注塑常见问题与分析.docx

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注塑常见问题与分析

1.填充不良/不饱模（shotshort）

定义：

充填不足/不饱模是熔融塑料未完全刘辩成型空间（模穴）的各个角落的现象

原因及对策：

（1）成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足

改善对策：

需更换适当机台，射出成型品含胶道重量以不超过射出机台最大射出量之80%为限

（2）喷嘴射出口径太小，冷料阻塞

改善对策：

加大喷嘴射出口尺寸，以3.50Z（80~90tons）射出喷嘴口径应为

2.0~2.2m/mψ

（3）流道设计不良时，塑料流动阻力大

改善对策：

修改流道尺寸一以符合实际需要

4）塑料熔化不均匀，造成射出压力过大所致

改善对策：

适当调整背压与螺杆转速，使塑料混炼均匀

5）流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阻碍塑料之正常流动充满模穴改善对策：

增加冷料井储存空间或打多段射出移开冷料头使塑料充填顺畅

（6）模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难

改善对策：

斟酌生产上实际需要，提高模具温度

（7）模具排氯不良时，空氯无法排除

改善对策：

防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口阻塞

现象，应定期清除

2.毛边

定义：

熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR；模具锁模力足够，但在胶道与横流道汇合处产生薄膜状多余树脂为FLUSH

原因及对策：

（1）模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料由此缝流出

改善对策：

调整锁模力，提高锁模吨数，如已调至该机台最大锁模力还无法

改善，可更换较大型机台成型

（2）模具（固定侧）未充分接触喷嘴，模具发生间隙时

改善对策：

调整足射座顶力

（3）模具导锁磨损，分模面偏移或模具安装板受损，导致（大柱）强度不足发生

弯曲时

改善对策：

a更换模具销

b模具安装板整修

c模具重量超重应更换较大机台成型

（4）异物附着模面时

改善对策：

清除模面异物

（5）成型品投影面过大或树脂（塑料）温度太高

改善对策：

a更换较大机台

b降低塑料温度

3、收缩下陷（SINKMARKS）

定义：

成型品表面产生凹陷的现象，这是体积收缩所致，通常见于肉厚部分，肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部分

凹陷与真气泡同时发生之状况：

成型品的中心部位肉较厚冷却较慢，外部冷却较快，此时内部（肉厚处）熔融塑料被外侧拉伸，中心部发后空隙实际为真空泡不易坑却的肉厚部发后于表面者为凹陷

原因及对策：

（1）射出压低

改善对策：

射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最好提高射出压

（2）射出压保持时间短

改善对策：

射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量，另外也容易造成回流

（backflow），而发生压缩不完全，因此延长射出保持时间

（3）射出速度过慢、过快

改善对策：

太慢的话，固化即刻开始，压力传达不足，因此需加快射出速度，另外

快的话，仅能填充少量，所以要减缓射出速度，增加计量

（4）射出量少

改善对策：

射出量少则树脂的压缩少，因此需加射出量

（5）树脂温度高，模温高

改善对策：

如此，冷却速度慢，收缩完全而产生收缩下陷，因此最好降低树脂温度

及模温

（6）横浇道、进浇道口狭小

改善对策：

横浇道、进浇口狭小的话，压力损失增大，树脂压降低，则压缩不完全，

大部加大时横浇道维持原状，但长的横浇道压力损失是进浇口的数倍，因此不仅考

虑进浇口对横浇道也不可遗忘太大的浇道会浪费材料，因此不可随便加大

（7）有厚肉部与宽的补强肋

改善对策：

普通补助肋厚度需控制在壁厚的0.5~0.8倍以内，距离进浇口远的位置

或容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小补强肋的肉厚，另外，为缩小与周围的热收缩差，由周边部补强肋，由根部渐渐增加肉厚

（7）模具冷却不适当

（8）改善对策：

模具冷却不适当将使热收缩不均一，因此厚肉部与补强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却

4、气泡（BUBBLES&VOIDS）

定义：

熔融塑料中有水分、挥发性躯体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象之气泡（BUBBLES），成型品肉厚处熔池冷却过程中，由于体积收缩所产生的间隙谓之真空泡

气泡与真空泡之区别要领：

成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓之气泡，成型品自模具中取出，待一段时间再呈现氯泡者谓之真空泡

原因及对策：

（1）a扩大浇品或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部

b提到保持压力及延长冷却时间

c成型塑粒除去含水分，控制在0.02%内

d料管温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生

收缩下陷造成的情形：

主要原因是因为压缩不完全，考虑采取下列对策：

1.提高脂温、模温，加大横浇道、进浇口，减少树脂的流动阻力使模内树脂有足够的压缩

2.提高射出压力，使树脂有充分的充填

3.延长保压保持时间，以补足热收缩量，使树脂有充分的压缩

4.提高射出速度，在树脂冷却固化以前可以达到充分压缩，制品中有急速的肉厚变化的话

（2）溶融树脂中有水分，挥发物，空气造成的

改善对策：

1.材料预先干燥

2.提高背压，使流体树脂密度稳定

3.降低速度，模具排气不良

5、破裂（CRACKING）与龟裂（CRAXING）

定义：

成型品表面裂痕严重而明显为破裂（CRACKING）。

成型品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐突角处呈现此现象谓之龟裂现象

裂纹为成型品的致命缺陷，主要原因如下：

（1）脱模不良

（2）模子温度过低

（3）过度填充

（4）制品构造上的缺陷

1.为避免脱模不良所致的该毛病时母模各部分要充分的脱模斜度，顶出时成型品各部分的脱模阻力要均匀

2.过度充填是施加过大的射出压力或材料计数过多，成型品内部应力过大，脱模时造成裂纹，更难脱模，肋常破裂，此时宜低射出压力

3.低树脂温度、低模温度，防止过度充填

4.浇口部常易残留过大的内部应力，此部分易脆化，特别是直接浇口的部分成为宛如过度充填的状态

5.易因内部应力而破裂，易以浇口为中心，发生放射状破裂

应力龟裂问题：

ABS材料成型后数日收缩较多，不立刻发生龟裂，却在若干时间后才发生，应力龟裂的潜变期为21天左右

金属埋入嵌件之应力龟裂：

塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩；发生应力造成该部位之龟裂，严重者破裂

配向所致的应力龟裂问题：

塑料的分子在拉伸状态下固化、即模具表面温度太冷时，分子配向容易发生，而配向引起的应力会造成龟裂现象发生

6.变形（STRAIN）——翘曲、扭曲

定义：

1.变形可分为翘曲与扭曲两种现象

2.平行边变形者称为翘曲

3.对角线方向的变形称为扭曲

这些变形为成型时的各种内部应力所致，原因大致如下：

（1）脱模时的内部应力所致

（2）模具温度控制不充分或不均匀所致

（3）材料或填充料的流动配向所致

（4）成型条件不当所致

（5）成型品形状，肉厚等导致

变形的对策是依制品形状而定，对于变形的因素有很大的不同：

（1）肉厚不均一，冷却不均一的场合

因树脂的冷却速度不一样，冷却速度快的地方收缩变小，冷却速度慢的地方收缩大，表面发生变形，则肉厚的地方必需有效地冷却，或距进浇口的地方树脂温度较低，因此距离浇口近的地方冷却，而距进浇口远的地方提高模温，刻意地设置温度差

（2）全体的收缩小，或收缩差小的场合

利用低温模、低树脂温减小树脂的热收缩量，或利用高射出压，长射出保持时间提高压缩性，充分补足热收缩量

（3）由于分子配向造成

A.利用高温，高树脂温，低树脂压，短射出保持时间，降低树脂的断应力，降低分子配向的情况

B.利用多点进浇口，减少收缩率的异方向

C.因薄肉部的流动性不佳，因此容易因配向面造成异方向性，薄肉处有进浇口或进浇口周围的薄肉处易出现波状的变形，则必须变更进浇口位置，或采用扇形进浇口使流动均一，进浇口立即固化，可以减少残余应力，减少变形

（4）侧壁的内弯曲

A.公模侧充分冷却降低温度，母模侧通温水提高温度侧树脂外侧的收缩较内侧的大，因此，外侧受到以进浇口为中心的拉力作用，可以阻止侧壁往内侧倾斜

B.使侧壁面的树脂流动方向与底面相同

C.侧壁设置补助肋

成型品脱模时的内部应力所致的变形，是成型品未充分冷却固化前，从模具顶出所致模

具内的成型品，若不均匀冷却，则造成热收缩不均匀，容易变形，结晶性塑料的成型收缩率大，因此，收缩差所造成的变形也大，防治方法是注意模具的温度控制

成型时的材料或填充料所致的配向性，也是成型品变形的主要原因，配向性所致的变形与模具构造有关系，如浇口的设置、形状、大小、数目等，影响成型品的变形有重大关系

防止成型品的变形，只调整成型条件是很难达成的，但是为了减少内应力所致的变形，可减低射出压力，缩短保压时间，减低射出速度

成型品的变形主要取决于成型品设计的良好与否，使用之成型材料的适当与否，因此，成型品设计时需加以注意

一般为防止成型品变形，可在刚成型后，以冷公模等对成型品施加外力，矫正变形或防止进一步的变形，但成型品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意

7.熔合线

定义：

熔合线（weldline）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线

熔合线发生的原因如下所示：

（1）成型品形状（模具构造）所致材料的流动的方式

（2）融合材料的流动性不良

（3）熔融材料合流处卷入空气，挥发物或脱模剂等异物

熔合线是流动的材料前端部合流时，此部分的材料温度特别低所致，即合流部未能充分融合所致，成型品的窗，孔部周边难免会造成材料合流，而产生熔合线，但材料的流动性特别良好时，可使熔合线几乎看不见，同时，升高材料温度，增高模具温度，亦可使熔合线之程度减至最小

改变浇口位置、数目将发生熔合线的位置移往他处，或在熔合线设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物，或在熔合部附近设材料溢流池，将熔合线移至溢流池，事后再将其切除等皆是有效的处置对策

熔合线不仅有碍成型品之外观，同时也不利于成型品强度，玻璃纤维等填充料的非强化塑料之熔合线部强度与其他部位相差无几，但玻璃纤维强化塑料（FRTP）的玻璃纤维在熔合部不融着，此部分的强度常低很多

结合线在射出成形中是不可避免的现象，通常表现于成型品的不连续部，熔融树脂在模具内分流后再度合流时，树脂温度降低，而产生无法完全融合，这是因树脂的流动性的恶化，树脂温度过量下降及模具内的树脂融合部的排气不良造成，下图是结合线的例子：

（1）树脂温度与模温低

树脂温度与模温低则树脂的流动性恶化，因此需提高树脂温度与模温，增强树脂的流动性，提高融合时的树脂温

（2）射出压低

射出压低则树脂的流动性恶化，因此需提高射出压力

（3）射出速度慢

射出速度慢则树脂的流入速度慢，从而降低了融合时的温度，因此需增高射出速度，浇道、浇口过小的场合要增大横浇道，进浇口

（4）浇道、浇口过小的场合

浇道、浇口过小则流动阻力大，使流动性恶化，因此要增大横浇道、进浇口

（5）由进浇口到结合部的距离长

由进浇口到结合部的距离长，则树脂温度大幅降低，此时必须追加进浇口，变更位置

（6）排气不良

汇集于融合部的空气、挥发水分、离模剂等影响树脂的融合，设置排气梢、排气沟或利用顶出梢排气，设置树脂的滞留区，并需清除模具，干燥树脂

（7）进浇口的位置与数量不合适

可能的话尽量减少分流，进浇口位置需设与结合线不显眼位置与不施加力量的地方

8、流痕（FLOWMARKS）

定义：

流痕（FLOWMARK）是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹摸样，流痕是最初流入成型空间内的材料冷却过快，而与其后流入的材料间形成分界线所致，为了防止流痕，可增高材料温度，改善材料流动性，调整射出速度

如图所示为射出速度与各种流动摸样的关系

残留于射出成型机喷射嘴前端的冷材料，若直接进入成型空间内，则会造成流痕，因此在主道与流道的汇合处或流道与分流道的交接处设充分的滞料部，可有效的防止流痕的发生，同时，亦可增大浇口的尺寸来防止

在成型空间内，聚合物温度下降，成高粘度状态填充，接触模面的聚合物在半固化状压入，表面发生垂直流向的无数细纹，聚合物温度再下降时，不完全充填就固化，造成充填不足

改善对策：

（1）增高聚合物温度及模具温度，充填中的聚合物保持高温，在低粘度状态充填即可防止

（2）聚合物的充填速度过慢时，充填中降温，发生波纹，增大射出柱塞的速度及压力，或施行外部润滑剂处理防止压力损失即可

（3）模具的冷却水沟位置在浇口和附近，或薄肉处时，聚合物温度下降而充填成型空间，或聚合物温度的下降超出必要以上时，故易发生，此时须修正冷却水沟的位置

（4）喷嘴过小的话，喷嘴部的聚合物温度易下降，在射出初期压入，或粘度增高，引起压力降低发生波纹

（5）cushion量（射出后残留的熔融聚合物）少的话，聚合物停滞加热简内的时间短，实际的聚合物温度比指示温度低，因而须增加cushion量，在加热简内有充分的停滞时间升过高聚合物温度

（6）无熔渣积存部，或虽有而过小时，也会充填低温的聚合物，造成冷流痕

以进浇口为中心在表面上出现指纹状的格子模样，在树脂温低的高粘度动性不佳的树脂与模穴接触，是成半固化状态被压入，所以在流动方向垂直的方向产生很多细的皱纹的现象

1）树脂温度低的场合

树脂温度低则粘度增高而发生流痕，如此需增高树脂温度

2）模具温度低的场合、

模温低则夺走大量的树脂热，使树脂温度下降，粘度增高而发生流痕

3）射出速度慢的场合

射出速度慢，树脂温的降低增大，粘度增高而发生流痕则需提高射出速度

4）进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以上的场合

进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以上的时，树脂温显著地降低，粘度增高，则需调整冷却水与肉厚

5）无冷料滞留区或太小

以冷的高粘度树脂压入模穴部时，必须设置适当的冷料滞留区

9、喷留痕（JETTINGMARKS）

定义：

喷留痕是熔融塑料由浇口往成型空间（模穴）内射出时呈纽带状固化，而在成型品表面呈蛇形状态

使用侧状胶口的成型品，在材料流路中无滞料部或不充足时，容易产生喷留痕，原因是急速通过浇口的冷材料直接进入成型空间，然后接触成型空间表面而固化，接着被随后进入的热材料推流，而残留蛇形痕迹

防止喷留痕的方法是在流道系统设置足够的滞料部，或增大浇口面积，增高模具温度，防止材料快速固化，或改变浇口形状，采用重迭浇品或凸片浇口，或使从浇口进入成型空间的材料，一度碰撞成型空间内的销类或壁面，再者，可减慢材料的射出速度

10、银条（SLIVERSTERAKS）

定义：

银条是在成型品表面或表面附近，沿材料流动方向，呈现的银白色条纹

银条的发生大都是成型材料中得水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，射出成型的螺旋杆卷入空气时也会发生银条

防止银条的对策是首先充分干燥成型材料，再者增高模具温度、降低材料温度、减慢射出速度、降低射出压力及升高螺杆背压等

原因：

（1）塑料中含有水分或挥发性成分

（2）塑料在料管中滞留过久

（3）塑料在料管中异常升温，部分塑料水解

（4）模具排气沟堵塞或排气不良

（5）润滑剂或水分附着磨具表面

（6）粉碎料中含有细微颗粒多

（7）异种塑料混入

（8）螺旋卷入过多的空去没有排出

（9）针点或潜入式浇口因射速太快，引起升温过剧部分塑料分解

（10）模穴表面温度太低

对策：

（1）射出容量，可塑化能力不足

初期射出的数值迅速固化，因而气体的排出不完全发生银线，此时需采用力大的机械

（2）树脂滞留或过热

由树脂所发生的气体量多，这些排出不完全而固化时会产生银线，因此需清除加热缸，并下降数树脂温度

（3）射出压过高，射出速度过快

有急速的肉厚变化的话，流动中的压缩树脂急速地减压而膨胀，会发分解气体与模穴接触后液化，因而需降低射出压，射出速度并减小肉厚变化情况

（4）螺杆有空气卷入

储料桶下的冷却充分，则储料桶侧的温度低，与加热缸桶有温度差，则树脂经常擦伤螺杆，另外降低螺杆转数，增高背压，原料受压缩则由储料桶侧排出

（5）树脂含水分、挥发物

有吸湿性的压克力树脂、ABS树脂、AS树脂、聚酰胺树脂、聚碳酯等必需预先干燥

（6）模具温度低

树脂迅速固化则引起排气不完全，因此需提高模温

（7）横浇道、进胶口过小

因流动阻力大，填充速度慢，树脂迅速固化，所以必需加大进胶口、横浇道

（8）模具排气不良

增设排气沟或排气梢

（9）模具制品面有油或水分，或附着脱模剂

模具制品面有油或水分或附着脱模剂时，因树脂蒸发而成气体状，随着树脂的冷却固化而液化，所以需清除模具，并限制离模剂的使用

11、烧焦（BURNMARKS）

定义：

一般所谓的烧焦，包括成型品表面因材料过热所致的变色及成型品的锐角部分或嗀部、肋的前端等材料焦黑的现象，烧焦是滞留成型空间内的空气，在熔融材料进入时未能迅速排出，被压缩而显著升温，再将材料烧焦所致，烧焦之有效防止对策是在易聚集空气部位设置排气孔或利用顶出销、芯形销等的间隙，使残留空气急速排出，再者，可降低材料温度、减低射出速度及射出压力或加大浇口尺寸

原因：

烧焦现象是成型品最远离浇口的末端或结合部的熔融塑料排气不良引起压缩燃烧之残痕，烧焦若呈现于成型品表面分散者，是由于成型空间（模穴）内急速绝热压缩，局部发生燃烧而形成者

对策：

（1）降低射出压力，但应注意压力下降后射速随之减慢容易造成留痕及熔合线之产生

（2）采用多段射出，在成型过程末端分多段减速以利多余气体排出

（3）采用真空泵抽取模穴内空气，使模穴成真空状态而成形

（4）

12、黑条（BLACKSTREAKS）

黑条指成型品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是成形材料的热分解所致，常见于热安定性不良的材料

有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高，减慢射出速度，加热缸内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附着于此部分的材料会过热，引起热分解，逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解，所以粘度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑条的发生

原因：

（1）塑料润滑剂不足时，严重发生摩擦热，且因排气不良而引起燃烧

改善对策：

添加适当润滑剂，但如超过0.2%的剂量时，润滑剂的可燃性挥发物，反令燃烧容易发生而产生黑条

（2）成型品小，料管尺寸太大，塑料滞留太久而分解

改善对策：

更换机台或更换较小螺杆

（3）螺杆局部受损或逆流环间隙大

改善对策：

更换螺杆或逆流环

（4）塑料异常升温，引起塑料局部分解

（5）螺杆塑料吹入不良卷入过多空气

13、表面光泽不良（LUSTERLESS）

定义：

成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层模，成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良

成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽，但模具表面状态良好时，增高材料温度、模具温度可改良表面光泽，使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原因，同时材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成成型品表面光泽不良的原因之一

原因：

1.润滑剂过多或挥发物含量多时，塑料经过浇口，其压力下降而气化，凝结于模穴表面，发生溃乳白色模糊装，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹

2.表面云层状呈现时，由于塑料与模穴面不密着接触所以表面无光泽

14、表面剥离（PELLING）

成型品表面呈云母状薄层裂痕的现象，表面剥离的原因在不同材料的混入或成型条件不当，例如一般用PS与ABS、PE与PP混用时，因彼此间无兼容性，故造成表面剥离，平常的剥离发生是在于换料不完全，混用粉碎的再生料时，弄错材料种类不相同时，材料温度太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造成玻璃现象。