高架桥连续箱梁施工方案好.docx
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高架桥连续箱梁施工方案好
一、工程简介
荆山高架桥起始桩号LK4+788、695；终点桩号LK5+152、751，全长367米。
双幅分离式设计，单幅上部结构为三联4×30m预应力混凝土连续箱梁，主梁为单箱三室，单幅桥面全宽14.05米，每四跨一联，共6联。
分别于两桥台及4#、8#墩处设置XFⅡ-160A2F型伸缩缝。
二、施工工艺概述
该桥0~8跨所处地形较为平整，9~12跨地形起伏较大。
在平整、压实后的原地表上，用50cm厚的洞碴压密实，最后用石粉找平、压实。
处理完毕后直接布腕扣式落地满堂红脚手支架。
支架顶托上设纵横向楞木，其上铺设15mm厚竹胶合板。
支架经预压、观测、调整标高后，安装钢筋、预应力筋等。
砼以购置商品砼泵送方式浇注，待混凝土强度达到设计强度100％后，施加预应力，分段张拉，逐渐形成连续体系。
三、施工步骤
一）、支架搭设
1、支架选材及设计
2、搭设步骤及方法
3、支架纵横向稳定措施
4、支架检算
二）、地基处理
1、施工原则
2、地基处理结构层次图
3、机械机具配置表
4、施工步骤及方法
三）、箱梁模板制作及安装
四）、预压
五）、支座安装
六）、普通钢筋及预应力筋制作安装
七）、混凝土浇注
八）、张拉、孔道压浆
九）、落架
一）、支架搭设
1、支架选材及设计
1）、支架采用腕扣式脚手架，按满堂红形式布设。
2）、组拼支架的布置形式根据现浇空心板箱梁截面大小通过荷载计算确定，并验算支架变形，确保组拼后的支架的强度、刚度、稳定性满足设计要求。
根据计算结果排定支架搭设间距和纵横木结构尺寸：
A、纵向间距按0.9米布置。
B、横向间距按0.6米布置，有箱室部分前后2米范围采用0.6米间距，右侧翼板按1.2米间距排列。
C、纵向楞木尺寸采用0.12×0.15米；横向楞木采用工字型梁（高20cm,上下翼宽8cm,肋宽2.8cm,肋高12cm）。
3）、跨浆水泉西路时，在4~5跨修筑临时过车便道，保证车辆和行人的正常通行。
4）、搭设完第一联的同时，要在第五跨搭设15米的支架，保证箱梁浇筑时支架的稳定和避免弯曲变形过大。
2、支架搭设注意事项
1）、拼装支架前，应对搭设支架所用的材料详细检查，将有弯曲或人工回直现象的杆件和质量不合格的扣件剔除。
2）、地基处理完毕后，现场按箱梁模拟荷载预压在枕木上以检测地基承载力，确保满足支架地基承载力要求。
满足要求后进行支架搭设，搭设前根据场地标高和箱梁底部标高确定支架搭设高度，准确地调整支架支承面和顶部标高，并复测跨度，确认无误后再进行安装。
3）、铺枕木时，要对枕木质量进行检查，腐朽的枕木要剔除，枕木下要用石粉塞填密实，避免枕木悬空。
杆件和固定托应落在枕木正中间，保证接触面稳固。
杆件竖向一字扣安装应保证竖管间连接无缝隙，可调托牢固地立在立杆里。
4）、支架组拼采用人工配合吊车安装，各片支架在同一节点处的标高尽量一致，以便于拼装平连横杆。
5）、拼装时，所有同种型号的扣件螺丝杆松紧程度应保持一致，螺丝要按扣件设计数量安装。
搭设时纵、横向、水平接头错开，保证每一个断面接头数量小于50％，并保证支架的垂直度满足施工要求，倾斜度≤0.5％。
6）、支架搭设完成以后，工班进行自检，然后请现场施工技术人员和质检工程师检查，对每根杆件和每个扣件都要进行细致检查，并复测其平面位置、顶部高程。
经检验合格后立即搭设安全护栏、挂安全网，保证下道工序的及时开展。
3、支架纵横向稳定措施
1）、为保证支架稳固，沿纵向每隔四排在支架横向增加米字型剪刀撑；沿横向在纵向增加四排剪刀撑，并连续搭设成整体，以保证现浇支架的稳定性。
2）、考虑到风力影响，每跨两侧各设3道揽风绳进行固定，设置地锚，将揽风绳固定在地锚上撑紧，以保证现浇支架的纵横向稳定性。
4、支架检算见附件
二）、地基处理
1、施工原则
1）、以场地实测横、纵断面及整体地面高程为土方调配控制数据，尽量减少土方调配。
2）、处理后地基承载力能满足设计和具体施工的需要。
3）、不影响现有交通、水利、电力等设施的正常运转。
4）、尽量减少对当地居民的正常生活、生产的扰动。
2、地基处理层次结构见附图
3、机械机具配置
机械名称
规格、型号
数量（台）
挖掘机
DAEWOO220LC-Ⅲ
1
压路机
18T
1
自卸汽车
红岩
2
推土机
D85
1
振捣棒
5条
4、施工方法及步骤
1）、0#台处高护坡经过加固处理后，进行支架搭设，具体加固方法见图纸。
2）、0~8#墩场地处理
A、利用场地范围内现有堆积土进行现场调配，以场地内现有平地为基准面，横向设置1.5%的的排水坡度，红线边设排水沟，便于排水，同时便于支架材料统一规格、尺寸，支架搭设时提高施工速度。
B、主要采用挖掘机和压路机配合使用，辅以人工找平来平整场地。
挖掘机进行填土料摊铺，压路机压实，压实度大于90%。
施工要求与路基填筑要求相同。
C、压实后，若发现有压实度不满足施工要求的地方，重新压实；对于有弹簧土现象的地基采用挖掘机或人工挖除，换填碎石土后再重新压实，压实度要求与周围地基相同。
D、地基承载力试验选取能具有代表性和承载力较差的点样，严格按试验规程操作。
并广泛收集数据，使数据能真实反映场地实际地基承载力，保证施工安全。
E、地基承载力检测合格后，首先铺50cm厚碎石土层，最后铺石粉找平并压实。
并根据实际铺填厚度检测其沉降量。
F、压实完毕后现场按箱梁模拟荷载预压在枕木上以检测地基承载力，确保满足支架地基承载力要求。
3）、8~10号墩（跨泻洪道）场地处理
A、首先将原有淤泥及杂石土等清理干净，同时切断上游生活污水源，然后采用开元寺隧道开挖出的洞碴进行填筑，施工方法同路基。
填筑时先在墩柱四周1米范围内用7、5号浆砌片石围护，围护后用中粗砂灌满墩柱与片石间缝隙。
填筑时每层填筑厚度为30cm，推土机摊平、压路机压实。
为保证箱梁浇筑时沉降稳定，填筑至9号墩系梁顶向上2.5cm位置，提前进行超载预压，待支架搭设前15天将顶层2米洞碴挖除，进行顶部硬化处理。
B、为保证排水不受施工影响，在填筑至与右侧拦水坝底部齐平时留设2道直径150cm的圆形排水管，并在填筑土左侧设洞碴干砌挡土墙，按间距2.5米梅花形留设15cm×15cm的泻水孔。
C、砌成后外侧采用M10水泥砂浆进行勾缝。
详细构造见图。
D、填筑完毕后，顶部地基处理的施工方法同0~8号墩场地。
E、为确保现浇箱梁施工安全，地基顶部压实后再浇注10cm厚C15混凝土。
4）、10~12#跨间，因高差较大，在地基处理的时候，采用浆砌片石的方法砌筑成台阶，再采用8~10#地基处理方法。
5）、此项施工方案优点
A、在不影响泻洪的前提下，施工完毕后清除硬化层，覆盖50cm厚腐植土，有利于扩大田地面积。
（参照浆水泉路水库坝底下游至桥位处目前实际情况）
B、有利于解决左幅11、12号墩扩大基础挖方量大，弃碴困难的问题。
C、经济合理，可以加快施工进度、缩短弃碴运距。
D、减少了对当地居民生活和单位生产的扰动。
E、同时避免了二环路和浆水泉路车流量的增加。
附1、场地横断面图
2、场地纵断面图
3、挡土墙构造图
4、承载力验算过程
5、地基承载力试验报告
三）、预压
1）、根据施工现场人工挖孔桩施工时得出的数据和实际地基承载力测试情况，逐跨进行预压。
加压时按照1.15倍的等荷载加压（等荷载为动荷载+静荷载,其中静荷载按砼重计算，钢筋、钢束重忽略不计入静荷载，与其它动荷载一并按静荷载的0.4倍计入静荷载）。
2）、加压过程为小里程方向向大里程方向单侧加压，加压顺序模拟砼分层浇筑方式，（每0.3m为一层，3m为一段，箱梁高度1.6m分5层浇筑。
按浇筑分段情况分段计时，）计时以分段加压结束为开始，加压时间为72小时。
3）、加压采用人工配合16T吊车堆码，预压材料采用中粗砂，用不同型号的编织袋分装，加压时采用先中间后两边，平衡加压，过程完全模拟砼分层浇筑时的荷载变化。
4）、预压过程中采用水准仪连续观测，获取实际沉降数据，并绘制逐级加载的沉降曲线。
堆载72小时以上，待支架稳定后卸载。
5）、卸载也采用逐级递减降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，收集相关参数，支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。
通过两个循环的等载预压、每次取10个左右的观测断面进行数据收集，通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据。
四）、支座安装
1、支座安装前拆箱，先检查产品出厂时附带的装箱清单，包括配件清单、检验报告复印件、支座产品合格证书及支座安装养护细则。
拆箱后不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。
2、铺30mm厚环氧树脂砂浆，然后立即将支座安装装就位，在下支座板四周用钢楔块调整支座水平，支座支承面高差控制在2mm以内，并使下支座板底面高符合设计标高，找出支座纵、横向中线位置使之与在墩顶或盖梁顶预先弹出的纵、横向中线重合。
3、调整好标高及平面位置后，捣实环氧树脂砂浆，锚固螺栓孔内的环氧树脂砂浆也要同样捣固密实。
4、环氧树脂砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧树脂砂浆填满楔块的位置。
5、在现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。
6、拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防沉罩。
五）、模板制作及安装
1、模板由底模、侧模及芯模三个部分组成。
底模、侧模采用厚18mm竹胶合板，芯模采用15mm厚竹胶合板，不设底板。
根据本工程特点选用Ⅱ类一等品，规格1220mm×2440mm×15mm（12mm）。
芯模内撑按间距40cm一榀布置木支撑。
2、支架可调托上方纵桥向铺设0.12m×0.15m方木，横向采用木工字梁。
3、模板拼装时所有接缝处均用双面胶带处理，避免漏浆，保证混凝土接缝处外观质量。
4、模板纵木排列以前，按照设计标高调节可调托高度至纵木施工控制高度，纵木和横木严格按支架设计间距排列。
5、模板拼装接缝严密，杜绝使用有缺角或严重表面不光泽的模板和相邻板缝间错台现象。
6、在支座垫板附近的接缝要仔细处理，防止漏浆，并将支座附近的模板用抄手木楔及方木牢固地支撑在墩柱，以保证砼浇筑过程中支座的稳固。
7、芯模框架定位采用钢支撑固定在下部钢筋上，以防止因浇筑砼发生芯模位移现象。
8、两端头模板安装要准确定位，确保垂直度及伸缩缝尺寸预留准确。
模板预拱度现场拼装时要仔细调试，完成后由测量员现场检测调试。
9、钢筋安装以前，应将模板彻底清洗干净，严禁后序作业中施工人员抽烟、乱扔矿泉水瓶及其它杂物，同时模板上禁止用墨汁、白丹漆或其它油漆涂写。
并且有安全、可靠的防火措施。
10、侧模拼装时要根据底模上弹出的边缘线准确定位。
11、模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程、接缝进行检查。
浇筑砼时，随时检查模板、支架的变形稳定性情况，有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。
箱梁模板实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
模板标高
梁
±10
水准仪观测
2
`模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
3
轴线偏位
梁
10
4
模板相邻两表面高低差
2
4
预留件中心线位置
3
5
预留孔洞中心线位置
10
6
支架
纵轴的平面位置
30
曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）
+20,-10
六）、普通钢筋和预应力筋的制作及安装
1、钢筋统一在钢筋棚内加工，加工机具采用切割机和弯曲机配合下料，严格按设计文件和施工规范制作。
下好的钢筋料要按部位、规格、型号统一放置，挂牌标志，要注明使用部位、钢筋编号、钢筋型号、钢筋长度、钢筋数量，同时做好防雨、防潮措施，避免钢筋生锈。
2、预应力筋采用9￠J15.20、7￠J15.20、5￠J15.20高强低弛钢绞线，预应力筋的切割使用砂轮锯切割。
预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成以后，统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用。
同时做好防雨、防潮措施，避免生锈。
3、机具操作严格按安全操作规程操作，并每次交接班要检查机具的运转情况，并填写记录。
4、钢筋、预应力束运输采用人工配合吊车的方法，将钢筋运至施工现场进行安装。
5、在安装并调整好底模、侧模后，开始底板、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的留设，予应力管道采用外径为8.7cm、7.7cm、6.2cm的金属波纹管。
普通钢筋及预压力筋严格按设计图纸要求布设，且固定牢固。
预应力管道按图纸设计每隔50cm安装一道定位筋及防崩螺纹钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。
接头采用套管时要做烤蜡处理，接头端处用胶布多层缠裹，防止浆液进入管道内。
波纹管安装和钢筋安装相抵触时，适当调整钢筋位置。
施工中严禁施工人员踩踏或用电焊在波纹管上引火。
焊接时在钢筋与模板间垫钢板，避免灼伤模板影响混凝土外观质量。
6、待底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装芯模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道，钢筋的绑扎焊接均要符合施工技术规范要求，钢筋保护层采用厚度等于保护层的硬塑料垫块，严格控制钢筋安装等施工工艺，并按设计图纸安装好预埋件。
7、锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
并且施工中必须认真检查锚具质量，以确保锚具的安装精度。
8、为减小预应力筋穿束时的难度，施工中采取先穿束，后浇筑砼的顺序施工。
钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
梁板
±10
每构件检查2个断面,用尺量
2
箍筋、横向水平钢筋间距（mm）
＋0，－20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
梁
±5
每构件沿模板周边检查8处
预应力钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
30
抽查30%,每根检查10个点
梁高方向
10
2
管道间距（mm）
同排
10
抽查30%,每根检查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
4
张拉伸长率
±6%
查张拉记录
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
查张拉记录
钢筋
不允许
七）、混凝土浇筑
1、砼浇筑采用砼拌和站集中拌制，砼罐车运输，砼输送泵输送入模，插入式振捣棒和平板振捣器结合使用振捣的方式。
2、砼浇筑前必须对砼拌和站、砼罐车、砼输送泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备好应急设备，以防设备障碍造成砼浇筑过程中断。
3、砼浇筑次序采用每跨由小里程端处向大里程的浇注顺序，纵向分段、水平分层由低到高进行，连续浇筑完成。
4、混凝土入模
1）、底板砼的浇筑应超前腹板砼的浇筑时间约2.0～2.5小时进行，即底板砼一般领先腹板砼20～30m,浇筑时先将砼送入底板，下料时一次数量不宜太多，并且要及时振捣，芯模安装时不安装底模，保证底板砼浇筑和振捣的密实。
尤其边角处必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板砼时冒浆。
2）、当超前浇筑的底板砼浇筑完后，即开始斜层浇筑腹板砼。
两侧腹板间砼要对称同步进行，以保持模板支架受力均衡。
每层砼浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。
3）、当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板砼。
其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。
振捣时，先用插入式振捣器，再用平板振捣器进行振捣整平。
必须按两侧模板标线高度和砼浇筑前箱梁钢筋顶面依设计标高纵向放置三排钢管进行砼浇筑。
砼浇筑过程中，要确保各种予埋件的准确安放，设专人检查。
浇筑完毕后人工用水平杆刮平及木板搓抹至少两遍，最终找平并消除砼表面浮浆。
当砼达到初凝后，用土工布覆盖砼表面并洒水养生。
5、砼振捣：
腹板和底板采用插入式振捣器振捣，在浇筑、振捣过程中应注意的是，严禁振捣棒触及波纹管，保证波纹管的完好性和位置符合设计要求。
桥面板先用插入式振捣器振捣密实后，再用平板振捣器进一步振实并找平。
最后人工用水平杆刮平及木板搓抹至少两遍，最终找平并消除砼表面浮浆。
6、养护：
浇筑砼终凝后，在温度高于5度时，覆盖土工布进行养护，辅助洒水。
翼板底面及箱梁侧面采用喷雾器及高压水枪进行养护。
养生以砼表面湿润为宜，时间不少于7天。
箱梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
7d、28d
2
断面尺寸（mm）
+8，-5
检查3个断面
3
长度（mm）
+0,-10
用尺量
4
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪测量3处
5
平整度（mm）
8
用2m直尺量
6
支座板平面高差（mm）
2
查浇注前记录
八）、预应力筋张拉
1、张拉机具
1）、予应力张拉千斤顶采用3台（套）250T千斤顶。
使用前，到标准计量部门进行标定。
检校时，千斤顶对应两块油压表，并作好详细记录，现场及时算出每台千斤顶对应的油压表的回归方程，配套校验的千斤顶油泵、油压表作好明显记录，严格配套使用，禁止调换。
另外，千斤顶在正常工作状态6个月、张拉超过200次或使用过程中出现不正常现象时，重新校验。
2）、千斤顶在使用和保管过程中，由专人负责，并定期维护和保养。
锚具采用正规厂家并经严格检验合格的产品，锚具进场后，应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸偏差不得超出允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据出厂证明抽检做各项指标试验合格后方可使用。
3）、锚、夹具均要经过认真检查外观及其使用性能。
特别是夹片要逐片打试硬度，不合格者坚决废掉，以避免夹片硬度大造成断丝，硬度小造成滑丝的可能性。
2、施加予应力
1）、当箱梁砼强度达到设计强度（试压与梁体同条件养生的试件）的100%之后，就可以进行予应力束张拉。
装顶顺序为：
工具锚及夹片、限位板、千斤顶、工作锚及夹片等。
因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的顶锚固，直接超张实测回缩值，亦可达到同样效果。
2）、张拉程序如下：
第一次张拉：
0初应力15%应力30%应力60%应力（暂锚）；
第二次张拉：
60%应力80%应力102%应力持荷5分钟（锚固）
3）、张拉顺序严格按照图纸设计要求的张拉顺序进行，
第一批ZB3、ZZ1、ZZ2、ZB5、BB3、BZ3、BZ4、BB5
第二批ZB1、ZZ3、ZZ4、ZB6、BB4、BZ5、BZ6、BZ1、BB1
第三批ZB4、ZZ5、ZZ6、ZB2、BB6、BZ2、BB2
第四批T1~T4
4）、张拉时安全注意事项
A.张拉现场应有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。
B.张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人。
C.油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
D.作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长值时，应停止开动千斤顶。
E.千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
F.在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
G.已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
九）、压浆
1、水泥浆必须按设计配比拌制,由试验员全过程监督,并随时抽查水泥浆稠度，按规定的频率做试件。
压浆前，在锚头上装封锚堵帽，并用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好；压浆过程中，检查出浆口的冒浆质量，冒出稠浆后方可关死出浆口加压，持压3分钟后关闭截止阀。
压浆完24小时后，检查出浆管内分泌水现象，如不饱满，则从出浆处补浆至满为止。
2、压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。
压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并将梁体砼做凿毛处理，设置钢筋网，浇筑封锚砼。
浇筑封锚砼时应核对梁体长度，确保梁间缝隙尺寸及伸缩预埋件的安装准确，并加强振捣，以确保砼质量。
九）、落架
压浆结束后，待水泥浆达到设计强度时，开始拆卸支架。
卸落时使用木楔，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落，卸落顺序从跨中向支座依次循环卸落。
卸落支架时应设专人用仪器观测梁板挠度和裂缝现象及墩台变化情况。
支架拆除以后，应维修整理，并分类妥善存放，以备下个循环使用。
四、质量保证措施
一）、强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计、质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。
在施工队伍选配、机具购置、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕质量目标，以保证和提高工程质量为主线，全面组织优质生产。
二）、强化以各级第一管理者为首的质量保证体系,配齐配强有关人员,做到各级领导、业务部门、现场指挥、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。
三）、加强与建设、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合保质的工作格局。
四）、强化职工的质量意识教育，对参加施工的全体人员进行培训和技术考核，坚持持证上岗制度。
五）、健全内部检查制度,质检工程师由上一级检查机构派驻,实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保质量目标实现。
将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工程检查的严肃性、权威性。
六）、完善激励机制和约束手段，采取定期评比，奖优罚劣，实行“质量一票否决制度”，运用经济杠杆作用，确保工程质量。
七）、加强工序质量控制，严格按ISO9001:
2000质量保证模式组织生产，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款的质量要求，制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检验标准。
对工序标准的执行情况做出记录，使各工序衔接有序有控。
八）、编制切实可行的实施性施工组织设计与施工网络计划，按网络节点工期要求，分阶段控制，实现均衡生产，为保证工程质量创造条件。
九）、项目设工地试验室，负责全段的工程试验工作，对成品、半成品和原材料严格检验控制，确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确；采取有效的试验检测手段，控制工程质量；严把计量关，对所有在用的计量设备按规定定期进行检验标定，合格后投入使用。
十）、对本标段所有已完工程,在验交前派专人值守和保护,确保已完工程完好无损。
十一）、加强施工技术管理，坚持技术复核制，采取有效的技术管理手段提高工程质量。
确保控制测量布网与施工阶段复测工作的质量。
做到施工图纸复核、技术交底、施工测量及时、准确，实行技术工作复核签字制度，所有图纸交底、测量放样资料由技术主管审核签字标识后方能交付施工，各项资料保存完好，以备核查。
对收到的设计文件，开工前由总工程师组织有关技术人员进行会审和签认，对存在的疑问及时与设计部门联系解决。
五、保证安全生产技术措施
一）、实行安全生产检查制度。
现场每旬、每月由安全生产领导组进行安全生产大检查，专职安检工程师和安全员负责日常安全检查，发现问题及时处理，堵塞漏洞，消除隐患。
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