路基土石方爆破安全专项方案.docx

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路基土石方爆破安全专项方案

第一章编制说明

一、编制依据

1、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）

2、《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）

3、《爆破安全规程》（GB6722-86）

二、编制范围

XXXXXXXXXXXXXX。

三、编制目的

1、认真贯彻执行各项技术标准、安全操作技术规程。

2、有效的控制爆破工程进度、工程安全。

第二章工程概况

一、爆破地点及工程数量

XXXXXXXXXXX

二、自然条件

1、地层岩性

XXXXXX

2、气候

XXXXXXXX

三、工期安排

XXXXXXX

第三章路基挖方和土石方大爆破安全施工方案

一、路基挖方

1．施工准备

路堑工程开工前，首先熟悉核对设计文件，测设线路中线和开挖边线，复核横断面；调查自然状态下山体稳定状况，分析施工期间边坡稳定性；清表，做好堑顶截排水设施；组织劳动力、设备进场。

2．测量放样

按图纸所示尺寸将开挖线用明显桩放出，并洒白灰线以标明开挖范围。

3．土方开挖

土方集中地段采用推土机、挖掘机配合自卸汽车施工，开挖深度低于10米的地段采用单层纵向全宽挖掘法，从开挖路堑的一端或两端按断面全宽一次性挖至设计标高，逐渐纵深挖掘；开挖深度较大时，采用分层纵挖法。

路堑土方开挖将至路基标高时，停止开挖。

采用重型击实法和环刀法等进行现场干容重和压实度检验，若不符合设计要求，则翻挖重新压实。

路堑土质边坡紧随开挖进尺，用人工自上而下进行清刷，保证边坡符合设计要求。

路堑土方开挖施工工艺见表1路堑土方开挖施工工艺框图。

4．石方开挖

石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。

对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破法开挖。

石方开挖中，先利用推土机从上而下清除覆盖层土，采用松动爆破、小爆破和光面爆破方法施工。

边坡路床面采用光面爆破，机械和人工配合清理。

（1）爆破方案

在石方爆破作业前，根据地形地质，开挖断面及施工机械配备等情况，编制实施性爆破设计施工方案，报请监理工程师批准，并严格按照监理工程师的指令执行。

路堑石方爆破前，应针对不同岩体进行爆破设计、试爆，选择合理的爆破参数。

在施工过程中，还要根据地质变化情况及时调整和修改爆破设计。

对于开挖深度大于6m，且石方量较大的工点，每5～7m为一层深孔爆破，采用潜孔钻机钻孔。

开挖深度小于6m，且石方量较小的工点，每3m左右为一层浅孔爆破，采用风枪钻孔。

边坡预裂或光面爆破，炮孔按挖方角度布置成斜孔，严格控制装药量及孔距，防止超挖或欠挖。

中央路槽爆破开挖炮孔按梅花形布置。

路基石方爆破，采用硝铵炸药和乳胶炸药，以塑料导爆管引爆。

非电毫秒雷管实施逐排微差爆破。

爆破后，采用推土机配合挖掘机或装载机清碴装车，自卸车运输。

路堑边坡采用预裂或光面爆破，基床顶面采用光面爆破。

爆破后根据测量基准点，拉线检查平整度。

石质部分采用深孔多排微差爆破法开挖。

路堑既长又深时,采用纵向分层分段开挖,每一层先挖出一通道,然后开挖两侧,使每一层有独立的出土道路和临时排水系统；对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施作，采用阶梯式进行开挖，按设计要求的高度设置平台，形成阶梯边坡。

开挖时，边坡预留2～3m采用光面爆破或预裂爆破，人工刷坡。

深挖路堑的施工遵守“分级开挖、分级

防护、及时防护”的原则，开挖一级防护一级，下一级开挖时，应对上一级防护采取保护措施。

深挖路堑开挖施工见图1。

（2）施工工艺

①清表：

人工配合推土机清除开挖范围内的所有杂物、表层土，并做好堑顶天沟。

②测量布孔：

根据钻爆设计及试爆结果确定的参数，用灰点或油漆定出炮眼位置，并参照爆破方案进行复核。

③凿岩钻孔：

炮孔布点完成后，安排机械进场，按爆破设计的角度和深度钻孔。

钻孔中随时检测孔径、角度和钻孔深度，达到要求即停钻，用石块覆盖孔口，并做标记。

④装药堵塞：

装药前将炮孔内的石粉、泥浆清除干净，然后用炮棍将药卷送入炮孔，并轻轻压紧，起爆药卷在孔内的位置要适中。

装好药后，选取一定湿度的粘

土和砂土，分次堵塞炮孔，并用炮棍捣实。

⑤网络联接、安全警戒：

装好药后，专业人员进行起爆网路敷设及检查，确保万无一失。

起爆前，人员、机械撤离到安全地带，设置安全警戒线。

⑥起爆清碴：

起爆后及时压尘，清除瞎炮，然后机械清碴。

清碴时，随时观察坡面的稳定情况，严禁坡面掏挖。

清碴后，检查爆破效果，必要时补爆或调整爆破参数。

⑦边坡整修，基床顶面处理：

爆破后根据测量基准点，拉线检查平整度，对个别凸起部位，采用小炮补炮开挖，凹部采用浆砌片石补平。

路堑石方开挖施工工艺见附表2。

说明：

说明：

1.图中尺寸以m计。

2.根据路堑深度情况，采用岩石梯段爆破，梯段高度：

浅挖地段0～3m，深挖地段5～7m。

边坡采用预裂爆破。

3.炮孔间距：

浅挖地段a2=（0.8-2.0）w，深挖地段a2=（1.0-1.25）w，预裂间距a1=（8-12）d。

4.炮孔直径：

浅挖地段d=32-60mm，深挖地段d=80mm，预裂爆破d=32-50mm。

5.炸药采用普通2#岩石硝铵炸药，塑料导爆管非电毫秒微差起爆。

6.1、2、3、4、5、6为非电毫秒雷管引爆顺序。

7.距路槽3m内的石方爆破采用浅孔爆破。

根据大爆破的形式和一次爆破总装药量把大爆破分为A、B、C、D四级。

大爆破分级，应符合下表的规定，根据爆破工程的复杂程度，可适当提高级别。

级别

硐室爆破药量

水下深孔

爆破

地下深孔

爆破

露天深孔

爆破

A

Q≥1000

Q≥100

B

500≤Q<1000

50≤Q<100

Q≥100

C

50≤Q<500

20≤Q<50

50≤Q<100

Q≥100

D

Q<50

5≤Q<20

20≤Q<50

50≤Q<100

二、爆破前施工准备

1、爆破原理

炸药在一定的外界作用下（如受热、撞击）发生爆炸，同时释放热量并形成高热气体。

施工中，就是利用炸药的这种性质来为施工服务，达到工程建设的需要要。

炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震、空气冲击波、飞石和噪声等，一旦失控，就会造成事故。

要避免这些危害必须按照爆破的有关技术操作规程，确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。

2、现场调查

首先对我管区的大土石方需要爆破的地段，进行全面调查，查清爆破所处的位置、地形，有无障碍物等。

如空中有缆线，应查明其平面位置和高度；还应调查地下有无管线，如果有管线，应查明其平面位置和埋设深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，然后再制定爆破方案，确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。

3、爆破方案的确定

⑴不同的地质，采用不同的爆破方法。

根据该段地址，我部采用露天深孔爆破，属D级。

⑵在石方爆破区注意施工排水，在纵向和横向形成坡面开挖面，其坡度应满足排水要求。

4、大土石方爆破施工程序

施工爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施工爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造成的损伤及造成的损失）。

5、施工人员

进行爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。

6、爆破器材的存储

⑴根据炸药库修建的有关规定，结合我管区的实际情况，我项目部的炸药库选择在K54+150处线右约300m，距居住区最近距离800m处。

建筑面积约56m2,设炸药存储库一间24m2,雷管存储库一间12m2，看守房20m2,采用砖结构，炸药存储库与雷管存储库间距15m。

库房周围5m范围内无枯草、易燃物，围墙外15m范围内不应种植针叶树和竹林。

仓库区设密实围墙，围墙到最近库房墙脚的距离不小于5m，高度不低于2m，墙顶应设防攀越措施。

具有良好的防盗、防火、防爆炸性能。

⑵爆炸物品分类专库存放，同一库内严禁存放性质相抵触的爆炸物品。

爆炸物品堆码垫高200-300毫米，库内通风良好，没有超过设计容量或露天存放。

⑶库内储存的爆炸物品设置明显的标牌，不准靠墙堆码，垛间不留有通道，垛高不超过1.8米。

⑷各种炸药、导火索和导爆索堆放在垫木上，其总高度不小于1.6m，与墙的距离不小于0.2m。

⑸堆垛之间应留有检查、清点爆破器材的通道，通道宽度不小于0.6m。

⑹雷管箱摆放在木架上并严禁叠放，其总高度不超过1.6m,与墙的距离不小于0.2m。

⑺库房有良好的通风、防潮、防小动物进入和防止阳光直射措施。

⑻爆破器材按出厂时间和有效期的先后顺序存放。

⑼爆炸物品在储存和使用过程中必须建立严格的出入库审批、检查、登记制度，收存发放必须按规定进行登记签字，库房管理要做到帐目清楚，手续齐备，帐物相符。

7、爆破安全距离的确定

爆破施工中发生的安全事故，主要是由于爆炸引起的飞石导致的安全事故，确定爆破的安全距离就显得特别的重要。

如果处理不当，会有些岩块飞散很远，对人员、牲畜、机具、建筑物和构筑物造成危害。

确定飞石的安全距离可采用下列计算公式：

R=20×k×n×w

式中：

R—飞石安全距离，

k—安全系数，根据爆破的综合因数考虑，

n—最大药包爆破作用指数，

w—最大药包的最小抵抗线，一般为阶梯高度的0.5～0.8倍。

8、炮眼位置选择应注意以下几点

①炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。

②避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔药室。

③非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。

三、钻眼

1、选择炮位时，炮眼口应避开正对的电线、路口和构造物。

2、机械打眼，宜采用湿式凿岩或带有捕尘器的凿眼机。

凿岩机支架要支稳，严禁用胸部和肩头紧顶把手。

风动凿岩机的管道要顺直，接头要紧密，气压不应过高。

电动凿岩机的电缆线宜悬空挂设，工作时应注意观察电流值是否正常。

3、空压机必须在无荷载状态下起动。

开启送气阀前，应将输气管道联接好，不得扭曲。

在征得凿眼机操作人员同意后方可送气，出气口前方不得有人工作或站立。

贮气瓶内压力不得超过规定值，安全阀应灵敏有效。

运转中应注意检查是否有异常情况，不得擅离岗位。

4、炮眼深度。

钻孔机械采用风钻，严禁使用潜孔钻，炮眼深度3m。

5、炮眼间距。

群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。

炮眼间距参照下式计算：

a=b*W,

a,炮眼间距（m）；W,最小抵抗线；b，系数，特别的地方采用火雷管起爆为1.2～2.0，一般采用电雷管起爆为0.8～2.3。

我部采用W=0.8，b=2.3，则a=1.8m，炮眼梅花形布置，炮排距为0.86*1.8=1.6m。

6、装药量。

根据炮眼深度，装药量为（0.046/2）2*π*1.5*102.5=2.55kg,

依照现场工作面，每次布18个炮眼，约35m2,共用炸药量2.55*18=45.9kg。

本标段挖方路堑总炸药用量为：

836191÷3÷35×45.9=365534.92Kg。

四、装药与填塞

1、 炸药的搬运

⑴作业人员在保管、加工、运输爆破器材过程中，严禁穿着化纤衣服。

⑵爆破器材按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不使用。

⑶爆破器材应由专人领取，炸药与雷管由二人以上分开搬运。

电雷管不与带电物品一起携带运送。

爆破器材运送，避开人员密集地段，并直接送