模具价格计算.docx

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模具价格计算

　　模具价格计算

1.经验计算法法

模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费

各项比例通常为:

材料费:

材料及标准件占模具总费用的15%-30%;

加工费与利润:

30%-50%;

设计费:

模具总费用的10%-15%;

试模:

大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;

包装运输费:

可按实际计算或按3%计;

增值税:

17%

2.材料系数法

根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.

模具价格=（6~10）*材料费

锻模,塑料模=6*材料费

压铸模=10*材料费

模具报价估计

1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。

2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。

（都是毛胚重量）

3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：

1，模架的加工费用一般是1：

1。

4、风险费用是以上总价的10%。

5、税

6、设计费用是模具总价的10%。

模具的报价策略和结算方式

模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。

从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。

在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。

而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。

这就是以下所要讨论的问题。

当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。

通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。

才能正式开始模具的加工。

一、模具估价与报价、报价与模具价格

模具估价后，并不能马上直接作为报价。

一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。

经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。

但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。

模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格.

这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。

当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。

应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。

而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。

追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。

廉价一般不是模具行业之所为。

但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。

模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。

但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。

今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。

这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。

当然，也有可能回报率等于零。

二、模具价格的地区差与时间差

这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。

为什么会产生价格差呢，这是因为：

一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。

一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。

另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。

不同的时间要求，产生不同的模具价格。

这种时效差有两方面的内容：

一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造周期，其价格也不同。

三、模具报价单的填写

模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。

报价单的主要内容有：

模具报价，周期，要求达到的模次（寿命），对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。

模具的报价策略正确与否，直接影响模具的价格，影响到模具利润的高低，影响到所采用的模具生产技术管理等水平的发挥，是模具企业管理的最重要的，是否成功的体现!

四、模具的结算方式

模具的结算是模具设计制造的最终目的。

模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。

才是最终实际的模具价格。

模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。

待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。

所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。

可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。

结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。

反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同.

机用丝锥机攻螺纹的方法及注意事项

由于手攻螺纹存在效率低，质量不稳定的问题，所以在实际大批量生产中，主要是采用质量好、效率高、生产成本低的机攻螺纹。

但是在机攻螺纹过程中，我们也必须正确地使用机器和工具，否则，也将影响螺纹孔的加工质量。

a.机床的自身精度钻床主轴的径向跳动，一般应调整在0.05mm以内，如果攻削螺纹孔的精度较高时，主轴的径向跳动不应大于0.02mm，装夹工件的夹具定位支承面与钻床主轴中心或丝锥中心的垂直度误差应不大于0.05mm/100，工件的螺纹底孔与丝锥的同轴度一般应不大于0.05mm。

b.攻螺纹的操作方式当丝锥即将攻完螺纹时，进刀要轻、慢，以防止丝锥前端与工件的螺纹底孔深度产生干涉撞击，损坏丝锥；当攻盲孔螺纹或深度较大的螺孔时，应使用攻螺纹安全夹头来承受切削力。

安全夹头承受的切削力，必须按照丝锥的大小来进行调节，以免断锥或攻不进去；在丝锥切削部分长度的攻削行程内，应在钻床进刀手柄上旋加均匀合适的压力，以协助丝锥进入底孔内，这样可避免由于靠开始几扣不完整的螺纹向下去拉主轴时，将螺纹刮烂，当校准部分进入工件时，可靠螺纹自然的旋进进行攻削，以免将牙型切瘦。

攻通孔螺纹时，应注意丝锥的校准部分不能全部露出头，否则在反转退出丝锥时，将会产生乱扣现象。

c.切削速度的选择攻螺纹的切削速度主要根据切削材料、丝锥中径、螺距、螺纹孔的深度等情况而定。

一般当螺纹孔深度在10～30mm以内，工件为下列材料时，其切削速度大致如下：

钢材v=6～15m/min，调质后的钢材或较硬的钢材v=5～10m/min，不锈钢v=2～7m/min，铸铁v=8～10m/min，在同样条件下，丝锥直径小取相对高速，丝锥直径大取相对低速，螺距大取低速。

d.切削液的选择机攻螺纹时，切削液主要是根据被加工材料来选择的，且需保持足够的切削液，对于金属材料，一般采用乳化液；对塑料材料，一般可采用乳化油或硫化切削油。

如果工件上的螺纹孔表面粗糙度值要求较低时，可采用菜子油及二硫化钼等，豆油的效果也比较好

不锈钢的加工

1不锈钢加工对刀具的基本要求

对刀具几何参数的要求加工不锈钢时，刀具切削部分的几何形状，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。

在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。

不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。

增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。

对后角选择要求不十分严格，但不宜过小，后角过小容易和工件表面产生严重摩擦，使加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。

并且由于强烈摩擦，增强了不锈钢表面加工硬化的效应；刀具后角也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。

通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。

对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。

与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损；同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。

对刀杆材料的要求加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。

这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。

对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。

目前常用的材料有：

高速钢和硬质合金。

由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。

由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。

硬质合金分钨钴合金（YG）和钨钴钛合金（YT）两大类。

钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。

特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片，它不象钨钴钛合金那样硬脆，不易刃磨，易崩刃。

钨钴钛合金的红硬性较好，在高温条件下比钨钴合金耐磨，但它的脆性较大，不耐冲击、振动，一般作不锈钢精车用刀具。

2刀具材料牌号的选择

刀具材料的切削性能关系着刀具的耐用度和生产率，刀具材料的工艺性影响着刀具本身的制造与刃磨质量。

宜选择硬度高、抗粘结性和韧性好的刀具材料，如YG类硬质合金，最好不要选用YT类硬质合金，尤其是在加工1Gr18Ni9Ti奥氏体不锈钢应绝对避免选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的钛（Ti）和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑容易把合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。

生产实践表明，选用YG532、YG813及YW2三种牌号材料加工不锈钢具有较好的加工效果（见附表）。

三种硬质合金牌号的性能比较

牌号

密度

g/cm³

抗弯强度

Mpa

硬度

HRA

性能即用途

相当于

ISO

YG532

14

≥1760

≥91.5

红硬性高，韧性好，抗粘能力强，适用于奥氏体、马氏体不锈钢、无磁钢、高温合金钢等大型工件的粗、精加工；合金耐用度高，高温性好，被加工工件表面质量高。

K10~K20

M20

YG813

14.05~14.1

≥1570

≥91

耐磨性好，有较高的抗弯强度和抗粘结能力，适于高温合金钢；对容易产生加工冷作硬化现象的奥氏体不锈钢、高锰钢等，加工效果优于YW2。

K10~K20

M20

YW2

12.4~13.5

≥1320

≥90.5

使用强度高，红硬性较好，能承受较大的冲击载荷。

适用于耐热钢、高锰钢、不锈钢等材料的粗、精加工。

M20

3刀具几何参数的选择

前角的选择从切削热的产生和散热方面说，增大前角可减小切削热的产生，切削温度不致于太高，但前角过大则因刀头散热体积减小，切削温度反而升高。

减小前角可改善刀头散热条件，切削温度有可能降低，但前角过小，则切削变形严重，切削产生的热量不易散掉。

实践表明，取前角go=15°~20°最为合适。

后角的选择粗加工时，对强力切削的刀具则要求切削刃口强度高，则应取较小的后角；精加工时，其刀具磨损主要发生在切削刃区和后刀面上，对于不锈钢这种易出现加工硬化的材料，其后刀面摩擦对加工表面质量及刀具磨损影响较大，合理的后角应为：

加工奥氏体不锈钢（185HB以下），其后角可取6°~8°；加工马氏体不锈钢（250HB以上），其后角取6°~8°；加工马氏体不锈钢（250HB以下），其后角为6°~10°为宜。

刃倾角的选择刃倾角的大小和方向，确定了流屑的方向，合理选择刃倾角ls，通常取-10°~20°为宜。

在微量精车外圆、精车孔、精刨平面时，应采用大刃倾角刀具：

应取ls45°~75°。

4切削用量的选择

为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，用硬质合金刀具进行加工时，切削用量要比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高，一般推荐切削速度Vc=60~80m/min，切削深度为ap=4~7mm，进给量f=0.15~0.6mm/r为宜

车刀几何角度如何测量

 常用的车刀有直头外圆车刀、弯头外圆车刀、偏刀、切断刀等。

测量车刀几何角度时需在工作台上面准备万能车刀量角台和需测量的车刀。

1.万能车刀量角台的结构及使用方法

   图1所示的车刀量角台能较方便地测量车刀几何角度。

它主要由底座、立柱、测量台、定位块、大小刻度盘、大小指度片、螺母等组成。

其中底座和立柱是支承整个结构的主体。

刀具放在测量台上，靠紧定位块，可随测量台一起顺时或逆时针方向旋转，并能在测量台上沿定位块左右移动。

   旋转大螺母可使滑体上下移动，从而使两刻度盘及指度片达到需要的高度。

使用时，可通过旋转测量台或大指度片的前面或底面或侧面与刀具被测量要素紧密贴合，即可从底座或刻度盘上读出被测量的角度数值。

图1   万能车刀量角台

1－测量台　2－定位块　3－指度片　4－滑体　5－立柱6－小指度片　7－弯板 

　8－小刻度板   9－旋钮10－大刻度板　11－大螺母　12－大指度片　13－底座

　2.测量外园车刀的几何角度

（1）原始位置调整  将量角台的大小指度片及测量台全部调至零位，并把刀具放在测量台上，使车刀贴紧定位块、刀尖贴紧大指度片的大面。

此时，大指度片的底面与基面平行，刀杆的轴线与大指度片的大面垂直，如图2所示。

图2 原始位置调整

（2）在基面

内测量主偏角

、副偏角

旋转测量台，使主切削刃与大指度片的大面贴合（图3），根据主偏角的定义，即可直接在底座上读出主偏角

的数值。

同理，旋转测量台，使副切削刃与大指度片的大面贴合，即可直接在底座上读出副偏角

的数值。

图3 在基面

内测量主偏角

和副偏角

（3）在切削平面

内测量刃倾角

 旋转测量台，使主切削刃与大指度片的大面贴合，此时，大指度片与车刀主切削刃的切削平面重合。

再根据刃倾角的定义，使大指度片底面与主切削刃贴合（图4），即可在大刻度板上读出刃倾角

的数值（注意

的正负）。

图4　在切削平面

内测量刃倾角

（4）在主剖面

内测量前角

、后角

将测量台从原始位置逆时针旋转（90°－

），此时大指度片所在的平面即为车刀主切削刃上的主剖面。

根据前角的定义，调节大螺母，使大指度片底面与前刀面贴合（图5），

图5 在主剖面

内测量前角

即可在大刻度上读出前角

的数值。

测量后角时，量角台处于上述同一位置，根据后角的定义，调节大螺母，使大指度片侧面与后刀面贴合（图6），即可在大刻度盘上读出后角

的数值。

图6  在主剖面

内测量后角

影响粗糙度的因素

刀具方面 

几何参数 

刀具几何参数中对表面粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径re、副偏角k’r和修光刃。

刀尖圆弧半径re对表面粗糙度有双重影响：

re增大时，残留高度减小，另一方面变形将增加。

由于前一种影响较大，所以当刀尖圆弧半径re增大时，表面粗糙度将降低。

因此在刚度允许的条件下，增大刀尖圆弧半径re是降低表面粗糙度的好方法。

副偏角k’r愈小，表面粗糙度愈低。

但减小副偏角容易引起振动，故减小副偏角，必须视机床系统的刚度而定。

当k’r大到一定值时，副刃就不参与残留面积的组成，再增大k’r，也不会使表面粗糙度值增加。

采用一段长度稍大于进给量的修光刃（修光刃上k’r=0）是降低表面粗糙度的有效措施，利用增加修光刃来消除残留面积是实际加工工件中常常采用的方法。

前角g0对表面粗糙度没有直接的影响，由于g0大时对抑制积屑瘤和鳞刺有利，且增大了。

可使刃口圆弧半径re减小，所以在中、低速范围内适当增大g0可有利于减小表面粗糙度。

当v>50m/min时，g0就基本上不产生影响。

刀具的刃磨质量 

刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值直接影响被加工面的粗糙度。

一般来说，刀刃前、后刀面的粗糙度应比加工面要求的粗糙度小1～2级。

刀具的材料 

刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。

因此凡是粘结情况严重，摩擦严重的，表面粗糙度都大;反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。

切削条件 

切削速度v 

加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和鳞刺的影响非常显著。

切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。

避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。

加工脆性材料时，因为一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度基本无影响。

由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。

所以最重要的是发展各种新刀具材料和相应的新刀具结构，以便有可能采用更高的切削速度。

进给量f 

从几何因素中可知，减小进给量f可以降低残留面积的高度。

同时也可以降低积屑瘤和鳞刺的高度，因而减小进给量可以使表面粗糙度值减小。

但进给量减小到一定值时，再减小，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。

当进给量更小时，由于塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升。

切削深度ap 

一般来说，切削深度对加工表面粗糙度的影响是不明显的，在实际工作中可以忽略不计。

但当ap<0.02～0.03mm时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定的圆弧半径，这时正常切削就不能进行，常挤压滑过加工表面而切不下切屑而将在加工表面上引起附加的塑性变形，从而使加工表面粗糙度增大。

所以切削加工不能选用过小的切削深度。

但过大的切削深度也会因切削力、切削热剧增而影响加工精度和表面质量。

切削液 

切削液的冷却和润滑作用，能减小切削过程的界面摩擦，降低切削区温度，从而减少了切削过程的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗糙度有利。

被加工材料 

一般来说，材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。

被加工材料对表面粗糙度的影响与其金相组织状态有关。

工艺系统的精度和刚度 

加工后的表面粗糙度要低，必须有高运动精度的机床和高刚度的工艺系统，有较强的抗振性，否则即使有很好的刀具，选择最佳的切削用量也很难获得高质量的加工表面。

如何确定刀具与工件的相对位置

对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。

对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就是零件的加工原点。

对刀点的选择原则如下：

（1）所选的对刀点应使程序编制简单；

（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；

（3）对刀点的位置应在加工时检验方便、可靠；

（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。

图1对刀点

　　例如，加工图1所示零件时，当按照图示路线来编制数控加工程序时，选择夹具定位元件圆柱销的中心线与定位平面A的交点作为加工的对刀点。

显然，这里的对刀点也恰好是加工原点。

　　在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。

所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。

每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。

“刀位点”是指刀具的定位基准点。

如图2所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头的球心点；车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。

各类数控机床的对刀方法是不完全一样的，这一内容将结合各类机床分别讨论。

钻头的刀位点车刀的刀位点圆柱铣刀的刀位点球头铣刀的刀位点

图2　刀位点

　　换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。

对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。

为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。

 硬质合金立铣刀的正确使用

在铣削加工中心上铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题：

1、立铣刀的装夹加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。

在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。

立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。

所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。

当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。

2、立铣刀的振动由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。

振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。

但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。

在正常加工中立铣刀的振动越小越好。

当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。

如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏孝刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。

3、立铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。

如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。

因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。

在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。

在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。

4、切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。

国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。

但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。

当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。

5、切削方式的选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。

但有两点需要注意：

①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；

②当工件表面残留有铸