积石峡水电站混凝土面板施工组织设计.docx
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积石峡水电站混凝土面板施工组织设计
混凝土面板施工组织设计
1、概况
积石峡水电站混凝土面板堆石坝坝轴线方位为NE69°0′5.43″，坝顶长度为324.0m，坝顶宽度为10.0m，最大坝高103m，上游坡1:
1.5，下游坡1:
1.4、1：
1.3，坝顶设有高度为5.2m的“L”墙与面板相接，坝顶高程1861.0m。
面板为不等厚结构，设计厚度为30～58.8cm（0.3+0.003H），面板钢筋为单层双向配筋，混凝土设计标号C25W12F200。
面板设计分块共计36块，其中分缝6m宽16块，12m宽17块，坝右三角块5.86m，坝左三角块5.58m和坝左高趾墙一块4.47m。
最大分缝长度172.4m，面板分块总长3910m，其中12m宽面板2160m，6m宽面板1750m。
混凝土总计14734m3，钢筋总计1326.9t。
W型铜止水3433.4m、W1型铜止水295.46m，E型铜止水330.0m，柔性填料150.88m3，盖片4525.1m，沥青木板2529m2，涂刷乳化沥青35655m2，M10砂浆320m3。
2、混凝土面板施工方案
2.1混凝土面板施工方案
钢筋现场组装直螺纹套筒连接、半封闭式溜槽入仓、人工振捣、无轨滑模跳仓浇筑，面板不分期一次性浇筑到顶的总体施工方案。
钢筋及侧模采用简易坡面运输台车运输，混凝土由我部在右坝顶1857m平台上设置的拌和站集中拌制供应，采用3T工程车运至仓面平台，卸入溜槽集料斗内。
采用10t和5t慢速卷扬机分别牵引的三套14m及两套7m无轨滑模同时分块跳仓浇筑混凝土，人工两次收面压光，及时使用塑料薄膜及土工布覆盖，沿坝顶供水系统和板间缝采用塑料管连续洒水养护至蓄水时为止。
2.2施工布置
（1）面板施工总平面布置
坝体填筑到1857高程时，坝面宽度为15.48m，碾压整平后做为面板混凝土施工平台，进行混凝土拌合、风水电路、滑模卷扬机、钢筋堆放、坝面防护栏杆、安全文明标示等施工布置。
（见施工用水平面布置图）
（2）施工用风
主要用于阳离子乳化沥青喷涂及清基，在左岸坝头处安设1台23m3min电动空压机，可以满足4个沥青喷嘴及2个混凝土清基的用风要求。
（3）施工用水（见施工用水平面布置图）
主要用于基础清理及混凝土养护。
施工和养护用水主要来自左岸坝顶业主供水系统接入，沿坝顶上游侧布设DN100主水管，沿坝顶每24m设置一个DN25供水闸阀，连接一根φ25塑料支管，支管上沿面板每50m设置一个φ15钢三通，可进行面板浇筑过程时的洒水养护，浇筑完成后在φ15钢三通上横向接φ15塑料花管长期养护，养护至蓄水。
为了防止左岸坝顶系统供水中断影响混凝土养护，我部计划将左岸高位水池作为备用水源，沿左岸上坝公路布设DN100主水管，接入坝顶供水系统，需DN100主水管约200m。
（4）施工用电（见施工用电平面布置图）
从右岸变压器的低压侧采用电缆（150mm25芯铜电缆）沿坝顶挤压墙下游面双道埋设，埋设深度0.3m，作为主供电线路，在主供电线路上每24m安装一个总配电箱，再从总配电箱下采用50mm24芯铜电缆和25mm24芯铜电缆接分配电盘。
根据施工高峰强度计算，三个混凝土仓号，2个钢筋安装仓号，2个侧模安装仓号同时施工，用电设备总功率为710KW（其中拌合站150KW），共接总配电箱14个（左岸预留一个总配电箱，用于拌合站），分配电盘15个，配电盘至各施工用电点全部采用防水电缆，主要控制卷扬机、电焊机、变频振捣器、照明灯具及其他小型用电设备，确保面板混凝土施工用电。
同时在坝顶左岸备用一台120KW的柴油发电机。
（5）面板混凝土拌合站
面板混凝土采用自拌混凝土，建一座每小时生产25m3拌合站，拌合站布置在右坝头1857m高程平台处（坝右0+280～0+324），电源从右岸坝顶供电点接引，拌和机采用JS750搅拌机2台，PDL1200配料机一台，取水从坝顶业主供水管接引至水箱，加工一个外加剂箱。
详见面板混凝土拌合站平面布置图。
水泥、粉煤灰采用袋装，与砂石料、外加剂等原材料均由业主按计划供应，拌制工艺严格按照水工混凝土施工规范执行。
坝顶施工面较小，每种骨料堆存量约60m3，堆存量较少，为了防止骨料供应不连续，影响面板施工，我部计划在右岸进厂公路内侧原挤压墙拌合站处设临时堆料场，每种骨料各堆存500m3，在骨料供应不连续时二次倒运至坝顶骨料堆存场。
（6）施工道路
材料运输利用右岸进厂路及坝后“之”字形上坝路至坝顶平台，运距2.5km。
（7）施工照明
左、右岸边坡处设置强光照明镝灯，满足面板混凝土施工区域的照明。
（8）施工通讯
面板混凝土施工的调度中心、仓号、拌合站、卷扬机运作、风水电路维修、钢筋运输制安等全部采用对讲机及移动电话联络方式，每班各施工小组配备对讲机一台，确保面板混凝土施工快速、准确、高效地完成每道工序。
2.3面板混凝土施工工艺流程
依据面板混凝土设计图及关键工序的作业顺序，其施工程序详见图2-1面板混凝土施工作业流程图。
图2-1面板施工作业流程图
3、施工方法
3.1混凝土施工准备
混凝土施工准备包括：
基础面清理；坝面3m×3m网格平整度测量；周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复；挤压墙脱空检查及坡面处理；挤压墙层面阳离子乳化沥青喷涂；底部止水安装等工序。
（1）基础面清理
对混凝土挤压墙及周边缝止水下虚渣、杂物清除干净（对于趾板与面板结合的周边缝下小区料的不密实区，应人工分层夯实至设计面）。
（2）测量放线
在混凝土挤压墙表面按3m×3m方格网进行平整度测量，其中一排网格点必须在垂直缝位置上，现场网格点采用红漆标识清楚，测量结果及误差（与设计线）以书面形式分别报监理工程师审核。
（3）周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复
首先拆除周边缝止水保护罩，将预留的拉锚筋外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，然后涂刷热沥青一道，以防钢筋氧化而形成渗流通道，对止水破损的补焊，变形的要整修，尤其铜止水鼻腔左右。
清除铜止水鼻腔周边的混凝土，并记录其位置，检查验收合格后，方可对混凝土有破损缺陷的视其破损程度用高强度水泥砂浆予以修补。
（4）挤压墙脱空检查及坡面处理
在浇筑面板混凝土之前，首先对挤压式混凝土边墙进行脱空检查，采用人工挖探坑直观检测方法。
经检查若有空鼓现象，全面凿除，并用M5.0水泥砂浆抹平。
根据测量结果对法线方向误差在+5cm以上的挤压墙打凿处理，对低于-5cm的部位进行砂浆补填，对于每层挤压墙搭接处出现的大于1cm的错台必须削除，砂浆抹平，经质检员和监理工程师验收合格后转序。
（5）阳离子乳化沥青固坡
面板混凝土浇筑前，挤压式混凝土边墙经过坡面修整及脱空检查后，用高压风枪将挤压墙表面清理干净，并保持与喷涂工作面10～15m距离，以减少吹面后的尘土将沥青面二次污染，由上而下（坝顶向下）、由坝左到坝右依次喷涂，喷涂厚度为1mm。
乳化沥青桶放置于坡面小车，与喷涂工作面保持3m以上的高差和不大于10m的距离，以保证沥青供应量和喷涂质量。
喷涂范围以仓号为单位，宽度较面板宽度宽1～1.5m，喷嘴呈S型喷涂，喷嘴离坡面的距离应为0.3～0.5m，每个喷嘴控制范围为2～2.5m，不能出现漏喷、淌油、花白现象。
乳化沥青使用前在坝顶的沥青桶内搅拌均匀，无凝块，施工气温不低于-5℃时方可开始喷涂。
（6）面板垂直缝及周边缝砂浆条带施工
垂直缝砂浆条带按照设计尺寸和施工需要（顶宽1.1m，底宽0.9m，深0.1m）对挤压墙混凝土坡面进行M10砂浆垫层铺筑。
止水下部垫层砂浆施工方法：
先测量放出面板分缝线，并隔6～8m竖直打一钢筋桩，测出该点基础相对高程，测量控制铺筑部位高程及砂浆摊铺厚度符合设计线，其允许偏差为±5mm，表面平整度用2m直尺检查，不大于2mm。
质检站复检合格后请监理验收签字，以保证止水放置平顺，便于侧模安装和滑模施工。
砂浆摊铺后，用木板刮平、找平，随后用铁模压光，砂浆铺平后，立即覆盖土工膜养护。
对在挤压边墙施工时完成的周边缝砂浆垫层及铜止水仔细检查，包括孔眼、裂纹、变形及铜止水鼻腔内填充物的检查，发现缺陷立即处理，并对缺陷情况、处理措施、处理效果作好详细记录。
3.2面板垂直缝底部止水安装
面板钢筋制安完成后，方可进行面板底部铜止水的安装。
用压延机压制成型的铜止水由专业技术工人进行双面焊接，搭接长度不小于20mm。
（1）铜止水片加工
在钢筋安装好后，直接将铜止水压延机放置在坝顶面板砂浆条带的中心位置上，铜带固定于压延机后的简易钢轮上，铜带经过压延机后直接进入面板下部，以减少铜带的焊接次数和搬运次数，保证施工质量。
施工时，根据需要长度连续进行现场冷挤压法压制，因长度过大发生扭曲变形时，现场调整压制止水长度。
成型后的止水片应指定专人检查，表面应平整光滑，不得有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。
成型后的铜止水片，在搬运和安装时，应避免扭曲变形或其他损坏。
加工的止水片尺寸误差应符合表3-1要求：
表3-1止水片（带）制作及安装允许偏差表
项目
允许偏差mm
铜止水片
橡胶止水带
制作（成型）偏差
宽度
±5
±5
鼻子或立腿高度
±3
中心部分直径
±2
安装偏差
中心线与设计线偏差
±5
±5
两侧平段倾斜偏差
±5
±10
（2）铜止水片安装及焊接
1）安装前对其表面浮皮、锈污、油泽等清除干净，检查和校正加工缺陷。
2）安装前对缝表面进行清理，清理完毕对垂直缝进行测量放线，放出中线及止水两侧边线并进行明显标记。
3）铺设聚氯乙烯橡胶垫片，铺设要平顺对中，并在垫片上标注中线位置。
同时在检查铜止水鼻腔，严禁有异物，然后填塞橡胶棒，用橡胶锤挤压密实，并在鼻腔内填满聚氨酯泡沫塑料，与止水表面齐平，用胶带固定，防止砂浆等进入鼻腔，使铜止水有足够的自由变形能力。
4）对准边线，使铜止水严格就位，偏差应符合止水片（带）制作及安装允许偏差表规定。
用沥青条封闭铜止水立腿与橡胶垫片的缝隙，防止混凝土砂浆等异物侵入其间。
5）在止水翼沿粘结GB止水条。
6）铜止水采用双面焊，搭接长度不小于20mm。
如确因条件所限搭接焊接不易进行双面焊接时，可采用采用搭接焊接，搭接长度应大于50mm，或采用绑焊，即用相同止水片形状和宽度不小于20cm贴片，对称焊接在接缝两侧的止水片上；铜止水片焊接采用黄铜焊条乙炔气焊，焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水，并抽样检查焊接接头，采用煤油或柴油做渗透试验检验。
7）铜止水片安装后，应用模板夹紧等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合设计要求，其误差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表的规定。
8）周边缝、压性垂直缝沥青木板采用水泥钉固定。
3.3钢筋安装
面板钢筋连接采用剥肋滚轧直螺纹连接技术，一序浇筑面板钢筋（Φ25、Φ22、Φ20）按仓号安装顺序直接堆放在坝顶下游5m范围内，场地需用面积较小，而且可以扎捆堆存，既不影响坝面交通，又便于施工，可以减少运输钢筋时间。
除Φ14钢筋需要弯曲加工在加工场机械加工成型，施工时用16T吊车放置在坡面钢筋小车上运至工作面，然后自下而上依次进行钢筋等强直螺纹连接。
锚固筋、支撑筋、Φ14钢筋在钢木加工厂堆存、制作。
钢筋堆存方式为方木架空，防雨帆布覆盖，摆放整齐。
对于Φ25、Φ22、Φ20钢筋，先按照下料单的尺寸将检验合格的钢筋采用切割机切割到位，使其两端面平整，再用剝助滚压直螺纹成型机剥肋、滚压直螺纹成型。
加工时注意控制丝头长度（套筒两端外露丝头不超过1.5圈）。
加工要求见表3-2。
表3-2剝助滚压直螺纹参数表
钢筋直径（Φ）
剥肋直径（mm）
螺纹尺寸（mm）
丝头长度（mm）
完整丝扣圈数圈数
25
23.7±0.2
M26×3.0
35
≥9
22
20.8±0.2
M23×3.0
32
≥8
（1）剥助滚轧直螺纹连接技术的工艺流程
钢筋下料——钢筋端部滚丝——钢筋端部丝头的检验——端头部分上保护帽——钢筋连接——接头检验——完成。
在施工操作中应注意以下几个问题：
钢筋原材料下料时宜采用台式砂轮锯，钢筋需切割到位断面平整。
并与钢筋轴线垂直，断面无毛刺，
钢筋丝头加工检查后应立即带上塑料帽保护，防止搬运中对丝头碰伤或污染，避免到现场无法连接或连接不到位，
施工现场严格控制好丝头长度。
加工200个左右丝头就应及时调整设备紧扣螺丝，调整丝头长度和丝头直径。
套筒两端外露的钢筋丝扣圈数不得超过1.5圈。
（2）现场检验及质量控制
钢筋接头的现场检验必须以JGJ，及DLT和使用厂家的企业标准为依据，加工的钢筋必须逐个进行目测检查，并形成记录备案，每加工10个接头应利用卡规，环规检验螺母1次，接头试验必须在工程结构的施工作业面中随机截取，不应在钢筋加工棚内制作，钢筋滚轧直螺检验标准见表3-3、3-4。
表3-3钢筋滚轧直螺检验标准
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹
目测
牙型饱满，牙顶宽超过0.6mm，的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长。
2
丝头长度
卡尺或专用量规
专用量规旋至丝头底部，丝头外部在可视槽内，即为满足长度要求。
3
螺纹直径
通端螺纹不规止端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合长度。
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺纹距）
4
外观质量
目测
无裂纹和其它肉眼可见缺陷
5
外形尺寸
卡尺或专用工具
长度及外径符合设计要求
6
螺纹小、中、大（径）
光面塞规
通规通过止规不通过
能顺利旋入并达到旋合长度
从两端分别旋入量不能超过3个螺距
通规
止规
表3-4钢筋滚轧螺纹尺寸表
钢筋直径
Φ20
Φ22
Φ25
剥肋直径+0.2-0.1
Φ18.8
Φ20.8
Φ23.7
剥肋长度±1P
28
30
34
螺纹直径
M20.5
M22.5
M25.5
螺距P
2.5
2.5
3.0
螺纹长度±0.75P
25
27
31
（3）面板钢筋安装
依据设计图纸的规格、型式要求，现场加工钢筋，钢筋接头采用“剥肋滚压直螺纹连接技术”，每一块面板钢筋分别加工，加工完成的钢筋按要求逐个套丝检查、记录、编号挂牌堆存。
牌号上说明钢筋种类和仓号名称。
每一块钢筋安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。
钢筋安装时，装载机牵引坝顶台车水平运输钢筋（坝下钢木加工厂内钢筋采用汽车运输），16t吊车将加工成型的钢筋按编号顺序置于坡面钢筋台车上，用5t卷扬机牵引钢筋台车，每次输送1.5～2t钢筋至安装工作面，人工现场组装。
钢筋安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格、形式符合施工设计图纸和规范规定。
钢筋架立采用直径Φ22钢筋，安放位置距离垂直缝50cm，间距3×3～3×2.5m，长度有三种规格，L=16、22、28cm。
在三角块和双层钢筋部位采用插筋，插筋直径Φ22-25，间距3×3～3×2.5m，插入挤压墙内30-40cm，长度有三种规格，L=50、60、70cm，在浇筑过程中割除插筋。
纵向钢筋连接采用加工成型的直螺纹套筒连接，套筒型式有25、22两种等径套筒和25-22变径套筒。
纵横钢筋交叉点采用梅花型点焊、绑扎。
局部采用搭接焊时，采用单面焊，长度按不小于10d控制。
每一工作面布置两台电焊机，由3吨卷扬机牵引坡面小车进行施工。
3.4侧模制安
侧模为钢木定型模板，厚5.0cm，有两种结构型式：
①常规模板（有一道铜止水），每块模板长3m，宽度为渐变尺寸，每浇筑块左、右为一套，计划加工1620m。
②连接模板（有一道铜止水和一道橡胶止水），宽度为渐变尺寸，每块模板加工长度现场实际尺寸确定。
坝顶端头模（水平缝）为木模板（有一道铜止水），厚5cm，每块加工长3m，计划加工60m。
（1）侧模制作
制作时，每块模板竖向用50×5mm角钢整体加固，内外共设六道，每道角钢（内外）上、下部设有螺栓穿孔共计6套螺栓拉锚杆组件，模板顶面安装∠50×50×5mm角钢作为滑模运行轨道，角钢轨道与侧面加固角钢焊接，每块模板接头，设置相邻模板联接板，加工后标识编号。
每块模板用两个三角架（∠63×40×4mm）固定，每个三角架侧面设二道（或三道）螺栓穿孔，孔位与模板孔相对应。
三角架底部设两个Ф22mm固定钢钎穿孔，加工好后标识编号。
垂直缝和周边缝“V”型槽模板采用木模板，每节长度2-3m，加工80m。
（2）模板安装
侧模安装在垂直缝底止水安装完成后进行，每一块面板模板安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。
安装前模板表面涂刷脱模剂。
侧模安装时，在仓面两侧布设坡面小车，3t卷扬机牵引运输材料。
侧模安装按照编号自下而上的顺序进行，依据分缝设计线和测量放线，安装模板，对号入座，模板与固定三角架底部加楔调整，然后将三角架用Ф22mm长35cm钢钎固定于垫层护面（垫层护面采用冲击钻引孔）。
连接模板（有一道铜止水和一道橡胶止水）和端头模板根据现场情况适当调整。
当该垂直缝模板初步安装完成后，用连接螺栓外螺母调整位置及垂直度，并配合测量校核模板上平面，达到位置准确、上面平顺、牢固可靠。
垂直缝和周边缝“V”型槽模板
序块安装时按设计位置用钉子固定于侧模板上。
序块安装时按设计位置用水泥钉子固定于
序块混凝土上，随抹面随拆除，拆除后立即修整成设计槽形。
模板安装偏差要求:
偏离设计线±3mm，不垂直度±3mm，用2m长的直尺检查最大偏差±5mm。
3.5滑模加工
无轨滑模为钢性结构，滑模宽1.6m，滑模上、下各设两个吊环，以确保安放位置准确，保证滑模提升到位，并在滑模后部设2个活动式工作平台（一个作为1次收面平台，另一个作为2次收面平台）。
依据面板混凝土浇筑强度，配置了三套14m无轨滑模和两套7m无轨滑模。
3.6面板混凝土施工
面板混凝土施工计划每天2个工作面两大班平行作业。
（1）混凝土检验和试验
由质检站在拌合站配合业主或监理进行取样检测，同时安排专人在坝顶和仓面取样，进行塌落度、含气量、入仓温度等检验和试验。
每班在机口坍落度至少取样4次，拌合物的温度、气温每4h检测1次。
对应仓面各检测一次坍落度和温度。
混凝土浇筑过程中，根据监测数据及时与混凝土拌合站沟通，调整混凝土施工配合比，使混凝土出机口塌落度控制在3～5cm之内，入仓塌落度控制在2～4cm之内，从原材料上保证浇筑质量和浇筑速度。
（2）滑模就位及溜槽搭设
滑模设计尺寸为160×1400cm和160×700cm，滑模净重约6.2t和3.2t。
小滑模每节3m。
待侧模和钢筋安装完成且经监理工程师验收合格后，滑模用水平台车运输至工作面，16t吊车吊装就位，并及时加载配重约2t（采用1.90×1×0.45m的混凝土预制块），14m无轨滑模用2台10t卷扬机、7m无轨滑模用2台5t卷扬机牵引点在滑模两侧，牵引滑模缓慢平稳下滑至仓面起始点，经检查滑模和侧模安全无误后方可投入混凝土浇筑。
滑模安装前，需对滑模板面清理干净，无凝固的混凝土、水泥浆等，以保证混凝土表面的平整度。
每台牵引钢丝绳直径为Ф20.0mm，长度200m，卷扬机底座为钢结构，底座用钢丝绳Ф19.0mm锚固在坝后锚筋上，5t倒链紧固。
在滑模下滑时，将溜槽堆放在滑模的工作平台上，边下滑边安装，滑模上堆放溜槽不得大于100节，不足部分用侧模小车以每次不大于40节进行补充。
溜槽加固采用10#铁丝斜拉在钢筋网上，间距以不大于10m为宜，溜槽搭设必须顺直，加固牢靠，溜槽上采用EPE材料遮盖防护，防止溜槽内飞石和遮阳，沿溜槽10～15m设一处观察口（长1.0m），以便监测混凝土输送情况。
（3）卷扬机安装及固定
坝体填筑到1852m高程时，在坝体填筑中预埋锚固钢筋，埋进坝内8米，间距6m、12m（每条板间缝一根）,伸出下游坡面0.6m，伸出头设置钢筋环，用于连接卷扬机后部的安全钢丝绳。
安装卷扬机时，安装高度可适当调整卷扬机支架的上下游距离，牵引钢丝绳和坡面平行。
卷扬机设置在面板垂直缝位置，卷扬机由30cm宽槽钢框架固定在配重支架上，用螺栓连接，配重为混凝土块，由16T吊车进行吊装;卷扬机配重支架后部采用Ф19钢丝绳同坝后坡面露出的锚固钢筋环连接，将卷扬机连接牢固，为了使坝顶交通顺畅，采用10号槽钢倒扣于钢丝绳上作为保护。
（详见卷扬机安装锚固示意图3-1）
（4）混凝土运输
采用3T工程车至坝顶仓面，距离0.3km。
根据施工工艺要求，混凝土塌落度在仓面按照2～4cm控制，加上溜槽下料时的塌落度损失，坝顶卸料时的塌落度控制为3～5cm，3T工程车满足运输要求。
设专职的混凝土运输调度，合理安排车辆，协调坝面交通，从混凝土拌和开始至工作面的运输时间控制在30min以内。
（5）混凝土入仓
根据混凝土入仓方式、布料、振捣等要求，在面板上部布置一道主溜槽，（12m宽面板上部布置两道主溜槽，）在溜槽首部准备一个小型振捣器，当混凝土较难下滑时，借助振动使其下滑。
在每道主溜槽下端设两道分流槽，在混凝土下滑过程中，将溜槽尾端左右摆动，避免槽尾端混凝土堆积过多而给平仓振捣带来困难。
同时在混凝土浇筑前先对溜槽用同标号的砂浆进行湿润，采用EPE卷材对溜槽进行封闭遮阳、防飞石覆盖，弥补溜槽入仓的缺陷。
溜槽分段系在钢筋网上，上接集料斗，下至离滑模前缘0.8～1.0m处，溜槽安放做到平直。
（6）混凝土平仓及振捣
每一层混凝土入仓后人工平仓，使每车混凝土在仓面上均匀分布，每层布料厚度应为25cm-30cm，严禁出现骨料集中现象，并及时振捣。
滑模上安装2台Ф80mm变频式振捣器、2台Ф30mm和2台Ф50mm插入式振捣器，划段专人负责。
Ф30mm振捣器负责止水部位的混凝土振捣，范围为1.5m，辅以人工布料填塞，确保止水周围混凝土浇筑密实，严防损伤铜止水及橡胶止水带；2台Ф80mm变频式振捣器负责中间部位混凝土振捣，振捣时振捣器不得触及滑模、钢筋、止水片，振捣器插入方向必须在滑模前沿铅垂向下，严禁靠模板振捣和顺坡面伸入滑模底下进行振捣，以防漂模、跑模及影响钢筋握裹效果。
振捣间距小于40cm，深入下层混凝土不小于5cm。
振捣时间以混凝土表面不再明显下沉，不出现气泡并泛浆时视为振捣密实，一般情况下每一处振捣时间控制在15-20s左右。
混凝土浇筑时要及时清除滑模前沿超填混凝土及模板、钢筋网上的干结混凝土，随浇筑面的上升，将钢筋网架立筋用电焊割断，并立即将焊渣清除。
混凝土浇筑时，在面板砼内距垂直缝、周边缝1.2m处埋设8#铁丝，与钢筋网相连，出露20～30cm，间距150cm，用于固定混凝土养护材料。
（7）滑模滑升
滑模的用电控制柜设在坝顶，每一台滑模设一个移动式按钮开关控制滑模提升，由滑模上施工人员操作，在坝顶卷扬机旁设专人负责设备运行。
滑模滑升前，清除其前沿超浇混凝土，以减少滑升阻力。
每浇筑一层（25-30cm）混凝土提升滑模一次，每次滑升的幅度控制在30cm，滑模的滑升速度，与浇筑强度、脱模时间相适应，平均滑升速度控制在1.5～2.0m（具体可视现场温度而定），待感觉胶面不粘手时安装橡胶棒，然后进入下一道工序。
已经拌合好而没有用完的HK961-I底胶要及时清理，以免材料固化后盛料的容器难以清洗。
清洗剂可以使用汽油等有机溶剂。
HK961-I底胶无毒，使用时若粘到皮肤上可用水加洗衣粉进行清洗。
3）手工嵌填SR填料
开始嵌填之前，根据SR填料的设计断面确定嵌填形状，把SR填料切割成相应形状进行嵌填。
应保证嵌填的SR填料达到设计嵌填量的要求。
将预先准备好的SR填料填入缝内，边缘部位应锤压密实，接头部分应做成坡形过渡，以利第二层的粘贴，每层接头部分的位置应均匀错开。
过程中应排气。
施工过程中要保持待粘面干燥。
如果现场温度较低，可用电吹风烘热SR填料，使SR填料表面粘度提高，再
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