机械制造技术复习题.docx
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机械制造技术复习题
一．填空题
36、机床、刀具、夹具、工件组成的相互作用、相互依赖构成切削加工的工艺系统。
37、机械加工厂系统中的“三流”是指物质流、信息流、能量流。
38、工步是指加工表面、切削刀具和切削用量不变的情况下，即连续完成的那一部分工序。
39、加工对象、设备和工作地点、完成工艺工作的连续性是构成工序的四个要素，其中任意一个要素的变更即构成新的工序。
40、在镗床上利用回转工作台镗箱体孔，先镗孔的一端，然后回转180度，再镗孔的另一端，是属于一次安装二个工位。
41、机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
42、加工误差按其性质可分为系统性误差和随机性误差，系统误差又分为（常值系统误差）和（变值系统误差）。
43、加工精度是零件加工后实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
44、加工误差是零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏离程度。
45、尺寸精度的获得方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法。
46、形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、展成法和光整加工法。
47、原始误差对加工误差最大的方向称为误差敏感方向。
48、机床主轴回转轴线的误差运动，可分解为（轴向窜动）、（纯径向跳动和（纯角度摆动）。
49、工艺系统的刚度分为静刚度和动刚度，其刚度可用（）表示。
50、工艺系统受力变形会引起加工误差，用两顶尖装夹加工轴类零件，当工件刚性较好，机床刚性较差时，加工后的工件呈（鞍形）误差；反之，工件呈（鼓形）误差。
51、工件由于（毛坯形状误差和材料硬度不均）引起了（切削力）的变化，使工艺系统变形也变化，因而引起了工件的尺寸和形状的误差。
这种误差以相似形式按一定比例对应反映在工件新表面上的现象称为误差复映。
52、加工表面质量包括表面粗糙度和波度和表面层物理力学性能的变化两个方面。
53、机械加工后表面残余应力是由冷态塑性变形、热态塑性变形和金属组织变化三方面原因引起的综合结果。
54、当磨削温度高于其相变温度时，用切削液急冷，容易产生淬火烧伤。
55、加工过程中，表面层若以冷塑性变形为主，则表面层产生残余压应力，若以热塑性变形为主，则表面产生残余拉应力。
56、维持自激振动的交变力是交变力所激发和维持的振动产生的，其频率接近或等于
系统的固有频率。
57、在切削加工工艺中，受迫振动的频率等于激振动的频率，而自激振动的频率等于或接近于系统固有的频率。
58、基准分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准又分为定位基准、测量基准、工序基准和装配基准。
59、设计基准是在设计图样上采取的基准。
60、箱体零件在成批生产和大批量生产中，通常是以一面两孔为精基准，而在小批量生产中，则以箱体的装配基准作为主要精基准。
61、为要求导轨面均匀致密的耐磨层保持一定深度，磨削车床导轨面时，常采用
自为基准原则来选择定位精基准。
62、轴类零件常用两端顶尖孔定位，以便一次安装中可加工大多数表面，保证各加工面间的相互位置精度，这是遵循基准统一原则来选择定为精基准的实例。
63、加工阶段可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
64、工序余量是指相邻两工序的尺寸之差。
65、为了方便加工，工序尺寸都按入体原则标注极限偏差。
66、工艺尺寸链的主要特征是关联性和封闭性。
67、封闭环是指尺寸链中，在加工或装配过程中最后形成的一环，
其公差等于各组成环的公差之和。
2、判断
（18）精加工时，进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。
（√）
（19）磨粒越硬，砂轮的硬度越高。
（╳）
（20）工件的切削变形越大，工件表面冷硬现象越严重。
（T）
（21）为了减轻磨削烧伤，可加大磨削深度。
F
（22）表面冷硬化越严重，其耐磨性和耐腐蚀性越好。
F
（23）残余拉应力越大，零件的耐腐蚀性越好。
F
（24）镗内孔时，镗刀见安装偏低，抗震性越好。
F
（25）零件按调整法加工时，零件在机床或夹具上相对刀具的位置必须确定。
T
（26）工序集中适合大批量生产。
T
（27）编制工艺规程时，所采用的加工方法及选用的机床，他们的生产率越高越好。
T
（28）轴类零件加工工序一般安排在轴的外圆粗车或半精车之前。
F
（29）高精度的产品只有靠提高产品的加工精度才能保证装配精度要求。
F
37、编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。
A、工步B、工位C、工序D、安装
38、在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需工件的过程称为（C）。
A、生产过程B、切削过程C、工艺过程D、机械加工工艺过程
39、在一台普通钻床上，对零件一个孔进行了连续加工，钻孔扩孔铰孔，这些加工属于（D）。
A、一道工序B、一次安装C、一个工位D、一个工步
40、为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个平面的工步称为复合工步。
在工艺文件上，复合工步可当作（B）。
A、一道工序B、一个工步C、一次走刀D、相应得几个工步
41、齿轮的内孔要求为Φ25H7，此项要求属于（B）。
A、加工精度B、设计精度C、加工误差D、几何形状精度
42、车床床身纵导轨在水平面的直线都要求为（B）。
A、平直B、中凸C、中凹
43、误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的（A）。
A、法线方向B、切线方向C、轴线方向D、旋转方向
44、车床主轴的纯轴向窜动对（D）加工有影响。
A、车外圆B、钻孔C、车内圆D、车螺纹
45、在车床上加工一根安装在两顶尖的细长轴，由于工艺系统刚度的影响，工件产生的变形误差为（B）。
A、工件成椭圆形B、工件成鼓形C、工件成鞍形D、工件成锥形
46、用镗磨法加工箱体孔系，镗杆与机床主轴采用浮动连接，其孔系的加工精度主要取决于（C）。
A、镗刀的尺寸精度B、机床的主轴回转精度
C、镗模与镗杆的制造精度D、箱体的材料切削性能
47、正态分布曲线的标准偏差σ的大小决定于（B）。
A、常值系统性误差B、随机性误差C、变值系统性误差D、分布曲线的形状
48、零件的加工质量的主要指标一般用（C）来表示。
A、表面粗糙度B、尺寸精度、形状精度、位置精度
C、加工精度和加工表面质量D、零件的综合性能
49、磨削光轴时，如切削条件相同，那种工件材料磨削后的表面粗糙度小（B）。
A、20钢B、45钢C、铸铁D、1189
50、（C）加工是一种易引起工件表面金相组织变化的加工方法。
A、车削B、铣削C、磨削D、钻削
51、铸铁零件在粗加工前后为消除零件的内应力，采用的热处理方法为（B）。
A、正火B、人工时效或退火C、渗碳淬火D、调质
52、磨削加工中，工件表层因受高温影响，金相组织发生变化，金属比重从7.75转变到7.78，则表面产生残余（A）。
A、拉应力B、压应力C、拉应力、压应力都有可能
53、在有切削液的条件下磨削淬火钢可能产生的磨削烧伤为（A）。
A、淬火烧伤B、回火烧伤C、退火烧伤D、不烧伤
54、零件在加工过程中使用的基准叫做（B）。
A、设计基准B、工艺基准C、装配基准D、粗基准
55、车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用（B）的方法来保证。
A、基准重合B、互为基准C、自为基准D、基准统一
56、自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于（C）。
A、符合基准重合原则B、符合基准统一原则
C、保证加工面的余量小而均匀D、保证加工面的形状和位置精度
57、工序分散是将大量的（B）。
A、走刀分散在各个工步B、工步分散为单个工序
C、工序组成不同的加工阶段D、安装分散在各道工序
58、工件毛坯基本尺寸的公差一般按（B）标注。
A、入体形式B、双向对称C、上偏差为0D、下偏差为0
59、在加工中，开停机床，改变切削用量所花费时间属于（D）。
A、基本时间B、布置工作地时间C、准备终结时间D、辅助时间
60、加工中修整砂轮，更换刀具所耗费时间属于（A）。
A、辅助时间B、基本时间C、准备终结时间D、布置工作地时间
61、在成批生产时，通常用于确定加工余量的方法是（B）。
A、分析计算法B、查表修正法C、经验估算法
9、工步：
在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。
10、工序：
一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。
11、工艺规程：
是指导和机械加工的主要技术文件。
12、常值性系统误差：
在顺序加工一批零件时，其误差的大小和方向都保持不变。
13、变值性系统误差：
在顺序加工一批零件时，其误差的大小和方向有规律的变化。
14、误差敏感方向
15、工艺系统刚度：
整个系统在外力作用下的抵抗使其变形的能力。
16、误差复映现象：
由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上的现象。
17、残余应力:
机械加工中表面层发生变化时，表面层及其与基面材料的交界处会产生相互平衡的弹性力，称为表面层的残余应力。
18、磨削烧伤：
在磨削加工时，磨粒的作用以及大多数磨粒高速运动，使工件表面硬度很高，当温度达到变相临界点时，表面金属发生金相变化，硬度强度降低，产生残余应力，出现裂纹，称为磨削烧伤。
19、自激振动：
在没有周期力干扰的情况下，由振动系统本身产生的交变力所激发和维持的振动，称为自激振动。
20、工艺基准：
零件在加工和装配过程中所采用的基准。
21、定位基准：
在加工时用于工件定位的基准。
22、工序集中：
就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。
23、工序分散：
就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。
24、加工余量：
是指在加工过程中，所切除的金属层厚度。
25、尺寸链：
在零件加工或机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成封闭尺寸组。
26、封闭环：
尺寸链中，在加工或装配过程中最后形成的一环。
27、误差：
零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
28、强迫振动：
系统在周期性变化的激振动持续作用下所产生的振动。
29、完全互换法：
合格的零件在进入装配时，不经任何选择、调整和修配就可以使装配对象完全达到装配精度的装配方法。
8、什么叫误差敏感方向？
普通卧式车床车外圆柱面，平面磨床磨平面的误差敏感方向各在哪个方向？
答：
普通卧式车床车外圆柱面时的敏感方向为工件的径向（水平方向）；
平面磨床磨平面的误差敏感方向为工件的法向（垂直方向）。
8、外圆磨削中为何宜将工件安装在死顶尖上？
答：
避免主轴回转误差对工件加工精度的影响及避免工件头架对主轴回转误差的影响
工件的回转精度完全取决于顶尖和中心孔的形状和同轴度误差，提高顶尖和中心孔的精度比提高主轴部件精度容易且经济。
9、提高和保证加工精度的途径有哪些？
答：
减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法、“就地加工”法、误差均分法
10、为什么磨削加工容易产生烧伤？
磨削淬火钢时，有哪几种形式的烧伤？
答：
在磨削加工时，磨粒的作用以及大多数磨粒高速运动，使工件表面硬度很高，当温度达到变相临界点时，表面金属发生金相变化，硬度强度降低，产生残余应力，出现裂纹，称为磨削烧伤。
有三种形式：
淬火烧伤、回火烧伤、退火烧伤。
11、在定位基准选择时，粗基准的选择原则是什么？
答：
（1）选择加工表面作为粗基准；
（2）选择主要加工表面、加工余量小或加工工作量大的面为粗基准；（3）便于装夹；（4）粗基准只能使用一次。
12、在定位基准选择时，精基准的选择原则是什么？
答：
（1）基准重合原则；
（2）基准统一原则；（3）自为基准原则；（4）互为基准原则；（5）可靠方便原则。
13、工艺过程划分阶段的主要原因是什么？
答：
（1）保证加工质量；
（2）有利于合理使用设备；（3）便于加工工序配合更好；（4）便于及时发现毛坯缺陷；（5）保护精加工。
14、安排机械加工顺序时应遵循哪些原则？
答：
（1）基面先行；
（2）先粗后精；（3）先主后次；（4）先面后孔；（5）进给路线短；（6）换刀次数少；（7）工件刚性好。
15、确定工件某一道机械加工工序的工序间加工余量时应考虑哪些因素？
答：
（1）前进工序的各种表面缺陷和误差的因素：
①表面粗糙度和缺陷层；②前道工序的尺寸差；③前道工序的行为误差；
（2）本工序加工时的装夹误差。
2、机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？
产生自激震动的条件是什么？
答：
强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；
强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于0强迫振动振幅的大小除了与0有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。
产生自激振动的条件：
在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。
3、叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。
答：
粗基准的选择原则：
保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。
粗基准的选择原则：
基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。
4、试述夹紧力的确定原则。
答：
夹紧力的方向：
应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。
夹紧力的作用点：
应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。
应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。
5.利用尺寸链达到机器或部件装配精度的主要方法有哪几种？
每种的应用范围。
答：
互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法
完全互换装配法适于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构；统计互换装配方法适于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构；分组装配法适于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构；修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构。
固定调整装配法适于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高的机器结构。
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