手架遮挡部位在重新喷或辊涂时，

涂布量和色调可能与大面不同。

被脚手架遮挡部位在重新喷涂或辊涂时要认真操作，涂布量不少于规定数量，尽量使用同一批料。

喷涂或辊涂时不是一次到分格线，

间隔时间太长。

喷涂或辊涂时尽量一次完成到分格线，

间隔时间不能太长。

喷点不均匀，造成表面粗糙不同，

对所施涂料吸收不均匀。

喷点工人应有喷枪操作经验，能熟练运用喷枪。

31疤痕

现象：

涂面修补不当，形成疤痕状。

成因

对策

脚手架穿过墙面，拆架后修补基底不平造成疤痕。

基底修补好应与大面一致。

修补处喷点大小、密度与大面不一致。

修补面积适当加大，重喷时要注意采取

一定保护措施。

接搓处，由于重喷导致喷点大小、密度与修补

处明显不一致。

如疤痕明显则需以分格缝为界整块铲除

后重新施工。

32生锈

现象：

涂覆在黑色金属底材表面，在涂装后不久，涂膜下会出现红丝或锈点，个别情况还会出现浮锈。

成因

对策

涂层表面处理不好。

必须对底材进行认真的表面处理。

涂装时涂膜表面产生漏涂或针孔。

选用涂料品种时，应合理配套。

户外钢结构可选用宫锌底漆。

33金属闪光不匀

现象：

一般含有铝粉及珠光颜料的涂料因流平性差，出现流坠或因湿膜喷涂厚薄不匀使铝粉或珠光颜料不能形成均匀的定向排列，导致涂膜金属闪光色不匀。

成因

对策

施涂后因流平性差，出现流坠或厚薄不匀，

漆雾雾化不良。

掌握喷涂技术，控制涂膜厚度均匀一致。

铝粉或珠光颜料不能形成均匀的定向排列，导致涂膜金属闪光色不匀。

加入成膜助剂使铝粉定向排列是一个有效的方法。

34泛碱

现象：

涂料涂于水泥或白灰墙面后，涂膜表面局部或大部分区域会出现火山口状的盐碱析出，使该处的涂膜破坏，此种现象称为“泛碱”。

成因

对策

底层水泥或白灰墙面固化不良，含有过高的水分。

墙面有碱性物存在。

涂漆后将基层甘闭，造成水汽不能渗出，形成不平衡状态，导致底层中的碱性物质、盐类析出，使涂膜丧失附着力而脱落。

涂漆前对含水分的底材进行处理并使之充分干燥，彻底中和墙面的碱性物质。

在配制涂料时．选择透气性好的乳胶漆或耐碱性好的氯化橡胶粉料。

35片状剥落

现象：

涂料施涂在底材上后涂膜局部出现剥落现象，称为片状剥落，亦称为“鳞片剥落”。

成因

对策

底材处理不好，表面有油污，金属表面

光洁度大或因底层粉化严重。

涂漆时间

间隔过长，施工时环境温度低，底材属

水泥构件，所含水分过高等。

对底层的处理应严格控制，要彻底打磨干净后再施工。

必要时可采用施涂预涂底漆及封闭底漆后再涂面漆的办法。

为了提高涂料对底层的粘附能力，也可采用在涂料中加入钦酸酯偶联剂或硅烷偶联剂的办法，提高涂膜对底材的附着力，防止片状剥落病态的发生。

36发霉

现象：

霉菌侵蚀干燥的涂膜，形成黑色的淤积，即带有黄、黑、绿等颜色的绒每繁状菌体斑点分布于涂膜表面，导致涂膜过早地破坏和失去附着力，严重地影响涂料的保护性能及外观装饰性。

成因

对策

涂料的成膜物是由各种天然或合成的高分子化合物组成，大部分都含有微生物所必须的营养物。

这就为微生物（霉菌和细菌）生长发育提供了良好的营养条件。

在涂料配方中选用不易霉变的高分子聚合

物为成膜材料（例如含氯类烃聚合物）并试验加入适量适宜的防霉助剂。

37微泡

现象：

在施涂时，在湿膜表面上会再现一种微小的气泡称为“微泡”病态。

成因

对策

颜料及填料表面所吸附的气体或液体，在条件变（例如温度升高）时释放出来。

涂料中要使用湿润分散助剂以取代颜料表面之空气杂物，有助于漆基对颜料的湿润。

因溶解于涂料的气体随温度升高而释放出来，尤其是双组分涂料在调配时节加入固化剂，反应产生热量是最常见的。

在制造工艺上，要适当延长颜料湿润与分散时间，以期达到改善颜料的湿润分散状态。

生产或施工时所引起的气泡。

在施工时要控制涂料的湿膜流平性，对于烘干型涂料，应延长闪蒸时间，使涂膜表面开放，以保证空气泡逸出。

多孔底材（例如木材、石棉板、水泥板等）表面残留空气。

对被涂物底材要进行适当处理，使被涂物表面有较佳的湿润性。

38砂纸纹

现象：

从涂层表面能见到底层打砂痕迹。

成因

对策

打磨使用的砂纸粒度大。

打磨面层时，干磨时选用120—1的真砂纸，湿磨

时选用320—400担水砂纸。

涂层干燥不彻底就进行打磨。

涂层干燥后应冷却至室温再打磨。

手工除锈磨痕