现代纺纱技术电子版精.docx

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现代纺纱技术电子版精

1.环锭纺在高速大卷装时带来什么问题?

A钢丝圈和纱线张力的制约

B受钢领直径的限制,卷装容量不可能增大

C加捻卷绕同时进行,纱管从空到满,锭子负荷由小到大,加大卷装,负荷越大,越不利于锭子高速。

另外,负荷增大后,很难保证锭子与筒管的同心,易跳筒管,增加断头。

D增大钢领直径,捻度不变时,增加了钢丝圈的线速度,加速磨损,寿命缩短。

另外,直径增加,钢丝圈离心力增加,细纱张力与钢丝圈离心力的平方成正比,则细纱张力增加,易断头。

E增大钢领直径,使在一落纱中,大、中、小纱时,纱线张力波动太大,使断头增加。

F增大卷装高度,气圈高,形态稳定性差,易断头。

2.什么叫自由端纺纱?

什么叫非自由端纺纱?

（1自由端纺纱:

指由喂入点至加捻点之间的须条是断开的纺纱方法

（2非自由端纺纱:

指由喂入点至加捻点之间的须条是连续的纺纱方法。

3.转杯纺、摩擦纺、喷气纺、环锭纺可纺纱的线密度范围有何不同?

环锭纱:

12tex以下

转杯纱:

30tex以上

摩擦纱:

12~30tex

喷气纺:

7.3~29.2tex

4.天然彩棉有何特性?

加工工艺有哪些不同?

（1特性:

主体长度偏短。

纤维细度较细,强力较低,含杂高,马克隆值较低,可纺性较本白棉差。

（2加工工艺:

A,清棉工艺:

在清棉工序采用“勤抓少抓,多梳少打,充分混合”的工艺原则,适当降低打手速度,适当减小打手与尘棒隔距,增大尘棒间隔距,加大落棉,增加除杂效果

B,粗梳工艺:

在精梳工序车速应适当降低,增加落棉率,调整落棉隔距。

C,并条工艺:

精梳后采用一道并条,可缩短工艺流程。

D,粗纱工艺:

采用以主牵伸区为主的工艺原则,适当减小后区牵伸倍数,提高粗纱的条干均匀度

E,细纱工艺:

发挥主牵伸区的作用,适当减小细纱后区牵伸,有利于提高细纱的条干水平,但后区牵伸过小,就增加了主牵伸区的负荷

5,含糖棉预处理的方法有哪些?

喷水给湿法,气蒸法,水洗法,霉化法,防黏助剂法。

6,大豆蛋白纤维的性能特点是什么?

加工有何特点?

（1性能特点:

纤维单丝细度细、比重小、强伸度较高、耐酸耐碱性好,织成的面料,具有羊绒般的手感、蚕丝般的柔和光泽,兼有羊毛的保暖性、棉纤维的吸湿和导湿性,穿着十分舒适,而且能使成本下降30%~40%。

纤维表面光滑、柔软,在纺纱过程中纤维抱合力差,容易粘附机件,在纺纱中静电现象突出,因此,在纺纱过程中必须添加油剂,以解决静电严重和抱合力差的问题,油剂的类型为抗静电剂和抗滑剂。

（2加工特点:

A,在上机前对大豆蛋白纤维添加了抗静电剂、防滑剂和水,道夫速度适当降低。

B,在梳棉、并条、粗纱工序应对纤维进行充分加湿、隔离,使相对湿度达到70%,这样,梳棉工序棉网断边现象大大减小,并粗工序缠罗拉、缠胶辊的现象也得以消除。

C,在粗纱工序优选了捻系数,消除了粗纱发毛、意外牵伸等易发生的现象,并适当减小了粗纱定量。

7,山羊绒纤维有何特性?

纺纱前如何进行预处理?

（1纤维特性:

纤维表面鳞片紧贴毛干,具有不规则的卷曲,纤维蓬松度好,纤维间抱合力差,纺纱时静电现象严重

（2预处理:

山羊绒纤维预处理时,按山羊绒纤维重量的1.5%称取和毛油,加入5倍水稀释后装入喷雾器。

山羊绒纤维撕松成小束状,平铺逐层用喷雾器均匀加油后用塑料薄膜遮盖堆置24h。

8,牛奶蛋白纤维的性能特点

纤维手感轻柔滑糯,初始模量大,有较大的抵抗变形能力;纤维耐碱耐光性好,比重高,具有天然抗菌功效,对人体皮肤有较好的营养和保护作用,与肌肤接触有一种滑爽透气的感觉;纤维上染率高且上染速度快,吸色均匀透彻,不易褪色。

9,.丽赛纤维的性能特点及纺纱工艺特点

性能特点:

（1克服了粘胶纤维的缺点,秉承了该系列纤维的优点

（2具有较强的耐碱性,

（3具有很高的湿强度

（4良好的干伸与湿伸性能,

（5光滑的圆形横截面和全芯结构使纤维光泽好,极富弹性、悬垂性和滑爽感;

（6高吸湿度和干燥度

（7该纤维具有较高的取向度和适量稳定的结晶度

工艺特点:

a开清棉工序要贯彻“勤抓少抓、多松少打、多收少落,多混合小翻滚”的工艺原则,适当放大打手与给棉罗拉隔距,降低梳针打手速度减少打击点以减少纤维损伤产生短绒并降低棉结;

b梳棉工序为减少棉结,可适当提高锡林与刺辊间速比;放大锡林至盖板间的隔距,采用工作角较小的金属针布减少纤维沉淀与损伤,并有利于纤维转移。

c并条工序采用“轻定量、低速度、重加压、大隔距”的工艺配置。

采用两道顺牵伸的并条工艺,以改善条子的重量不匀。

适当加重压力,防止罗拉打滑,使握持力和牵伸力相适应,确保纤维在牵伸中稳定运动,以利于条干水平的提高。

d粗纱工序要采用“低速度、重加压、大捻系数,小钳口隔距,小后区牵伸”的工艺;

e细纱工序要采用“二大二小”纺纱工艺,采用软弹性不处理胶辊,适当加重钢丝圈重量等措施。

10,竹纤维的特性?

竹纤维纵向表面光滑,均一的特性,表面有多条较浅的沟槽,横截面接近圆形,边缘为不规则锯齿状,这种表面结构使竹纤维具有一定摩擦系数,纤维具有较好的抱合力,有利于纤维成纱。

回潮率12%具有吸湿快干特性,天然抗菌,环保性。

11,新产品开发的途径有哪些?

利用新材料

利用纺织新技术

利用后整理技术

研究纤维的特性

根据纤维特性制定纺纱工艺

12,清梳联的特征是什么?

有哪些经济效果?

特征:

A符合纺纱原理的要求

B“一抓一开一混一清”的工艺缩短了流程

C依靠先进的自动控制技术,改善了生条质量,减少用人、用电、用料,减轻劳动强度,减少返花,降低生产成本,提高了成纱质量。

经济效果:

（1清梳联比传统卷喂工艺四班三运转减少用工19人,减少了58%。

以同比产量计清梳联吨条用0.68人,传统卷喂工艺吨条用工3.02人,每套每年节约人工费19万元。

（2用电以同比产量计,清梳联节电14%,年节电25.8万KW,节约电费13.7万元。

（3采用清梳联可适当降低配棉品级,在生条质量指标相同的条件下,清梳联的配棉等级可比卷喂工艺降低0.5级~1级,年可节约资金50万元。

（4清梳联与传统卷喂工艺相比可提高制成率3个百分点,每年可节约资金40万元。

（5清梳联车间粉尘含量1.1mg/m3,比传统卷喂工艺降低62.5%,噪声80dB（A,比传统卷喂工艺降低8.0%。

（6每套国产清梳联设备投资仅为引进国外同类设备的1/3~1/2。

每套国产清梳联年维修费用2.4万元左右,而每套引进清梳联设备年维修费用达12万元~19万元,是国产清梳联设备厂年维修费用的5倍~8倍。

（7采用清梳联后,由于减少了机台数,能腾出厂房面积70m2以上,可安装精梳一套,有利于调整产品结构。

13,清梳联的基本模式有哪些?

当代国产清梳联使用的主要设备有哪些?

举例说明各单机作用特点

第一种模式:

往复抓棉机→单轴流开棉机→多仓混棉机→单辊精清棉机→梳棉机

第二种模式:

往复抓棉机→双轴流开棉机→多仓混棉机→多辊清棉机→梳棉机

第三种模式:

往复抓棉机→单轴流开棉机→多仓混棉机→第一清棉机→第二清棉机→梳棉机

14,转杯纺纱的工艺过程、工艺要求、前纺工艺路线。

（1工艺过程:

棉条经喇叭口,由喂给罗拉和喂给板缓慢喂入,被分梳辊分解为单根纤维状态后,经输送管道被纺纱杯吸入,由于纺杯高速回转的离心力作用,纤维沿杯壁滑入纺杯凝聚槽凝聚成纤维须条;生头时,先将一根纱线送入引纱管口,由于气流的作用,被吸入杯内,纱头在离心力的作用下被抛向凝聚糟,与凝聚须条搭接起来,引纱由引纱罗拉握持输出,贴附于凝聚须条的一端和凝聚须条一起随纺纱杯的回转,因而获得捻回。

引纱罗拉将纱条自纺纱杯中引出后,经卷绕罗拉卷绕成筒子。

（2工艺要求:

⒈尘杂应尽量在前纺工艺中去除转杯纺纱机不易清除干净,而前纺工程中却可以很容易地、尽早地去除这些微尘,利于提高成纱质量,降低转杯纺纱机周围的灰尘,改善工作环境。

⒉提高喂入棉条中纤维的分离度和伸直平行度,减少分梳辊分梳时的纤维损伤,提高纺纱强力。

（3前纺工艺路线:

第一条:

高效开清棉联合机组（附高效除杂装置→高产梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机

第二条:

高效开清棉联合机组（无附加装置→双联梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机

15,转杯纺纱机的主要机构

喂给分梳机构:

喂给喇叭、喂给罗拉与喂给板和分梳辊将喂入条子分解成单纤维状态,排除条子中的细小尘杂凝聚加捻机构:

包括输送管、纺纱杯等,将分解成的单纤维重新聚合成连续须条,并加上一定捻度。

卷绕机构:

引纱罗拉、卷绕罗拉等,将转杯纱卷绕成型16,转杯纱的特点和结构

特点:

（1强力:

强力低于环锭纱,（2条干和含杂:

纱线清洁,纱疵少而小,（3耐磨度较好（4弹性:

低张力纺纱,捻度较环锭纱多,弹性较好。

（5捻度比环锭纱多:

（6蓬松性较好（7染色性和吸桨性较好

结构:

转杯纱由芯纱和缠绕纤维组成,分层结构特点:

径向捻向差异,径向捻度分布捻度在纱的经向分布的不均匀现象捻回传递越长,纱芯和表面的捻度差越大。

17,转杯纺纱的优越性

A可纺制各种纤维原料

B可适纺长度大于9mm又小于转杯直径的各类纤维。

C可适纺粗细差异较大的纤维纯纺、混纺

D成纱强力略低于环锭纱,但强力均匀度和条干均匀度好,重量不匀率低,结杂少,耐磨好,伸长大。

18,转杯纱织物性能

A外观与手感:

布面均匀、清晰,疵点少;捻度多,手感硬;手感丰满、厚实。

B强力:

基本与成纱强力成正比。

C耐磨性:

优于环锭纱织物。

D透气性、染色性、上浆性:

纱体蓬松,透气、染色、上浆性能均较好

E覆盖性:

略优于环锭纱织物。

F弹性:

与环锭纱织物差异较小。

G保暖性、吸湿性:

略优于环锭纱织物。

19,转杯纺纱工艺设计

A转杯的规格和速度:

依据所采用的机型及所纺制纤维品种、纱的线密度及成品要求来确定。

B分梳辊形式、规格和速度:

依据所采用的机型及所纺制纤维品种、纱的线密度及成品要求来确定

C捻系数和捻度:

依原料性能、纺纱线密度和纱线用途而定

D假捻盘的规格:

依原料品种、纺纱线密度和成纱要求而定

E输出速度:

V=N/T

F牵伸倍数

G转杯真空度的选择:

转杯速度不同,真空度不同20,纺纱器的组成。

喇叭口喂给罗拉喂给板分梳辊梳纤管排杂腔纺纱杯凝聚槽加捻盘纱臂段

21,转杯纺纱断头的种类:

细尾断头,结杂断头,粗节断头

22,摩擦纺纱（尘笼纺纱的工艺过程

空气动力与机械相结合的方法在取得吸附凝聚纤维作用的同时借助须条与摩擦件的回转运动而获得捻回

23,摩擦纺纱的加捻特点

（1尘笼直径40-80mm,纺制的纱条直径0.2-0.6mm,两者之比约为100:

1。

尘笼每转可加给须条100个捻回。

（2尘笼转速一般为3000r/min,一分钟内可加给纱条300000个捻回,即使打滑损失50%,也要有150000个捻回。

（3纱条捻度根据品种要求是一定的,这就使得纺纱速度大大提高（200m/min左右。

这种纺纱属于低速高产。

24,影响摩擦纺成纱质量的因素

机械因素

a、摩擦辊直径

b、摩擦辊的摩擦长度（BC段

c、尘笼表面的开孔系数（孔径大小、孔的排列以及开孔率

d、摩擦辊的表面特征

工艺因素

a、原料的选择

b、分梳辊的速度

c、摩擦比

d、引纱速度

e、尘笼负压

f、尘笼间隔距

g、摩擦辊的速比

h、尘笼、摩擦辊回转方向

25,摩擦纱的结构（组分分层、捻度分层特点及成因（一组分分层结构

A成因:

摩擦纺纱过程中,纤维沿着成纱输出方向在尘笼凝聚区内逐渐被添加并捻入锥形纱尾,因此摩擦纱具有从纱芯到外层逐层包覆的分层结构。

B特点:

从里到外逐层包覆的组分分层结构为摩擦纺纱产品品种的多样化以及合理利用原料性能等奠定了基础。

（二捻度分层结构

A成因:

被加捻的纱尾由圆柱段和圆锥段两部分组成。

加捻过程中,圆锥段纱尾一面被摩擦加捻,一面又不断凝聚纤维,并将它们捻入纱中。

圆锥段纱尾不断进行着凝聚——加捻、再凝聚——再加捻直至最后成纱的动作。

因内层须条加捻较早,外层加捻较晚,故内层捻度比外层大,从而形成了摩擦纱特有的径向捻度分布。

B特点:

捻度分布的不规则性,纤维伸直度差,排列紊乱,捻入纱尾的时间与位置不稳定,加捻时摩擦条件变化。

造成捻度测试、分析及控制方面的困难。

26,摩擦纱的性能特点

A断裂强度同规格转杯纱的85%,环锭纱的70%。

强度不匀率低于同规格转杯纱,高于环锭纱。

B条干均匀度优于同规格环锭纱和转杯纱。

C外观质量表面丰满、蓬松,吸湿性、染色性、手感均较好。

D耐磨性次于转杯纱。

27,喷气纺纱的工艺过程及加捻原理

（一工艺过程:

棉条从棉条筒引出后进入双皮圈牵伸装置,经过50~300倍的牵伸后从前罗拉送出,被吸入加捻管。

加捻管由两个转向相反的涡流喷嘴组成,经两股反向旋转涡流的作用,自须条中分离出头端自由纤维,并紧紧地包缠在芯纤维束的外层而形成喷气纱。

纱条由引纱罗拉引出,经卷绕罗拉卷绕成筒子,满筒后筒子自动抬起,脱离卷绕罗拉,并由输送带送到车尾收集。

（二加捻原理:

喷气纺纱是采用空气涡流对纱条进行加捻,加捻管内有两个喷嘴,喷出两股方向相反高速旋转的气流,第一喷嘴为左旋,第二喷嘴为右旋,须条经过两股旋转气流的作用,使自纱条上分离出来的头端自由纤维紧紧地包缠在芯纤维的外层,从而获得捻度。

基本原理是运用假捻使纱芯的纤维在退捻过程中获得真捻。

28,喷气纺纱的必要条件

A在前罗拉出口处要均匀地产生相当数量的开端边缘纤维,输出的须条要有一定的宽度。

B第二喷嘴气流旋转方向必须与第一喷嘴的方向相反,且旋转的能量和速度要大于第一喷嘴,两者转速要有一个最佳匹配。

29,两个喷嘴的主要作用

第一喷嘴的主要作用

（1产生高速反向回转的气圈,控制前罗拉处须条的捻度,在前罗拉钳口处形成弱捻区,以利于边缘纤维的扩散和分离。

（2使开端纤维在第一喷嘴管道中作与纱芯捻向相反的初始包缠。

（3产生一定的负压,以利于引纱。

第二喷嘴的主要作用

对纺纱段须条起积极的假捻作用,使整根须条呈现同向捻,在须条逐步退捻时获得包缠真捻。

30,喷气纱的结构

由纱芯和包缠纤维两部分组成:

纱芯上捻度很少,只剩下少量假捻.包缠纤维对纱芯产生向心压力,增加纤维间的摩擦力和抱合力,使纱条获得强力。

31,喷气纱性能

A断裂强度低于同规格环锭纱。

B断裂伸长率优于同规格环锭纱。

C条干均匀度优于同规格环锭纱。

D毛羽3mm以上长毛羽少于同规格环锭纱,短毛羽多于同规格环锭纱

E耐磨性摩擦系数优于同规格环锭纱,纱有明显的方向性。

F蓬松度直径粗于同规格环锭纱。

32,紧密纺纱的工艺原理

在传统的环锭纺纱机的牵伸装置前加设了一个纱条聚合区域,通过气流或机械的作用控制输出牵伸区的纱条运动,加强纱条的集聚,使纱条在加捻之前完成或基本完成集束,减小或消除加捻三角区,从而改善纱条结构。

33,赛络纺的特点

A提高了纱线的耐磨性能,单纱的强力,实现单纱的可织造性。

B缩短了流程,可直接织造。

C提高了细纱及络筒产量及生产效率。

D单纱结构紧密,毛羽少,织物表面光洁。

E织物抗皱性好,呢面细腻,光泽好,耐磨好。

F可适当降低原料档次,降低成本,具有良好经济效益。