人工挖孔桩施工方案专家论证.docx
《人工挖孔桩施工方案专家论证.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《人工挖孔桩施工方案专家论证.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
人工挖孔桩施工方案专家论证
××市×××高架快速路建设工程××
桥梁桩基挖孔灌注桩专项施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
中国建筑第×工程局有限公司
ChinaConstructionSeventhEngineeringdivision.corpLtd.
2012年6月
一、编制依据
1、交通部标准《公路工程地质勘查规范》（JTGC-2011）；
2、交通部标准《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
3、交通部标准《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）；
4、交通部标准《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）；
5、交通部标准《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）；
6、交通部标准《公路勘查规程》（JTG/TC10-2007）；
7、交通部标准《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）；
8、国家标准《岩土工程勘察规范》（GB50021-2009年版）；
9、国家标准《工程岩土试验方法标准》（GB/T50123-1999）；
10、国家标准《工程岩体分级标准》（GB50218-94）；
11、国家标准《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）；
12、国家标准《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）；
13、交通部标准《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）；
14、交通部标准《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2004）；
15、建设部标准《房屋建筑和市政基础设施工程勘查文件编制深度规定》（2010年版）；
16、工程地质勘查报告和设计图纸。
二、工程概况
2.1本工程为××市×××高架快速路建设工程×标段，起讫点桩号为K0+000~K9+999，全长9.9Km；主线设置平行匝道×对，分别位于规划×××以北、×××以南、×××以北和×××以南。
2.2桥梁采用水下C30混凝土的钻孔灌注桩基础，主线桥梁桩径一般为Φ200cm和Φ220cm两种，长度范围为11m~44m，匝道桥梁桩径一般为Φ120cm和Φ150cm两种。
全线桩基均为嵌岩桩。
三、施工条件
3.1、地形、地貌
（1）桥位区位于×××市×××路上，两侧建筑物较为密集，由于修建公路、桥梁、房屋等人类活动，原地貌形态略有改变。
根据地质勘察所揭示底层，根据形态+成因+微地貌特征，本桥位区地貌类型自南向北分为岩溶丘陵区（剥蚀残丘）、冲积平原区、冲~湖积平原区。
（2）K7+950~K10+210路段地貌类型属于岩溶丘陵区（剥蚀残丘），主要由第四系上更新统、中更新统黏土和古生界寒武系灰岩构成。
（3）K10+210~K11+150路段地貌类型属于冲积平原区，浅表部主要分布第四系全新统粉土，下伏基岩为下古生界寒武系灰岩。
（4）K11+150~K13+237路段地貌类型属于冲~湖积平原区，浅表部主要分布第四系全新统粉土、软塑黏土、粉细砂，含砂姜黏土，下伏基岩为下古生界寒武系灰岩、其间局部路段见燕山期侵入闪长岩。
3.2、地质条件
3.2.1沿线地貌、地质条件复杂，特殊性岩土种类较多。
详见工程地质特征表。
工程地质特征表
层号
岩土名称
工程地质特性
1-1
填筑土
主要为路基结构层，中等~低压缩性
1-2
素填土
主要由粘性土组成，含有砖瓦、碎石等杂物，不均匀，强度低，透水性较强
2-1
粉土夹粉质黏土
稍密，中压缩性，轻微液化，工程地质特性较差
2-1A
黏土
可塑，中偏高压缩性，工程地质特性一般
2-2
粉质粘土夹粉土
软塑，中偏高压缩性，工程地质特性较差，易缩孔
3-1
黏土
可塑，中压缩性，工程地质条件较好
3-1A
粉细砂
中密，局部密实，含砂礓石，工程地质特性较好
3-2
黏土
可塑，中压缩性，工程地质条件较好
3-3
含砂姜黏土
硬塑，中偏低压缩性，工程地质条件较好
4-1
含角砾黏土
硬塑，中偏低压缩性，工程地质条件较好
RD
溶洞
以硬塑黏土夹碎石、风化岩屑充填
5-1
强风化闪长岩
风化强烈，呈砂土、砂石状，局部夹中风化硬块
8-1
强风化灰岩
岩体破碎，呈砂土、砂石状，工程地质特性一般
8-3Y-1
强风化泥质灰岩夹页岩
岩体破碎，呈砂土、砂石状，工程地质特性一般
8-2S-1
破碎状中风化砂岩
裂隙发育、岩体破碎
8-2PS
破碎状中风化灰岩
裂隙发育、岩体破碎、见溶蚀孔洞
8-3Y-S
破碎状泥质灰岩夹页岩
中风化，岩体破碎，呈砂石状，工程地质特性一般
5-2
中风化闪长岩
岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层
8-2
中风化灰岩
岩体较完整，属较硬岩，可作为桩端持力层
8-2S
中风化砂岩
岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层
8-2T
中风化灰岩
岩体较完整，属较硬岩，可作为桩端持力层
8-3Y-2
中风化泥质灰岩夹页岩
岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层
3.3自然地理情况
3.3.1水文
××地区水系主要属于沂、沭、泗水系中的泗运水系下游，上接微山湖，下泻骆马湖，我国南水北调东线方案经徐州通过。
区内河流主要有京杭大运河、废黄河、奎河、房亭河等。
其中京杭大运河在徐州境内的支流自北而南有：
园河、掴城河、万寨河、荆马河、不牢河等。
区内湖泊、水库主要有云龙湖和大龙口水库。
3.3.2气候、气象
（1）××市气候属于南温带的鲁淮区，具有长江流域及淮河流域的过渡性质。
全区气候温和，光照充足，年降水量充沛。
春秋季短，冬夏季长。
冬寒干燥，夏季多雨，春秋干旱突出。
（2）常年平均气温14.4℃，极端最高气温40.6℃（1972年6月11日），极端最低气温-22.6℃（1969年2月6日）。
（3）历年平均降水量842.5mm，最大年降水量1213.4mm（1963年），最大月降水量481.3mm（1982年7月）。
（4）历年平均年日照时数2261.9小时，最多年日照时数2592.8小时，平均日照百分率51%。
（5）历年平均风速2.6m/s，实测10分钟平均最大风速15.8m/s（SSW），全年主导风向ENE（频率12%），夏季主导风向ENE、E、ESE（频率11%），冬季主导风向：
ENE（频率13%）。
（6）历年最大积雪深度25cm（1964年2月15日），最大冻土深度24cm（1968年1月2日）。
3.3.3地下水位情况
（1）桥位区地形地貌复杂、地层类型多、变化大，水文地质条件复杂，地下水的分布、埋深与含水层（体）的富水性受控于地形地貌、地层岩性、地质构造和气候条件，地下水类型主要有上层滞水、孔隙潜水、微承压水、基岩裂隙水、碳酸岩类裂隙岩溶水。
（2）稳定水位情况见下表：
稳定水位埋深最小值（m）
稳定水位埋深最大值（m）
稳定水位埋深平均值（m）
稳定水位标高最小值（m）
稳定水位标高最大值（m）
稳定水稳标高平均值（m）
0.70
3.50
1.47
33.45
34.56
34.42
3.3.4地下管线情况
施工地段没有提供管道资料图纸，施工前要对施工区域地下管进行探测，要先开挖样洞，弄清管线位置后再进行施工，遇到地下管道时注意加以保护。
四、施工方法
根据本标段现场实际地质情况，部分桩基施工采用人工挖孔桩，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，混凝土运输车运输，采用导管法灌注混凝土。
钻孔方法结合现场实际情况进行选用。
（1）由于K7+950~K11+175（起点-PM95）路段上部土层较少，无砂性土层分布在该段，桩基较浅，且以中风化灰岩和泥质砂岩作为桩端持力层，而且为了保证桩基施工质量和施工期间尽力不扰民，桩长小于25米，所以采用人工挖孔桩。
（2）K11+175~K14+560（PM95-终点）上部土层较厚，地下水位较浅，浅部普遍分布有粉层夹粉质粘土，，以泥质灰岩加页岩作为桩端持力层，故采用冲击钻孔灌注桩。
4.1人工挖孔桩工艺流程及施工方法
4.1.1工艺原理
挖孔桩系人工挖孔成桩。
挖土由人工以上至下逐层用镐、锹进行，遇坚硬岩层用锤钎破碎或浅眼松土爆破开挖，开挖土次序为先挖中间部分后挖周边部分，护壁厚度控制截面允许尺寸误差3cm，弃土装入活底吊桶或箩筐内，垂直运输，在孔上中部安装支架，“工”字轨道，电葫芦或搭三木塔，用1～2T慢速卷扬机提升或挖孔较浅时可用木支架或木辘轳，借助粗麻绳提升。
吊至地面后用机动翻斗车或手推车运出，地下水采取随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出，大量渗水在一侧挖集水坑，用水泵抽排出孔外。
4.1.2作业特点
挖孔桩具有以下特点：
（1）施工机具操作简单
（2）占用场地少
（3）桩基质量可靠。
（4）对周围建筑无影响，环境污染少。
（5）可全面展开、缩短工期、降低造价。
4.1.3机具设备
根据挖孔桩作业特点，选用以下机具施工：
电葫芦、水泵、通风机、风镐、空压机、混凝土搅拌机、吊车、混凝土运输车、混凝土导管、钢筋调直机、钢筋切割机、电焊机、挖掘机、装载机、自卸汽车、镐、锹、吊桶、活动钢梯，防水照明手电筒等。
选用机具数量根据工程情况确定。
4.2人工挖孔桩施工工艺
4.2.1整体施工原则及顺序
（1）采用隔位挖孔的施工原则，在主线高架桥（PM1-PM95）桩基施工期间，拟配置47个人工挖孔施工作业班组，除第47个作业班组施工3个墩位的桩基外，每个班组负责施工2个墩位的桩基，即4根人工挖孔灌注桩。
（2）施工前所有桩基进行统一编号，每个作业班组在施工完所负责的施工区域中的1#桩后，开始施工位于下一个墩位的2#桩，同一墩位的两根桩基不得同时、接连施工，详见《人工挖孔桩总体布置图》。
4.2.2施工流程
见人工挖孔桩施工流程图。
场地平整
支护壁模浇注第一节混凝土锁口
安装活动井盖．设置垂直运输架．安装电葫芦．吊木桶．水泵．鼓风机．照明设施等
第二节桩身挖土
土土
重复挖土．清理桩孔四壁．校核桩孔，垂直度和直径．拆上节模板，支模浇筑混凝土护壁
清理虚土排除孔底积水
浇注桩身混凝土
土土
挖孔桩工艺流程图
4.2.3场地平整
（1）桥位区位于为徐州三环东路老路，混凝土路面较为平整，少许平整即可。
（2）施工前采用人工配合挖机（安装破碎锤），以桩位中心点为圆心，以桩径+80cm为直径的范围内老路路面破除，以便人工挖孔桩施工。
4.2.4放线定桩位
（1）根据设计图纸计算各桩位中心点坐标，采用极坐标法准确测量出桩位中心点，桩橛截面尺寸不小于5cm×5cm，在桩面钉铁钉作为标志点。
（2）每个中心桩位纵、横轴线方向必须设置4个控制桩，便于桩基施工过程中进行检校。
（3）每次桩位放样不得少于4个桩位（控制桩），4个桩位两条对角线交点即为桩基中心点，桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离，确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。
桩位放样示意图
（4）测量人员所放的每个桩位需附带高程，并在合适位置设立水准点，以便施工过程中测量高程。
4.2.5开挖第一节土方
（1）土层部分采用人工持铁锹进行挖掘，石层部分采用人工持风镐（需安装空压机）进行挖掘。
（2）开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
（3）每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般1m为宜。
（4）遇到淤泥等软弱地基，每节挖深50cm为宜。
（5）开挖尺寸为：
以桩位中心点为圆心，以桩径+护壁厚度（20*2=40cm）为直径开挖。
（6）每节桩身均呈八字形开挖，上口径为桩径+护壁厚度，下口径外扩10cm。
4.2.6护壁立模
（1）桩身护壁采用20cm厚的C30现浇钢筋混凝土支护，地面上加30cm×30cm（高度*厚度）井口护壁。
护壁纵横向钢筋采用φ10@100mm的钢筋网格。
（2）模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。
（3）护壁模板采用自制的组合式钢模板拼装而成。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，模板间用Ｕ形卡连接，上下设两道6号槽钢钢圈紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑以便浇注混凝土和下一节挖孔操作，浇筑混凝土时拆上节、支下节重复周转使用。
（4）第一节护壁高出地坪（原路面）300mm，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，当混凝土强度达1Mpa即可拆模。
人工挖孔桩护壁示意图
4.2.7浇筑第一节护壁混凝土
（1）浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
（2）混凝土采用电葫芦升降吊桶进行运输，人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
4.2.8第一节桩身桩位检查
（1）每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
（2）随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（3）检查过程中若发现护壁出现裂缝或者破损，应人工凿除不小于破损面积1.5倍范围内的混凝土护壁，修整孔壁，使之平稳牢固，然后采用C30混凝土进行填充。
4.2.9架设垂直运输架
（1）第一节桩孔成孔以后，在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。
（2）本工程桩径较大，采用电葫芦作提升工具。
（3）地面运土用手推车或翻斗车。
4.2.10安装安全保障设施
为保证施工安全，需安装的安全保障设施有：
（1）钢爬梯；
（2）安全带锚固端（可在地面开挖30cm*30cm*30cm的土槽，埋设φ20钢筋弯钩，C30混凝土浇筑）；
（3）活动井盖
（3）通风机及通风管；
（4）井底照明设备；
（5）抽水泵（水泵的规格按抽水量确定，若地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖）；
（6）路面安全防护围挡，具体布置形式见《人工挖孔总体布置图》。
4.2.11开挖吊运第二节桩孔土方
（1）待第一节护壁混凝土初步凝固后，才可进行第二节桩孔的土石方挖掘运输工作。
（2）桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
4.2.12第二节护壁立模
（3）护壁模板采用拆上节支下节的方法依次周转使用，即先拆除第一节护壁模板，然后将拆卸下的模板用于第二节护壁。
（4）模板支立好后，按第一节护壁钢筋的放置方法放置钢筋，模板上口留出50mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。
拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
4.2.13浇筑第二节护壁混凝土
（1）混凝土利用电葫芦升降吊桶送至孔底，人工浇筑，人工插捣密实。
（2）护壁混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
4.2.14检查桩位中心轴线及标高
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
4.2.15循环作业
（1）按照一、二节桩身的施工方法逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
（2）每节桩身开挖完毕后，报监理工程师进行检验。
4.2.16成孔检查验收
（1）成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。
做好施工记录，自检合格后报监理工程师检验并办理隐蔽验收手续。
（2）人工挖孔允许偏差和检验方法：
人工挖孔允许偏差和检验方法
编号
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔的中心位置
不大于5cm
测量检查
3
孔径
不小于设计桩径
测量检查
4
倾斜度
小于0.5%
测量检查
5
孔深
超过设计孔深不小于0.05m
测量检查
4.2.17制作及吊装钢筋笼
（1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
（2）钢筋加工厂采用组移动式钢筋加工厂，三个移动钢筋加工棚拼装而成，每个钢筋加工棚6.0m*6.0m*3.5m（长*宽*高），根据施工现场实际情况，数量、位置进行灵活调配。
详见《人工挖孔桩总体布置图》。
（3）制作钢筋时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
钢筋笼加工制作应符合下表要求：
挖孔桩钢筋骨架的允许偏差
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
（4）在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（5）骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在9m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过9米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用拖拉机牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用拖拉机牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
（6）钢筋笼放入前应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不应大于2m，在横向圆周处不应少于4处。
（7）吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开。
4.2.18浇筑桩身混凝土
（1）桩身采用C30混凝土灌注，最大水灰比0.5，最小水泥用量320Kg/m3。
（2）桩身混凝土浇筑采用导管法进行浇筑。
（3）浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。
分层高度以捣固的工具而定，每层50cm为宜，最大高度不大于1.5m。
（4）混凝土浇筑应超过桩顶设计标高10cm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
五、爆破技术方案
5.1整体设计方案
（1）竖井掘进爆破只有一个自由面且竖直向上，岩石的夹制作用大，单消耗大、飞石和冲击波向上飞散和传播。
因此必须在井口进行严格的防护，以避免爆破有害效应对周围建筑和人员的破坏。
（2）桩基直径有2米、2.2米，因此采用分层掘进的方法，根据不同的石质和节理裂隙的发育情况，每次开挖1米左右。
采用手持风镐进行掘进，受工作断面的限制，只能采用平行空孔直线掏槽的方法。
5.1.1爆破参数的设计
5.1.1.1孔网参数的设计（以直径为2.2米的桩基为设计标准）
（1）炮孔深度（L）
根据掘进深度，确定炮孔深度为1.0至1.5米，此处取1.2米。
（2）炸包和炮孔直径（d）
手持式风镐钻垂直孔，孔径d取36mm，对于炸包，选取包装直径为32mm的岩石粉状乳化炸药或二号岩石乳化炸药，这种炸药便于填装。
5.1.2掏槽孔的设计
（1）由于受开挖断面的限制，决定采用平行空孔直线掏槽方式，菱形布孔，中心为一空孔，四周布置5个掏槽孔，孔距分别为0.45米。
中心孔的孔深为1.2米，其余四个孔的孔深为1.4米。
（2）根据经验，装药系数一般取0.6~0.8，则装药长度为0.84~1.12米，此处取0.8米，则由此推出单孔装药量Q=0.5kg.
5.1.3辅助孔的设计
（1）孔间距:
0.3米
（2）孔深:
1.2米,单孔装药量:
Q=0.3kg
5.1.4周边孔的设计
（1）孔间距:
0.45
（2）孔深:
1.2米,单孔装药量:
Q=0.2kg。
孔网参数图如下图所示：
5.1.5装药方法和装药结构设计
采用连续装药的方法，耦合装药结构。
5.1.6起爆网络设计
采用电雷管串联起爆网络，掏槽孔先响（瞬发电雷管），其次为辅助孔（3段），周围孔最后响（5段），依次间隔时间为50ms,起爆网络见图示。
5.1.7爆破安全设计与校核
5.1.7.1爆破震动效应的控制
（1）根据萨道夫斯公式
V=K•（Q1/3/R）a
式中：
R-从测点到爆破中心的距离，M,此处为20米。
V-质点允许震动速度，cn/s
Q-爆破时一次齐爆最大药量（kg）,此处为2kg；
K、a-与爆破场地的地质和岩石有关系的系数、衰减系数，此处K取100，a取1.5。
（2）带入得V=100*（21/3/20）1.5=1.58cm/s。
（3）比“爆破安全规程”规定的2.7-3.0cm/s小，因此爆破产生的震动不会对北面建筑物造成破坏性的影响。
在爆破时应先进行试炮，采取符合现场条件的爆破起爆药量。
5.1.7.2爆破冲击波的校核与控制
（1）由爆破冲击波计算公式
RR=Kn·Q1/2
式中：
冲击波安全距离单位为米；
Kn，系数，取1；
Q：
一次齐爆最大药量，2kg。
（2）代入得RR=1.414米。
（3）爆破冲击波的理论影响范围为1.414米，但冲击波在孔中传播衰减的速度慢，因此必须保证每一个炮孔都有一个良好的填塞质量合理的填塞长度，才能使爆炸产生的冲击波最大的消耗在孔中，作用于岩石。
5.1.8爆破个别飞散物的校核与防护
（1）桩基掘进爆破只有一个自由面（竖直向上），岩石的夹制作用大，因此必须在井口做好覆盖和防护。
（2）在井口先用钢筋网片覆盖在井口覆盖，且在钢筋网片上盖木盖，然后满铺棉被，并压砂袋两层。
5.2爆破施工方法
5.2.1施工工艺和施工流程
见人工挖孔桩爆破施工流程图。
人工挖孔桩爆破施工流程图
5.2.2施工准备
（1）根据已批准的爆破方案，组织机械设备、施工作业人员入爆破现场；有工程技术人员向涉爆人员进行技术交底，并做好交底记录。
（2）对施工现场和其他项目进行管理，完成爆破无关的工作，根据爆破方案合理安排钻孔作业机具的位置，准备现场药包临时放置与制作场所。
（3）进入爆破作业现场的工作人员应佩戴胸牌或肩标，并应携带作业证。
（4）作业区周围交通要道和行人通道的地区应设置防护屏障，安排警戒人员，严禁与爆破无关人员进入现场。
5.2.3标孔
（1）为了保证钻孔质量，钻孔前必须按照爆破设计的方案将炮孔位置、深度和角度清楚的标记在爆破体上，标孔工作应由方案编制小组完成。
（2）标孔时应事先清除爆破体表面的灰尘、积土和破碎层，在用红色油漆标记清楚或用粉笔统一的符号进行标孔。
（3）当遇到与实际情况与设计方案不符时，方案设计小组成员应同有关人员现场研究制定处理方案。
（4）对不装药的空孔，除标定孔的位置外，还应在孔的周围做出特殊标记，以防与装药孔混淆。
5.2.4钻孔
（1）作业人员必须严格按照标孔的孔深、孔位和孔角钻孔。
（2）施工技术人员随时对孔的质量进行检查，质量标准为：
a.孔深：
当孔深小于50cm时，允许误差为2~4cm；
当孔深在50~80cm时，允许误差为3~5cm；
当孔深大于80cm时，允许误差为5~6cm；
当孔深大于100cm时，误差控制在7cm以内；
b.孔位：
标孔中心偏离距离不大于5cm；
（3）炮孔检查合格后应及时封盖，以防堵塞。
5.2.5药包制作
（1）药包制作应在选定的安全场所内进行
（2）参加制作药包的
升级会员 