21压力容器制造通用检验规程.docx
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21压力容器制造通用检验规程
21.压力容器制造通用检验规程
文件号：
JG（J）－1－2014
版本号/修订状态：
2014/0
主管部门：
质监科
实施日期：
2014.08.01
修订日期：
第1页共17页
本规程是根据TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150《压力容器》中有关规定而编制的。
本规程作为指导检验人员工作之用，检验工作时，除遵守本规程外，还应遵守产品图样和工艺、技术条件的规定。
1.原材料检验
工序
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
1
进料
1.材料质量及规格应符合有关国标、部标要求，应有质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
2.材料入厂后，按“原材料入厂检验规程”[JG（L）―1－2014]的各项要求进行入厂检验，合格后编入库号入库。
钢卷尺
游标卡
测厚仪
1.按送检单和质保书核对材料牌号、规格、炉批号。
2.对原材料进行外观和尺寸检验。
3.必要时委托理化复验。
4.合格后编入库号入库。
2
复验
1.用于制造第三类压力容器用的Ⅳ级锻件；2.不能确定质量证明书真实性或者对化学成份和性能有怀疑的主要受压件材料；3.用于制造主要受压元件的境外材料；4.用于制造主要受压元件的奥氏体不锈钢开平板；5.设计文件要求复验的材料；复验内容：
奥氏体不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用，在开平后，分别在板卷头、中和尾部对应的开平板上各取一组试样；非整卷使用，在开平板的端部取一组试样）对于1、2、3、5条要求复验时,按炉号复验化学成分,按批号复验力学性能。
化学成分
力学性能
试验仪
1.按送检单进行理化复验。
2.合格后编入库号入库。
3
保管
1.有待检区、合格区、不合格区标记。
2.未经入库检验的材料应存放在待检区。
3.经检验合格并已编入库号的材料按材料标记规定刻上标记按不同类别、牌号、规格、炉批号分别堆放。
4.不合格材料应进行隔离。
1.核对材料标记，打上检验确认印记。
2.监督材料合理存放。
-82-
工序
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
4
下料
1.受压元件下料前先标记移植，经确认后才能分割下料。
2.按图纸、工艺过程卡规定的尺寸要求下料。
钢卷尺
游标卡
1.检验下料尺寸。
2.确认标记移植。
5
发料
凭工艺过程卡、领料单发放合格的材料，发放前应经检验员确认，领发料人签字。
查看材料标记、核对材料是否符合工艺要求，确认无误后在工艺过程卡上盖检验确认章。
对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，材料代用必须办理材料代用单，并经技术部门同意。
查看证明文件和材料代用单。
6
制造
受压元件材料应在制造过程中按工艺过程卡和标记移植规定进行标记移植。
检查有关工序标记移植是否正确，确认后打上确认印记。
-83-
2.焊材检验
工序
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
1
进料
焊材应有质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件,按“原材料入厂检验规程”的各项要求进行入厂检验
1.检查质量证明书。
2.检查实物，合格后编入库号入库。
2
保管
1、有待检区、合格区、不合格区标记。
2.按入库号分类别、牌号、规格、批号堆放整齐。
3.仓库应通风干燥，焊材存放必须离地或墙＞0.3M，温度＞5℃，相对湿度＜60%，（包括自动焊焊剂）。
4.进出一级库，帐目应清楚准确。
干湿度计
温度计
1.查对入库号，查仓库能否按牌号、批号分别存放，存放整齐。
2.查看每天温湿度记录是否符合要求。
3.查对进出一级库帐目是否相符。
3
发放
1.从一级焊材库领出的焊材发放前应进行烘干，保温。
2.按工艺，焊缝编号开领料单。
3.按领用单规定牌号、规格限额发放。
4.焊工携带保温筒领用，焊条头回收。
1.查对每天焊材烘干、保温记录。
2.查对发放焊材是否符合规定。
4
使用
1.焊材应符合焊接工艺要求。
2.焊缝所使用的焊材应可以追踪。
3.使用保温筒，回收焊条头，剩余焊条交回库房。
1.查对现场使用焊条是否与工艺要求相符。
2.检查保温筒使用情况及现场是否有焊条头。
-84-
3.外协件检验
工序
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
1
订货
1.应在合格供方单位加工，应签订外协技术协议，提供质量证明书。
2.封头有材料质量证明书及特种设备制造监督检验证书。
3.热处理炉应有测温和自动记录装置。
1.到协作单位调查生产设备技术力量和质量管理情况。
2.每年评审确定是否继续合格供方单位。
2
到货
按外协技术协议要求及“锻件入厂检验规程”[JG（L）―1－2014]验收入库。
钢卷尺
测厚仪
1.查对质量证明书。
2.作几何尺寸和外观检验。
3.验收合格后编入库号作标记入库。
3
保管
1.有待检区、合格区、不合格区标记。
2.按入库号堆放整齐。
3.建立台帐。
4.不合格品应隔离。
1.查看库房
2.查对台帐
4
发放
按领用单和工艺过程卡发放、领用、收发人签字。
查对实物标记和工艺过程卡上记录是否相符。
-85-
4.外购安全附件检验
工序
检验项目
检验要求
检验数量
1
压力表
1.要有合格证或质量证明书。
2.要有铅封。
3.外表无损伤。
4.精度等级符合要求。
逐个检查
2
安全阀
1.要有产品合格证和金属铭牌并符合《规程》规定。
2.要有铅封。
3.对工作压力进行校验。
4.外表无损伤。
逐个检查
3
调节阀
闸阀
截止阀
1.要有产品合格证和铭牌。
2.产品铭牌数据齐全。
3.灵敏度好，密封良好。
4.调节流量要符合出厂要求。
逐个外观检查每10台
抽1个作试验
4
标准件
螺栓
1.应有合格证。
2.材质证明数据齐全，并应符合有关标准。
3.双头主螺栓应有材料标记，字迹清晰。
4.螺纹等外观无损伤，无裂纹。
逐盒或逐包抽查
5
液面计
1.应有合格证
2.玻璃板（管）完好
3.阀件不固死
逐个检查
-86-
5.封头检验单位mm
序号
检验项目
检验要求
检验
工具
检验方法
1
封头的直边
倾斜度
直边高度h
向外
向内
直角尺
钢丝
或直尺
见成型加工工艺守则
JG（G）-1-2014
4.6
25
≤1.5
≤1.0
40
≤2.5
≤1.5
2
封头切边后周长公差或内直径公差
公称直径DN
钢材厚度δs
外圆周长公差
内直径公差
钢卷尺
测量杆
1.在直边部分端部用钢卷尺实际测量外圆周长。
2.在直边部分实测等距离分布的四个内直径取其平均值
300≤DN＜600
2≤δs＜4
4≤δs＜6
6≤δs＜16
16≤δs≤22
-4～+4
-6～+6
-9～+9
-12～+12
-1.5～+1.5
-2～+2
-3～+3
-4～+4
600≤DN＜1000
4≤δs＜6
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs≤40
-6～+6
-9～+9
-9～+12
-12～+18
-2～+2
-3～+3
-3～+4
-5～+6
1000≤DN＜1600
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs＜40
40≤δs≤60
-9～+9
-9～+12
-12～+18
-15～+18
-3～+3
-3～+4
-4～+6
-5～+6
1600≤DN＜3000
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs≤60
-9～+9
-9～+12
-15～+18
-3～+3
-3～+4
-5～+6
3000≤DN＜4000
10≤δs＜22
22≤δs≤60
-9～+12
-15～+18
-3～+4
-5～+6
4000≤DN＜5000
12≤δs＜22
22≤δs≤60
-9～+12
-12～+18
-3～+4
-5～+6
5000≤DN≤6000
16≤δs≤60
-15～+18
-5～+6
3
封头切边后封头的圆度公差
1、圆度公差为：
＜0.5%DN,且≤25mm
2、当厚度δs/DN＜0.005，且δs＜12mm时，
圆度公差为：
≤0.8%DN,且≤25mm
钢卷尺
测量杆
在直边部分实测等距离的四个内径，以实测最大值与最小值只差
-87-
序号
检验项目
检验要求
检验
工具
检验方法
4
封头切边后封头总高度公差
（-0.2～0.6）%DN
直尺
钢丝
在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝在直尺或钢丝垂直测量封头总高度
直边高度公差
（-5～10）%h
5
封头内表面
形状公差
样板与封头内表面的最大间隙，外凸不得大于1.25%Di；内凹不得大于0.625%Di。
内样板
塞尺
用弦长相当于封头内直径的样板检查封头内表面的形状公差
6
封头直边
纵向皱折
直边部分不得存在纵向皱折
目测
7
封头最小厚度δ
δ≥δs－C1
（δs－名义厚度，C1－钢板负偏差）
或图纸标注封头成形后的最小厚度
测厚仪
卡钳
卡尺
沿封头端面圆周
0°、90°、180°、270°
四个方位测量厚度
必测部位附图
8
封头
拼接焊缝
１、钢制压力容器拼接封头的对口错边量不应大于材料厚度的10%，且不大于1.5mm。
拼接复合钢板的对口错边量不得大于覆层厚度的30％，且不大于1.0mm。
2、封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材齐平。
3、封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为3δs且不小于100mm，封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。
4、拼接接头应100%无损检测。
5、拼接接头应100%表面检测。
钢尺
焊缝规
射线
检测机
目测用焊缝规测量
射线检测
磁粉或渗透检测
9
标记检验
按标记移植规定进行标记移植及封头编号
记号笔
钢印
对标记移植逐一检验核对并打上确认标记
10
外观检验
不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修补
放大镜
目视检查
11
检验记录
将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确
填写封头检验记录表并签字
-88-
6.筒节检验
工序
检验项目
检验要求
检验
工具
检验方法
1
划线下料
材料
标记移植齐全，牌号、规格应符合图纸工艺
按图纸或工艺核对材质，检查标记是否齐全、正确，无标记材料不能下料
划线
图纸、工艺、样板
钢卷尺
钢板尺
复核所有划线尺寸，要符合图纸，样板，工艺要求。
标记移植
划线后，下料前按标记移植规定进行标记移植
查对标记，并确认标记。
下料
确认标记后，按线下料
钢卷尺
钢板尺
下料后检查标记移植及尺寸。
2
坡口
1.尺寸应符合图样、工艺要求。
2.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
3.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质清除干净，范围不得小于20mm。
（离坡口边缘距离计）
4.标准抗拉强度Rm≥540Mpa的低合金钢钢材和Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格。
焊缝规（或样板和塞尺）
用放大镜目测，焊缝规量尺寸，角度。
3
错边量b
δs（mm）
A类焊缝（纵缝）
b（mm）
焊缝规
（或样板和塞尺）
点焊后，自检、目测，对最大错边部位，用焊缝规检查，作记录。
≤12
＞12～50
＞50
≤1/4δs
≤3
≤1/16δs且≤10
4
棱角度E
1.焊接在环向、轴向形成的棱角E≤
（0.1δs+2）且≤5
样板
塞尺
大于300直尺
1.用弦长等于1/6Di且不小于300的内样板（或外样板）和直尺检查。
5
筒节长度
组装筒体中，任何单个筒节长度不得小于300mm。
钢卷尺
测量
6
不圆度e
1.受内压时，同一断面上最大内径与最小内径之差e≤1%Di且≤25mm。
2.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时e≤1%Di+（开孔）2%di且≤25mm。
钢卷尺
测量杆
同检测杆，测量同一断面最大内径与最小内径之差。
当受外压及真空时，用样板和查表相结合测量。
具体见GB1506.5.11
样板
7
检验记录
将实测数据，填入检验表内，数据应齐全、正确。
填写检验记录并签字
-89-
7.组装检验
工序
检验项目
检验要求
检验
工具
检验方法
1
组装前
零件检验
产品试板和组装件检验项目应合格
1.查看产品试板射线检测报告和力学性能试验报告单。
2.检查组装件是否均已合格。
2
焊缝布置
1、相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm；
2、封头A类拼接结头、封头上的嵌入式接管A类结头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长，应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm；
3、任何单个筒节长度不得小于300mm；
4、不允许采用十字焊缝。
钢卷尺
钢板尺
选相邻焊缝距离最小部位测量。
3
错边量
b
1.B类焊缝错边量b（包括球头与筒体连接环缝）
焊缝规
卡尺
1.点焊后自检。
2.焊后首先对环焊缝进行目测检查选最大错边部位进行测量，测量数据刻入检验记录表内。
3.测量厚度差和削边长度。
δs（mm）
B类焊缝（环缝）
b（mm）
≤20
＞20～40
＞40～50
＞50
≤1/4δs
≤5
≤1/8δs
≤1/8δs且≤20
2.不等厚钢板，当薄板厚≤10mm，两板厚度差超过3mm，当薄板＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时，应削薄厚板边缘。
3.当两板厚度差小于上列数值时，错边量以上表计算要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
（在测量时不应计入两板厚度的差值）
4
棱角度
E
对接环焊缝处形成的棱角度。
E≤0.1δs+2且≤5
样板
塞尺
用长度大于300的检查尺，中心对准环焊缝，用塞尺测量最大间隙，并作记录。
-90-
工序
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
5
壳体
直线度允差
除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度L的1‰，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差为不大于（0.5L/1000）+15。
钢丝或弦丝直尺等高块
在通过中心线的水平和垂直面，沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉线测量，测量位置离开A类焊缝距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。
6
筒体长度
允差
按图纸要求
钢卷尺
测量筒体二端环缝中心线之间距离，测180°两个方位值后取平均值。
7
标记
按标记移植规定进行检查材料标记。
并按焊工代号标记规定检查焊工标记。
目测钢印
核对是否符合要求并打上确认标记。
8
法兰面
垂直偏差
法兰面应垂直于接管或筒体中心线，安装接管法兰应保证法兰的水平或垂直其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算）且不大于3mm。
钢板尺
角尺
测量四侧，取最大值，（对二侧分别计算差值）
9
法兰螺孔与主轴中心线的位置
接管法兰螺栓通孔，不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称分布在它的两机侧。
目测
10
底座地脚螺栓通孔位置
应跨中均布，通孔中心圆直径允差，以及相邻二孔弦长允差为±0.6mm任意二孔弦长允差Di＜600为±1.0，600～1200为±1.5mm，＞1200为2mm。
钢卷尺
目测和测量
11
覆盖焊缝
应打磨至与母材齐平，焊缝应100%射线检测
目测
查看射线检测报告
12
检验记录
正确地记录实测数据。
填写组装检验记录表
-91-
8.焊接检验
工序
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
1
焊材
按原材料入厂检验制度和焊材管理制度进行检验。
发放前必须按规定烘干处理。
按制度进行检查，查看烘干记录，按工艺及图纸查对焊材牌号规格。
2
坡口
按图纸、工艺要求、坡口表面不应有裂纹、分层、夹渣。
角度尺
卡尺
测量和目视检查
3
焊接工艺和工艺执行情况
1.应有经评定合格的专用焊接工艺和焊接工艺守则。
2.焊工应遵守焊接工艺。
巡迴检查焊工操作时的电流、电压并作记录，检查现场焊接工艺执行情况。
4
焊工资格
焊工考试合格项目应符合施焊实际，且在有效期内。
查看焊工合格证
5
焊缝
表面缺陷
按焊接接头质量检验规程〈JG（H）-7-2014〉
焊规尺
放大镜
钢卷尺
对每条焊缝检验并记录
6
焊缝表面形状尺寸及外观要求
按焊接接头质量检验规程〈JG（H）-7-2014〉
焊规尺
钢板尺
塞尺
目测全部焊缝，选最高和最低部位测量
7
焊工标记
按焊缝布置图记录焊工钢印代号
逐条记录焊缝代号
8
产品试板
1.产品试板应取自合格的材料，应与筒体材料同标准、同牌号、同厚度和相同热处理状态，在筒节延长部位与筒节同时施焊。
2.应有材料标记和试板编号或产品编号和焊工代号标记。
3.焊缝外观检验。
4.作100%×射线检测。
5.作力学性能试验。
6.当需要进行耐腐蚀性能检验时，应按相关标准和设计文件规定制备试样。
焊缝
1.查看标记。
2.查看射线检测报告和力学性能试验报告。
3.试板未综合评定合格前，产品不准许组装。
9
焊缝无损检测
1.焊缝外观未经检验合格，不得委托射线检测。
2.检测部位、比例、合格级别，应有检测通用和专用工艺。
3.严格按缺陷分级标准进行评定，有超标缺陷时，按规定比例增拍。
4.记录布片图，填写原始记录和正确填写报告。
5.资料应汇总存档，妥善保存。
无损检测设备
1.检查检测工艺
2.实行底片初、复评制度。
3.检测合格后，及时发出检测合格通知单和报告，有超标缺陷时应增探，并填写发出返工过程卡。
10
焊缝返工
按焊缝返工制度和返工工艺执行
返工时检查有无返工工艺及返工审批手续是否齐全，并作返工记录。
11
补强板焊缝检漏
通入0.4～0.5MPa的压缩空气进行检查应不泄漏。
压缩空气
通入压缩空气检漏
-92-
9.耐压试验和气密性试验检验
序号
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
1
试压前准备
试压前
准备
制造完工的容器应按图纸、工艺要求进行耐压试验。
对容器进行全面检查，内部要清理干净。
耐压试验或气密性试验时，各部位的紧固螺栓必须配齐。
压力表
需二只同量程的压力表
精度：
不低于1.6级
量程：
为试验压力的1.5～3倍，以2倍为宜。
压力表
检查压力表是否符合规定，是否在有效期内，有无铅封。
补强圈
试压
应在压力试验前，在信号孔内通入0.4～0.5Mpa的压缩空气，以检查焊接质量。
压力表
用肥皂液检查焊缝，不允许有泄漏。
2
水压试验
水质
洁净。
奥氏体不锈钢容器用水时，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。
检查水质，做好记录。
水温
Q345R、07MnMoVR制容器试验水温不得低于5°，其它碳钢和低合金钢容器试验水温不得低于15℃。
低温容器液压的水温不得低于壳体材料和焊接接头的冲击试验温度（取最高者）加20℃。
温度计
测量水温，做好记录。
充液
容器顶部应设排气口
充液时应将空气排尽，盛水后将容器表面水渍搽干并使容器表面保持干燥。
升压
容器外表应干燥，当容器壁温与水温接近时缓慢升至设计压力
压力表
观察容器表面有无渗漏
试验压力
按图纸要求，达到规定的试验压力后，保持压力不少于30分钟。
压力表
目测
检查压力表值，检查容器应符合下列条件为合格：
1、无泄漏
2、无可见的变形
3、试验过程中无异常的响声
4、抗拉强度规定值≥540Mpa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。
降压检查
降压至设计压力，保压足够时间进行检查。
压力表
目测
排液
水压试验完毕后应将水排尽，并用压缩空气将内部吹干。
将水排尽并吹干
3
气压试验
和气液组合压力
试验
气压试验前的准备
气压试验前应全面检查有关资料，要有可靠的安全措施，并经技术总负责人和安全部门检查批准后进行。
检查资料和有关安全措施
介质
干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
采用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体
温度
碳素钢和低合金钢制容器试验用气（液）体温度不低于15℃。
其他材料制容器，其试验气体温度应符合设计图样要求。
温度计
用温度计测量试验环境温度。
升压
缓慢升压至10%试验压力，保压5min对所有焊缝和连接部位进行初步检查，无泄漏可继续升压至试验压力的50%，如无异常现象，其后按试验压力的10%逐步升压至试验压力。
压力表
压力试验
达到试验压力后，保压10min，然后将压力降至设计压力，保持足够的时间进行检查。
气压试验过程中，容器无异常响声，经肥皂液检查无漏气，无可见的变形为合格。
-93-
序号
检验项目
检验要求
检验工具
检验方法
4
气密性试验
试压前
要求
1.容器必须经水压试验合格后方可进行气密性试验。
2.将安全附件装配齐全。
检查
1.检查水压试验报告是否合格。
2.检查安全附件是否装配齐全。
介质
干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体
采用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
温度
碳素钢和低合金钢制容器试验用气体温度不低于5℃。
其他材料制容器，其试验气体温度应符合设计图样要求。
温度计
用温度计测量试验气体温度或实验环境温度。
压力试验
缓慢升压至设计压力，保压不少于30分钟。
压力表
对容器的焊接接头和连接部位进行泄漏检查。
小型容器可浸入水中检查，经检查无泄漏为合格。
泄压
气密性试验完毕后卸压
压力表
将容器表面水渍抹干
-94-
10.金加工零件检验
工序
零件
名称
检验项目
检验要求
检验工具
检查方法
1
法兰（盖板）
外径尺寸
1.公差：
按图样标注公差要求。
2.图样未标注公差按GB/T1804中h14规定的m级公差。
游标
卡尺
用游标卡尺测外径
孔径尺寸
3.公差：
按图样标注公差要求。
4.图样未标注公差按GB/T1804中h14规定的m级公差。
游标
卡尺
用游标卡尺测外径
厚度（深度、长度）
5.公差：
按图样标注公差要求。
6.图样未标注公差按GB/T1804中h14规定的m级公差。
游标
卡尺
深度尺
测厚度、深度、长度
螺柱孔中心圆直径D
7.按NB/T47020标准
8
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