TBM设备组装.docx

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TBM设备组装

TBM设备组装、调试

4.1.1工艺概述

TBM由主机和后配套系统两大部分组成。

主机用于破碎岩石、集碴转载；后配套系统用于出碴、支护等。

TBM主机主要由刀盘、驱动系统、支撑和推进机构、机架、出碴输送机和操纵室等组成。

刀盘是破岩和集碴转载的执行机构；支撑和推进机构使掘进机迈步式向前推进，给刀盘施加推力；机架由机头架、护盾组成；出碴输送机运出岩碴；操纵室内设有各种显示仪表、操作台等。

以TB880E掘进机结构为例，见示意图4.1.1-1，4.1.1-2。

图4.1.1-1TBM主机及后配套局部剖面图

4、钢拱架安装器

8、主电机—变速箱

图4.1.1-2TBM刀盘及后支撑剖面图

主要性能参数

①刀盘②刀具③刀盘护盾④前支撑⑤后支撑风除尘系统⑦主控室⑧喷浆系统⑨后配套系统

图4.1.1-3秦岭隧道φ8800敞开式TBM结构示意图

TBM现场组装工作分三个阶段，准备工作阶段、组装作业阶段、现场调试阶段。

根据组装场地的分类可分为洞外组装和洞内组装两种。

准备工作阶段

组装阶段现场调试阶段

图4.1.1-4组装工作主要阶段

根据施工现场组装场地的总体规划（TBM在洞内组装或在洞外组装）和施工进度等条件，确定TBM组装的总体相关流程。

TBM洞内组装：

主机和设备桥在洞口组装完成并达到步进条件，进入步进洞室后，开始后配套拖车的拆解运输，运输一部分，在工地组装一部分；主机再步进，再拆解运输，再组装，如此

反复进行，根据洞内组装场地的大小和每节拖车的长度，确定单次拆解拖车的数量。

把所有拖车吊装完毕，再进行管线连接和调试工作。

图4.1.1-5新乡隧道局制造公司正在4.1.1-6辽宁大伙房输水工程TBM的

进行TBM的工厂组装洞内组装

图4.1.1-7辽宁大伙房输水工程TBM的洞内组装

TBM洞外组装：

TBM主机的组装按正常的组装程序进行，后配套的组装采用分节运输分节吊装的方法（后配套拖车从组装工厂分体运输到组装现场），从最前一节开始依次吊装，依次向后。

最后一节拖车在所有工作完成不影响整个组装运输工作时再吊装到位。

把所有拖车吊装完毕，再进行管线连接和调试工作。

4.1.2作业内容

主要作业工作：

TBM主机组装、设备桥的组装、后配套拖车的组装、设备调试

4.1.3质量标准及验收方法

TBM组装应满足掘进机设计安装要求，同时满足国家有关规范和标准。

一、组装技术规范和标准

TBM各设备（系统）组装过程中，除符合设备厂家要求的技术规范外，同时应遵循并满足下列规范：

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－95

《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221－95

《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256—96

《建筑钢结构焊接规程》JGJ81－91

《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323—87

《电气装置安装工程1kV及以下配线工程施工及验收规范》GB50258—96

《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169—92

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168—92

《交流电气装置的接地》DL/T621—1997

《电气照明装置施工及验收规范》GB50259—96

《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171—92

二、验收依据

1．新机采购合同。

2．新机设计联络、监造、安装调试过程中形成会议纪要。

3．新机采购、设计联络、监造、安装调试及其掘进期间，相互之间的邮件往来。

4．工厂维修合同、记录。

5．设备有关转场、存放、进厂修理的会议纪要。

6．工厂安装调试记录。

7．现场检测数据。

三、严格控制技术标准

1．实行组装人员、专业工程师检查负责制。

2．组装人员严格按组装技术交底要求作业。

3．重点抓好组装就位精度、螺栓紧固标准。

4．对于组装不清楚，无把握的部分应提前请教技术人员，防止盲目操作；作业过程中出现问题及时上报技术人员，严禁隐瞒不报。

5．组装需要使用的专用工具在组装工作开始前做好专用工具使用技术交底工作并检查有无缺陷，确保完好无损。

并设专人使用和管理。

四、验收应在厂方或移交方、使用方、施工单位设备管理部门等多方参与下完成。

验收结果应双方签字确认。

五、掘进机主机必须满足下列要求：

1．外径必须符合设计要求。

2．主机各辅助设备达到功能要求，运行中不得相互干扰。

3．护盾必须为表面平整的正圆柱体。

4．对于护盾式掘进机，在辅助推进油缸活动范围内，盾尾内表面平整，无突出焊缝，盾尾真圆度在设计范围内。

六、刀盘必须符合下列要求：

1．所有联接用的螺栓必须按制造厂的设计要求配置，紧固宜使用定期标定的液压扭力扳手。

2．刀盘空载运行正向、反向各15min，运行平稳，各减速机及传运系统无异常响声；

3．集中润滑系统在进行流量和压力测试时，各润滑部件的受油情况必须达到设计要求。

七、护盾式掘进机的管片安装机必须满足下列要求：

1．空载试车时，各部件的行程、回转角度、提升距离、平移距离、调节距离必须符合设计

要求，各系统的工作压力必须满足设计要求；

2．负载试车时，管片安装机作回转、平移、提升、微调等动作运行平稳，各滚轮、挡轮安装定位准确、安全可靠，各系统的工作压力正常。

八、皮带运输机必须满足下列要求：

1．空载试车时，不得有皮带跑偏现象。

2．负载试车时，运转平稳，无振动和异常响声；全部托辊和滚筒均运转灵活。

九、连续皮带机必须满足下列要求：

1．进行运行速度测试；张紧装置测试；手动功能测试；电气连锁测试；皮带机全程信号报警测试。

2．PLC控制系统与主机PLC系统相匹配，以保证由主机控制启动和停止连续皮带机。

4.1.4工艺流程图

TBM主机组装的基本顺序如下：

步进机构定位→将推进油缸与前后外凯相连→前后外机架下部（带有推进油缸）与步进机构连接→传动轴安装前后联轴器，并安装前后定位护套→在前外机架下部套装带防护罩的传动轴，并初步固定在外机架上→安装前后内机架于前后外机架上，并将前后内机架连接→在前内机架两侧安装锚杆钻机轨道→安装前后外机架上部（带有推进油缸）→在前外机架上部套装带防护罩的传动轴，并初步固定在外机架上→套放钢拱架安装器→刀盘下护盾就位→安装带有步进机构的后支撑于后内机架后部→安装内机架尾部→吊装主轴承→安装上护盾支撑架→将集料斗安装在驱动组件内→吊装刀盘→安装刀盘护盾侧翼及顶部→将传动轴和推进油缸安装于正确位置→安装传动机构→安装钢拱架安装器及驱动装置→安装主机皮带机→安装主机工作平台和其他工作平台→安装其他辅助设备及附件。

设备桥的组装程序如下：

设备桥地面连接→在设备桥上安装两侧及上部辅助框架→在延伸的轨道上安装设备桥后部支撑→吊装设备桥与主机连接→安装设备桥上的辅助设备→安装设备桥上的工作平台→安装主控室；→各系统与主机连接→安装设备桥皮带机。

后配套拖车的组装程序如下：

各节拖车组装及拖车上相应的辅助设备安装→各拖车连接→安装料车拖拉系统→安装皮带→安装电气系统、液压系统→和主机连接进行调试。

一、开敞式掘进机的主机组装基本顺序如下：

1．步进机构定位；

2．将推进油缸与前后外机架（或主梁）相连；

3．前后外机架下部（带有推进油缸）与步进机构连接；

4．传动轴安装前后联轴器，并安装前后定位护套；

5．在前外机架下部套装带防护罩的传动轴，并初步固定在外机架上；

6．安装前后内机架于前后外机架上，并将前后内机架连接；

7．在前内机架两侧安装锚杆钻机轨道；

8．安装前后外机架上部（带有推进油缸）；

9．在前外机架上部套装带防护罩的传动轴，并初步固定在外机架上；

10．套放钢拱架安装器；

11．刀盘下护盾就位；

12．安装带有步进机构的后支撑于后内机架后部；

13．安装内机架尾部；

14．组装主轴承；

15．安装上护盾支撑架；

16．将集料斗安装在驱动组件内；

17．组装刀盘；

18．安装刀盘护盾侧翼及顶部；

19．将传动轴和推进油缸安装于正确位置；

20．安装传动机构；

21．安装钢拱架安装器及驱动装置；

22．安装主机皮带输送机；

23．安装主机工作平台和其他工作平台；

24．安装其他辅助设备及附件。

二、双护盾式掘进机的主机组装基本顺序如下：

1．在掘进机滑行轨道上安装掘进机托架；

2．安装前盾。

先安装前盾的下护盾，再安装主轴承等前盾内构件，之后安装前盾的上护盾，并将前护盾的上、下护盾用螺栓连接牢固；

3．安装伸缩盾。

先安装下外护盾，将下外护盾焊在前盾上，再安装下内护盾及安装伸缩护盾内部构件，之后安装上内护盾，再安装上外护盾，并将上外护盾焊在前盾上；

4．安装后护盾（支承盾）。

先安装下护盾，再安装支撑装置、支撑靴、辅助推进油缸等内部构件，后安装外护盾；

5．安装尾盾。

安装尾密封，将盾尾焊在后护盾上，在尾盾内安装管片拼装机等装置；

6．安装刀盘。

将刀盘安装到主轴承总成上，最后安装刀具、刀盘铲斗等；

7．进行其他部件的安装及各系统的连接。

4.1.5工序步骤及质量控制说明一、TBM组装前的准备工作

1．TBM组装前的技术准备：

（1）根据TBM直径的大小，制定详细的、可行的掘进机组装、调试方案。

针对每个大件的组装，独立做出相应的安全组装方案，详细制定出每个大件组装要求，人员分工及职责，安全保障措施、相应预案。

（2）根据TBM直径的大小，确定组装场地的大小，并对组装场地碾压平整，达到设计要求。

铺设不少于20cm厚砼，大型门吊走行轨道应为钢筋砼，场地内应有风、水、电。

（3）做好技术培训和技术交底，特殊工种进行技术检测和考核。

（4）制定合理的组装材料、工机具计划。

（5）组装零部件标识清楚、堆放整齐，并做好清洁工作。

（6）设专职安全员，全程监控掘进机组装作业。

（7）对组装场地，大型起吊设备，辅助组装设备等进行一次全面的检查和维护保养，并应有

书面的检查保养报告；组装用的大型门吊，在启用前必须通过当地安检部门检验，合格后换发使用/启用操作证。

（8）组装场地应做围护并设专人看守。

（9）大型组装设备及吊具在大件组装前要进行模拟重量试吊，做出试吊方案，达到要求后，方可进行组装作业。

（10）成立组装领导小组，内分若干专业小组分工负责，使组装工作有序进行。

（11）组装场（组装洞室）地硬化达到设备组装要求，临时存放场地、预备洞室、步进洞室、大型号门吊走行轨道的铺设等的施工。

2．TBM组装调试方案编制前应收集下列资料：

（1）隧道现场组装场地条件和气候条件。

（2）掘进机结构件尺寸、重量、位置等技术数据。

（3）掘进机结构件到场进展情况，根据组装顺序决定大件运输进场顺序，卸车时应按地面图示吊放。

（4）随机技术资料及以往其他项目成功的掘进机组装方案和经验。

（5）根据随机资料编制组装施组，落实组装人员、组装设备、机具、材料等各种资源准备情况。

（6）隧道实施性施工组织设计。

（7）国家、铁道部、及本企业的安全施工相关规定。

二、TBM关键组装工序及组装要点

1．场地规划和大件摆放为了便于大件运输和设备安装，需要对安装场地进行划线，根据组装顺序确定大件摆放位置。

场地划线关系到主机大件的组装顺序，所以要尽可能精确，组装前需编制《TBM大件摆放图》。

2．主机大件的组装大件的摆放应按计划进行，底部放方木，悬挂和起吊时，要充分考虑到设备和人员的安全，

起重索具必须满足大件起重重量的要求。

主机大件的组装应严格按照施工组织设计顺序及现场负责人的统一安排。

3．设备桥的吊装因设备桥长度较长，组装场地和吊车条件所限，拼装时要进行充分考虑，保证设备桥顺利、

安全的拼装。

4．特种螺栓的安装

由于TBM上的特种螺栓种类和数量都比较多，安装时要注意不能装错，注意特种螺栓都要用专用扭矩扳手，按照规定的张拉力预紧到位，注意按顺序预紧，并做好标识。

特殊部位的螺栓，安装前要涂抹专用胶。

对于普通螺栓工厂组装时，多数螺栓没有拧到规定的扭矩，但在工地组装时，所有螺栓都要按照规定的扭矩拧紧。

注意安装顺序，在现场组装领导及外方专家的指导下按顺序组装。

5．液压及润滑系统的安装要特别注意保持液压及润滑元件、自身、工具的清洁，在组装前应检查液压及润滑元件接口

密封是否良好，有无破损，必要时重新清洁液压及润滑元件。

严格按照液压及润滑系统连接管路图安装管路，组装完成后应重复检查管路、阀、泵、马达、油缸的连接情况是否符合要求。

液压油泵的出入口和旋转方向应与标牌一致。

液压缸的软管连接不得松弛,各部阀的出入口不得装反,法兰螺丝按规定扭力拧紧,液压缸密封圈松紧应适度；各液压元件及管路的固定是否牢固,软管应无急弯或扭曲,不得与其它管道或物件相撞和摩擦；压力表是否正常,开关是否灵活；所有操作杆是否处于中位；油箱油平面是否在上下限之间；冷却器冷却水是否充足,风扇是否好完；

溢流阀的调定压力不得超过液压系统允许的最高压力,检查各操纵阀、管路、管接头等是否有破损漏油的地方,检查液压装置及杆件机构是否运转灵活,确认一切正常后方可进行工作。

试运转中在系统稳定工况下,随时注意油温、压力、噪音、振动等情况,并经常检查液压缸、油马达、换向阀及溢流阀等的工作情况。

高压系统发生微小或局部喷泄时,应立即停机检修。

不得用手去检查或堵裆喷泄。

拆检某系统及管路时,应确保系统内无高压,方可拆检。

6．电气系统的安装

（1）电气系统简介

该手册TBM法施工章节以Robbins公司生产φ6390敞开式TBM为例，其电气系统配置如下：

Robbins公司生产的TBM设备，其电气系统主要包括：

20kV高压变、配电系统，690V主电机及其变频驱动系统，400V低压电力系统，220V控制系统，PLC逻辑控制系统（24V直流）等。

①高压变、配电系统

高压变、配电系统主要包括三面20kV高压配电屏，两台20/0.69kV，1750kVA变压器，一台

20/0.4kV，1000kVA变压器，以及高压电缆卷筒等设备。

其中两台20/0.69kV，1750kVA的变压器专门用于为刀盘电机提供动力，20/0.4kV，1000kVA的变压器用于为主配电屏提供电源。

②主电机及其变频驱动系统

主电机及其变频驱动系统包括：

7台690V、330kW主电机和7面变频驱动柜、2面电源柜以及电力电缆等。

③低压（400V）电力系统低压（400V）电力系统包括：

一组低压配电屏和一套250KW应急发电机组。

低压电力系统的配电范围主要包括：

液压泵站（2×75kW）、润滑油泵站（15kW）、桥式皮带

机（30kW）、传输皮带（30kW）、变频器冷却电机（5.5kW）、施工用水电机（7.5kW）、超前钻机、空压机、混凝土泵、喷射混凝土机械手、排水泵、渣斗提升装置、排水管卷筒（包括进水和排水）、电缆卷筒、材料装卸设备；另外还有一台15kVA的单相变压器，其输出为220V主要用于为液压泵站、TBM配电柜、和PLC柜内的电磁阀提供电源

④PLC逻辑控制系统

Robbins公司为本工程生产的TBM使用了日本三菱公司生产的MELSEC-Q（梅赛克）系列PLC

产品。

PLC逻辑控制系统分为主控站和系统管理分站，主控站设在操作室内，包括一台工控机，一台用于编程的笔记本电脑和一个触摸屏。

工控机用于记录各种由自动化元件所采集的数据，TBM的所有数据都是通过一个“OPC服务器”适时的传输到操作室的模拟屏上，并按预置的设定值（1分钟）对各种数据进行适时的更新，更新过的数据将被存入闪存中，根据闪存的容量，采集到的数据必须在约一个星期内上传。

上传的数据可以通过U盘获得，也可以通过远距离传输的方式获得。

在TBM的模拟屏上留由一个可以与Modem连接的ISA接口，将来TBM的上传数据、文件可以通过电话线链接来实现。

系统管理分站包含25个子站（模块），电源为直流24V。

子站管理范围涵盖了几乎所有的机、电、液设备，控制方式主要通过装设在主控室和现地的控制按纽以及继电器输出来实现。

需要注意的是：

各种智能模块的功能在出厂时已按规定的要求设定，现场操作人员不应在智能模块内存缓冲器的系统区域内随意修改或是输入数据，也不要在PLC的中央处理器对智能模块下达任何“禁止使用”的信号，否则会导致系统的严重故障，引起整个系统功能的混乱。

（2）设备安装与调试

①高压变、配电系统变压器安装在后配套台车的侧面，为环氧树脂浇注干式绝缘。

其中用于为刀盘电机主驱动提

供动力的两台变压器容量各为1750kVA，两台变压器一次侧结线分别为“Δ”和“Y”，使变压器的输出相角差为300，这样可以消除5次和7次谐波。

使用变频驱动所产生的谐波分量主要集中在5次、7次、11次和13次谐波上，其中11次和13次谐波的分量很小，不会对系统产生影响。

变压器在安装时应进行外观检查，主要检查高低压侧的绝缘瓷瓶有无破损（一般情况下，如果破损超过1cm2时即要求进行更换）和裂纹，所有的母线紧固螺栓应按照规定的力矩值进行验证，相色标识清晰，并确认联结组别的正确性。

变压器高压侧采用的是高压负荷开关（disconnect通常认为是隔离开关，断路器是circuitbreaker，）和一个高压熔断器配合组成的开断回路。

高压开关柜布置在5#台车的下层，现场安装时严格按Robbins公司确认的位置进行安装。

开关

柜到现场后应进行外观检查，检查的内容包括：

绝缘部位无破损、裂纹，操动机构动作灵活无卡阻且相应指示正确无误。

系统形成后进行二次侧继电保护和开关之间的联动模拟试验，在达到设定的动作值时，检查继电器接点动作情况，接点动作应准确无误，否则应进行调整，直至合格为止。

②主电机及其变频驱动系统

Robbins公司生产的刀盘电机共7台，单机额定功率330kW，额定电压690V，启动方式为变频启动。

电机的安装用主机安装间内的桥机进行，在接近安装部位的附近用手拉链条葫芦进行定位调整，按照组装时的标志对准安装孔，穿好所有的螺栓并按照规定的力矩紧固后才能拆除吊钩，紧固螺栓时应对角紧固且不能一次拧紧或按照Robbins公司的现场代表的要求进行，在紧固螺栓的同时应注意观察密封圈的压缩量，其压缩量应符合制造商的规定。

变频驱动装置包括7面变频驱动柜、2面电源柜，布置在后配套台车侧面，分两排安装,柜体定位由制造商的现场代表确定。

柜体安装按成排柜的安装标准进行。

严格按照制造商的有关规定进行变频柜的调试。

检查所有无触点元件的极性，测试阳极伏安特性曲线和反向击穿电压；检查散热器的安装情况，应无变形和渗漏现象。

③低压（400V）电力系统低压（400V）电力系统包括：

一组低压配电屏及其所有配出回路的相关设备，和一套250kW

的应急发电机组。

④PLC逻辑控制系统

PLC柜的安装按制造商的要求进行。

在安装过程中应注意以下一些注意事项：

不要把控制电线或是信号电缆与主回路或动力电缆绑成一束，或是靠的太近，安装时应使其

保持在100mm以上。

安装模块时，将模块安全的插入基础安装孔，同时按下模块下端底部的压杆。

安装或是移动模块时注意应切除所有的外部电源，使用QnPHCPU允许在线更换模块，需要注

意的是每一个可以在线更换的模块都设定了更换的程序和相关的限制。

在安装或是更换时应遵照规定进行。

注意始终保持PLC的FG端子接地，配线完成后应将随机附带的端子盒盖板封盖，否则可能会有电击的危险。

接线端子的紧固应按规定的力矩进行，端子如果松动，可能会造成短路或其他故障，端子上的过紧会造成螺丝或模块的损坏，导致短路或其他故障。

安装时注意不要让外界的物资诸如锯屑或是电线的碎片进入模块中否则可能会造成火灾、失灵或其他故障。

模块上表面有一层薄膜，以防止在接线时外界杂物如电缆的剥切物进入模块，在配线完成前不应拆除薄膜，在系统运行前，确认薄膜已拆除以保证足够的通风。

安装时不应随意分解或是修改模块，否则会造成失灵、故障损坏。

安装或移动模块时切除所有的外部电源不这样做可能导致模块的失灵或是其他故障。

接通电源后，不要触摸连接器。

在清理或重新紧固端子和模块的安装螺丝的时候，应切除所

有外部电源。

7．刀盘的焊接刀盘的拼装与焊接时，应严格安照厂家现场组装技术要求完成，,选用合理的焊接工艺（焊条、

焊接电流和暂载率），人员应选用有特种焊接合格证的焊工完成焊接工作。

有起重钢丝绳区域内施焊时,应注意不得使焊机地线误触到吊运的钢丝绳,以免发生火花导

致事故。

禁止在起重运行工件下面作焊接作业。

刀盘运至TBM组装区的最前端单盘焊接区后开始进行拼装焊接工作，并测定刀盘焊接的平

型，将刀盘的两部分按要求拼接在一起后，焊接朝上的一面，待上面焊接完毕经检查合格后翻转刀盘焊接另一面。

刀盘的焊接除遵循图纸刀盘现场焊接要求外，结构焊接还应同时遵循相应的标准（规范）。

（1）刀盘焊接时要盖刀盘焊接工棚以防止下雨，影响焊接质量

（2）焊接件要预加温，焊条要进行烘烤，并严格按焊接工艺要求执行。

8．重要部件的吊装如刀盘块、主轴承、主梁、支撑靴、主机室、控制柜、变压器、主泵站等，要特别注意吊装

的安全，起吊前应核对起吊货物的重量，选用合适的起吊索具和吊点，起吊过程应有专人指挥，应特别注意以下几条：

（1）起重使用的钢丝绳,其结构型式、规格、强度必须符合起重机的要求。

卷筒上钢丝绳应连接牢固,排列整齐,放出钢丝绳时,卷筒上至少要保留三圈以上。

收放钢丝绳时应防止钢丝绳打结、扭结、弯折和乱绳。

不得使用扭结、变形的钢丝绳。

（2）钢丝绳采用编结固接时,编结部分的长度不得小于钢丝绳直径的15倍,并不得少于300mm,

其编结部分应捆扎细钢丝。

采用绳卡固接时,数量不得少于3个。

（3）每班作业前，应对钢丝绳所有可见部分以及钢丝绳的连接部位进行检查。

钢丝绳表面磨损或腐蚀使原钢丝绳的名义直径减少7%时或变形或在规定长度范围内断丝根数时应予更换。

（4）起重机作业中，操作人员应与指挥人员密切配合。

操作人员应严格执行指挥人员的信号，如信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。

起重机作业时，重物下方不得有人停留或通过。

（5）起重机械必须按规定的起重性能作业,不得超载荷起吊。

严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物。

（6）起吊重物时应绑扎平稳、牢固,不得在重物上堆放或悬挂零星物件,零星材料或物件,必须用吊笼或钢丝绳绑扎牢固后方可起吊。

标有绑扎位置或记号的物件,应按标明位置绑扎,绑扎钢丝绳与物件的夹角不得小于300。

（7）起重机在起吊满载荷或接近满载荷时,应先将重物吊起离地面200～500mm停止提升,检查：

起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢固性。

确认无误后方可再提升。

对有可能晃动的重物,必须栓拉绳。

（8）重物提升和降落速度要均匀。

运行中,不准突然变速或开倒车,以免引起重物在空中摆动,（9）起重机必须处于正常良好状态,制动机构、声光信号、联锁机构灵敏、可靠。

开动时,必

须鸣铃示意。

（10）起吊前应检查起升高度和刹车是否灵敏,并先进行空运转,然后试吊,离地100～150mm,

如发现捆缚不正确时,应重新进行捆缚。

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