多层文化馆采光顶网架屋面施工组织设计.docx

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多层文化馆采光顶网架屋面施工组织设计

多层文化馆采光顶（网架）

屋面施工方案

目录

1.编制依据1

1.1相关技术文件1

1.2主要参考资料1

2.工程概况2

3.施工部署2

3.1施工准备2

3.2施工进度2

4.1网架工程3

4.2涂料工程8

4.3玻璃采光顶制作、安装9

4.4玻璃采光顶的安装12

5.施工质量措施14

6.保证本工程顺利进行的技术措施14

7.安全管理和安全措施及要求15

1.编制依据

1.1相关技术文件

1.1.1民权庄子文化馆建筑、结构施工图。

1.1.2国家现行标准、规范、工程法规及地方性法规。

1.1.3本工程施工组织设计及相关工期、质量等合同要求。

1.1.4本工程设计变更。

1.1.5本工程经过审批的施工组织设计；

1.2主要参考资料

1.2.1建设工程施工现场管理规定

1.2.2建设工程质量管理方法

1.2.3建设工程质量监督管理规定

1.2.4建设安全生产监督管理规定

1.2.5建设项目（工程）竣工验收办法

1.2.6钢结构焊缝外形尺寸

1.2.7钢结构施工及验收规范（B50205-2001）

1.2.8建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）

1.2.9钢结构设计规范（GB50017）

1.2.10碳素结构钢（GB699-99）

1.2.11合金钢技术条件（GB3077-88）

1.2.12低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092-93）

1.2.13碳钢焊条（GB/T5117-95）

1.2.14气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝（GB／T8110－95）

1.2.15钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）

1.2.16涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级（GB8923-99）

1.2.17建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）

1.2.18紧固件机械性能、螺栓和螺钉（GB3098.1）

1.2.19热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB709-88）

1.2.20钢结构高强螺栓连接设计、施工验收规程（JGJ82-91）

1.2.21建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）

1.2.22钢结构制作、安装施工规程（YB9254-95）

1.2.23屋面工程技术规范（GB50345－2004）

1.2.24屋面工程质量验收规范（GB50207－2002）

1.2.25屋面工程施工与验收手册（朱馥林主编）

1.2.26建筑施工手册（第四版）

1.2.27建筑工程施工工艺标准（中国建筑工程总公司编）

2.工程概况

**庄子文化馆工程位于商丘市**东城区，人民路南、江山大道路东,总建筑面积21203㎡。

现浇框架结构，大部分屋面钢筋混凝土屋面，中厅上空采用网架结构,地上五层，建筑高度为23.7m（室外地面至屋顶结构板）。

首层5.1m，二、三层4.5m，四层4.7m，五层4.7m局部4.4m，室内外高差0.9m.一类公共建筑，设计使用年限50年。

耐火等级2级，地震分组为第一组，场地土类别为Ⅲ类，建筑物抗震设防类别为重点设防类，框架的抗震等级为二级，柱下独立基础，水泥土搅拌桩。

室内正常环境为一类；露天及与水和土壤直接接触的梁、柱为二b类。

采光网架采用轻钢龙骨，采光顶为安装安全玻璃，圆形构造，半径10m。

3.施工部署

3.1施工准备

3.1.1技术准备：

认真阅读设计图纸，对其中有疑义的部分，要征求各方意见进行修改或重新拟定方案，以满足结构的总体设计方案。

对料：

根据设计图纸算出各种零件的材料的用量，核对来料的规格、数量、重量，检查原材料和各种外构件出厂合格证是否齐全。

3.1.2材料准备：

本结构的钢管、锥头、封板均采用Q235钢材，钢球采用45号钢，高强螺栓采用40Cr。

3.1.3人员准备：

根据该工程的实际情况，网架制造由一名工程师负责，配备技术工人10人，搬运工人10人，网架安装由二名工程师负责，配备安装工人10人。

搬运工人15人。

3.1.4设备工具

（1）电焊机4台

（2）空压机1台

（3）千斤顶4台（4）切割机4台

（5）手动葫芦4台（6）经纬仪1台

（7）水准仪1台（8）常用工具

3.2施工进度

采光顶（网架）屋面施工预计70天完工。

针对该工程施工难度大，工期短的问题，经过认真分析、合理安排确定安装方案。

施工进度安排如下：

施工方法：

采用高空散装法

1按时搭设合格的局部扣件式脚手架2天

2预埋件交接、复检及找平1天

3网架安装8天

4支托安装**4天

5主副框安装，玻璃安装50天

4.主要施工项目：

4.1网架工程

该网架工程施工方案是根据网架施工图和《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）进行编制的。

该网架具有结构轻、省料经济的特点，同时还有良好的稳定性和安全性。

4.1.1网架制作

本工程采用焊接球节点网架，网架制作是整个工程的重要组成部分。

4.1.2材料要求

材料验收应符合以下质量要求：

1）钢网架使用的钢材、连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明。

2）焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准规定

4.1.3网架加工工艺流程

1）根据网架设计图编制零部件加工图；

2）制定零部件制作的工艺流程；

3）定制外构件及采购钢管；

4）检验材质、零件规格；

5）钢管下料，下料尺寸及钢管规格应符合设计要求；

6）检查下料尺寸，每种抽检数量应不少于总量的5%；

7）点焊、组装，根据焊接尺寸的要求，将封板、锥头等组装并在模具中点焊；

8）检验组装尺寸；

9）焊接，应由专业焊工进行；

10）按网架评定标准检验杆件尺寸及焊缝质量，通过外观检验及实验室检测；

11）防腐处理，底漆刷一遍，漆面应均匀；

12）预拼装应在工厂内进行，拼装后对规范要求的各项指标进行实际检测，并记录检测值，同时与规范要求进行比较，全部合后进行验收；

13）包装。

4.1.4网架安装

（1）网架拼装

网架的拼装应根据网架跨度、平面形状、网架结构形状和吊装方法等因素，综合分析确定网架制作的拼装方案。

网架的拼装一般可采用整体拼装、小单元拼装（分条或分块单元拼装）等。

不论选用哪种拼装方式，拼装时均应在拼装模架上进行，要严格控制各部分尺寸。

1）拼装准备

1主要机具

a.电焊机、氧—乙炔设备、砂轮锯、钢管切割机床等加工机具。

b.钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、卡钳、百分表等检测仪器。

c.铁锤、钢丝刷等辅助工具。

2作业条件

a.拼装焊工必须有焊接考试合格证，有相应焊接工位的资格证明。

b.拼装前应对拼装场地做好安全设施、防火设施。

拼装前应对拼装胎位进行检测，防止胎位移动和变形。

拼装胎位应留出恰当的焊接变形余量，防止拼装杆件变形，角度变形。

c.拼装前杆件尺寸、坡口角度以及焊缝间隙应符合规定。

d.熟悉图纸，编制好拼装工艺，做好技术交底。

e.拼装前，对拼装用的高强螺栓应逐个进行硬度试验，达到标准值才能进行拼装。

2）单元拼装

3）拼装单元验收

a.拼装单元网架应检查网架长度尺寸、宽度尺寸、对角线尺寸、网架长度尺寸，应在允许偏差范围之内。

b.检查杆件质量与杆件抗拉承载试验报告。

c.检查高强度螺栓的硬度试验值，检查高强度螺栓的试验报告。

d.检查拼装单元的焊接质量、焊缝外观质量，主要是防止咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm。

（2）网架组装工序

根据工程特点，采用高空散装法，采取局部搭设，分步施工的方法。

即先进行部分网架的安装，然后向两侧施工。

具体施工顺序如下：

1）搭设脚手架（满堂脚手架）；脚手架搭设应根据网架的起拱高度，使网架下弦距离脚手架顶面在30mm左右，脚手架应搭设牢固，跳板应铺满进行固定。

2）预埋件定位轴线、标高复核检查；检查工作应严格按照规范的要求进行，不合格处进行处理后方可进行网架的安装工作。

对于检测结果应进行记录，并与土建单位作好交接工作.

3）沿网架方向安装一榀下弦杆，并按图纸给定的标高逐点顶牢相应的节点；

4）安装该榀网架腹杆；

5）连接上弦；

6）紧固螺栓；

7）顺次连接网架其它部分；

8）拧紧螺栓；

9）复检整个网架，包括轴线，标高以及螺栓是否较紧；对网架节点间距，锥体高度，对角线长度，支座间距标高进行检测，作好记录。

验收合格后进行下一工序的施工。

10）拆除支撑点；

11）安装支托；

12）支座或支托局部防腐处理；网架整体防腐处理。

油漆的涂刷应符合规范的要求。

13）检验，按规范要求逐项检测；

14）不满足评定标准的要反复调整，直到检验合格。

15）网架自检，网架整体验收。

16）在以上工序进行的同时可进行，防腐处理等工作。

17）组织各相关部门进行交工验收。

4.1.5网架安装施工注意事项

a.支架设置

支架既是网架拼装成型的承力架，又是操作平台支架。

所以，支架搭设位置必须对准网架下弦节点。

支架一般用扣件和钢管搭设。

它应具有整体稳定性和在荷载作用下有足够的刚度；应将支架本身的弹性压缩、接头变形、地基沉降等引起的总沉降值控制在5mm以下。

因此，为了调整沉降值和卸荷方便，可在网架下弦节点与支架之间设置调整标高用的千斤顶。

拼装支架必须牢固，设计时应对单肢稳定、整体稳定进行验算，并估算沉降量。

其中单肢稳定验算可按一般钢结构设计方法进行。

b.支架整体沉降控制

支架的整体沉降量包括钢管接头的空隙压缩、钢管的弹性压缩、地基的沉陷等。

如果地基情况不良，要采取夯实加固等措施，并且要用要板铺地以分散支柱传来的集中荷载。

高空散装法对支架的沉降要求较高，应给予足够的重视。

拼装支架不宜用竹或木制，因为这些材料容易变形并易燃，故当网架用焊接连接时禁用。

c.支架的拆除

网架拼装成整体并检查合格后，即拆除支架，拆除时应从中央逐圈向外分批进行，每圈下降速度必须一致，应避免个别支点集中受力，造成拆除困难。

对于大型网架，每次拆除的高度可根据自重挠度值分成若干批进行。

d.拼装操作

总的拼装顺序是从建筑物一端开始向另一端以两个三角形同时推进，待两个三角形相交后，则按人字形逐榀向前推进，最后在另一端的正中合拢。

每榀块体的安装顺序，在开始两个三角形部分是由屋脊部分开始分别向两边拼装，两三角形相交后，则由交点开始同时向两边拼装。

当采取分件拼装，一般采取分条进行，顺序为：

支架抄平、放线放置下弦节点垫板按格依次组装下弦、腹杆、上弦支座

（由中间向两端，一端向另一端扩展）连续水平系杆撤出下弦节点垫板总拼精度校验油漆。

每条网架组装完，经校验无误后，按总拼顺序进行下条网架的组装，直至全部完成。

4.1.6施工质量要求

（1）网架加工

钢网架使用的钢材、连接材料、高强螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明；

1）焊接球、锥头、封板、套筒、网架杆件等半成品应符合设计要求及相应的国家标准规定；

2）焊接球要无裂纹，无过烧，并除去氧化皮及各种隐患；

3）成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验；

4）高强度螺栓螺纹公差应符合GB196和GB197的规定；

5）高强度螺栓不允许任何淬火裂纹；

6）高强度螺栓表面要进行发黑处理；

7）高强度螺栓应进行表面硬度试验，严禁裂纹和损伤；

8）钢管构件初始弯曲必须小于L/1000；

9）钢管与封板，锥头组装成杆件时，两端对接焊缝应根据图纸要求焊缝质量等级选择相应焊接材料进行施焊，并应采取保证对接全熔透的焊接工艺；

10）焊工应有符合规定的焊工合格证；

11）焊缝应进行强度检验。

（2）网架安装

1）钢网架结构安装应符合以下规定。

a.安装的测量校正、主强度螺栓安装、负温度下施工及焊接工艺等，应在安装前

进行工艺试验或评定，并应在此基础上制订相应的施工工艺或方案；

b.安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行；

c.安装时，必须控制屋里、楼面、平台等的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载等严

禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。

2）钢网架结构支座定位轴线的位置、支座锚栓的规格应符合设计要求。

检查数量：

按支座数抽查10%，且不应少于4处。

检验方法：

用经纬仪和钢尺实测。

3）支承面顶板的位置、标高、水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合规范的规定。

4）支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标

准的规定。

橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。

检查数量：

按支座数抽查10%，且不应少于4处。

检验方法：

观察和用钢尺实测。

5）网架支座锚栓的紧固应符合设计要求。

检查数量：

按支座数抽查10%，且不应少于4处。

检验方法：

观察检查。

6）支座锚栓尺寸的允许偏差应符合规范的规定。

支座锚栓的螺纹应受到保护

7）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且实测的挠度值

不应超过相应设计值的1.15倍。

检查数量：

跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

检验方法：

用钢尺和水准仪实测。

8）钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和

污垢。

焊接球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔封口。

检查数量：

按节点及杆件数抽查5%，且不应少于10个节点。

检验方法：

观察检查。

9）钢网架结构安装完成后，其安装的允许偏差应符合规范的规定。

检查数量：

除杆件弯曲矢高按杆件数抽查5%外，其余全数检查。

4.2涂料工程

涂料工程施工：

1、钢材表面要求

涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合规范的规定。

检查数量：

按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定的图片对照观察检查。

2、涂装施工

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：

室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为－25μm。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm。

检查数量：

按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：

用干漆膜测厚仪检查。

每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

3、涂层外观

构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查。

4、涂层附着力测试

（1）.当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。

检查数量：

按构件数抽查1%，且不应小于3件，每件测3处。

检验方法：

按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》（GB1720）或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》（GB9286）执行。

（2）.涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查。

4.3玻璃采光顶制作、安装

网架封顶采用玻璃采光顶，玻璃为安全玻璃，主、副框采用铝框，玻璃采光顶的施工顺序具体介绍如下：

（一）铝型材的加工制作

1、铝型材加工应在车间内进行，车间应有良好的清洁条件；

2、用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求，所用的量具要能达到测量的精度，而且要定期检定，进行计量认证；

3、铝型材下料前，应对建筑图进行认真的核对，并对建筑物进行复测，按实际尺寸对铝型材的下料尺寸进行调整；

4、对进场的铝型材，必须查验其出厂合格证和产地证书核对其型号，检查化学成分和力学性能报告；

5、必须检查铝型材表面的氧化膜是否完好无损伤，剔除有过深刻痕和大面积擦伤的原材；有扭曲、弯曲变形的铝材，应先校正，再下料；

6、铝型材其配件的加工精度应符合规范规定；

7、铝型材装配应牢固，各连接缝隙要进行可靠的密封处理。

连接采用的自攻螺丝应用不锈钢制造。

螺丝不宜突出框槽内，以防局部挤压玻璃而使玻璃破裂。

（二）玻璃的加工

钢化、半钢化和夹丝网玻璃都不允许在现场切割，切割应在工厂进行，按设计尺寸订货，钢化、半钢化的热处理必须在玻璃切割、钻孔、挖槽等加工完毕后进行，玻璃均应进行边缘处理（倒棱、倒角、磨边）以防应力集中而发生破裂。

1、玻璃切割后，边缘不应有明显的缺陷，其质量要求应符合规范规定；

2、玻璃开孔

1直径不应小于板厚且不小于5mm；

2边孔至板边距离也不应小于直径且不30mm。

（三）硅酮结构胶的准备

硅酮结构胶的验货和贮存：

结构胶常用有单组分和双组分两种类型，均需分别验明厂家、型号、有效期，不得使用过期结构胶，贮存胶料的房间有装有空调机，夏季温度不应超过27℃，胶的粘结质量取决于以下因素：

1、胶本身的质量（力学性能是否过期）；

2、铝材表面氧化膜和玻璃镀膜的牢度；

3、胶与铝材、玻璃的相容性；

4、施工时粘结表面的清洁；

5、固化期表面胶的养护。

（四）玻璃板材的制作

1、铝框的装配

铝型材下料后，应在专门的工作台上进行装配、装配工作台表面应平整。

装配后的铝框应进行下列项目检查：

（1）框对边尺寸长度差；

（2）铝框对角线长度差；

（3）铝料之间的装配缝隙；

（4）相邻铝料之间的平整度；

2、玻璃板材的制作

（1）胶缝处基材的清洁

清洁是保证板材粘结力的关键工序，通常采用以下清洁剂：

①非油性污染物：

异丙醇50%，水50%混合溶剂；

②油性污染物：

二甲苯；

清洁时，必须将清洁剂倒在清洁布上，不得将布蘸入容器中，应顺一方向依次清洗，然后用第二块干布擦去未挥发的溶剂。

第二块布脏后应立即更换。

清洁后，30min内必须进行注胶，否则要进行第二次清洗。

清洁后的表面，在搬运时不要用手触摸，防止第二次污染。

（2）粘贴双面胶条

玻璃必须按设计位置固定在铝框上，在平面内铝框与玻璃要按基准线准确定位，定位一般采用定位夹具在确定其准确位置，要求其偏差在±0.5mm以内。

铝框安置完毕后，用夹具固定其位置，然后粘贴双面胶条。

双面贴胶条保证胶缝的厚度和宽度。

双面贴胶条厚度应比胶缝厚度大1mm，因为放上玻璃后，胶条要被压缩10%。

贴双面胶条时，应使胶条保持直线，用力下按使胶条紧贴铝框，但手不要触及粘胶面，在放上玻璃之前，不要撕掉胶条的隔离纸，以防表面被污染。

玻璃放到胶条上应一次成功定位，不得来回移动玻璃。

否则不干胶粘在玻璃上，将难以保证注结构胶后粘结牢固。

如果万一不干胶沾到已清洁的玻璃面上，应重新清洁。

双面贴胶带保存环境条件为：

温度不超过21℃，湿度不大于50%。

3、注胶

隐框玻璃板材的结构胶必须用机械注胶，注胶要顺序进行以排走空隙内的空气，要涂布均匀，不要出现气泡。

注胶后要用刮刀刮去多余的胶，并修整个外露表面。

4、静置和养护

注胶后的板材应在静置场静置养护。

双组分结构胶静置3天后，单组分结构胶静置7天后才能运输，所以要准备足够面积的静置场地。

静置养护场地要求温度为18℃～28℃，相对湿度为65%～75%。

否则会影响结构胶的固化效果。

静置可采用架子或地面上叠放。

当大批量制作时，以架子为多。

叠放时一般为放置4～7块，每块之间必须放置四个等边立方体垫块，垫块可采用泡沫塑料或其它弹性材料，其尺寸偏差不得大于0.5mm，以免玻璃不平而压碎。

要判断固化程度，可利用混胶时留下的切开试验样品，切口胶体表面如果闪闪发光，非常平滑，说明尚未固化；反之切口表面平整、颜色发暗，则说明已完全固化，可以搬运。

未完全固化的板材不能搬运，以免粘结力下降。

完全固化后，板材可运往现场房间内继续放置14～21天，使达到其粘结强度后才可以安装施工。

21天达到强度后，可用剥离试验检验其粘结力，试验时拉住胶样品一端，用刀在胶条中面切开50mm，再用手拉住切口的胶条向后撕扯，如果沿胶体中撕扯，如果沿胶体中撕开则为合格；反之，如果在基材表面剥离，而胶体未破坏则说明粘结力不足，这批板材不合格。

4.4玻璃采光顶的安装

1、施工准备

（1）材料与构件

1材料、构件要按施工组织设计分类、按使用地点存放。

玻璃板材应运入相对应的房间内，用塑料布盖严，下面应垫上垫板，玻璃板材应稍稍倾斜直立摆放，玻璃板材上应贴上明显警告标志，以防碰坏。

铝材、五金件及其它材料应分楼层堆放在固定房间内并加锁。

2安装前要检查铝型材，要求平直、规方，不得有明显的变形、刮痕和污染。

3构件、材料和零附件应在施工现场验收，验收时供货方、监理方和业主应在场。

（2）铝型材的辅助加工

主框、副框等铝型材主要加工已在车间内加工完毕并运抵现场。

现场辅助加工仅为简单的钻孔、装配、安装连接附件等。

其加工位置、尺寸，应与设计图相符。

（3）后备材料

不合格的构件应予更换，玻璃铝材等构件在运输、堆放、吊装过程中有可能变形、损坏等，所以在安装前根据具体情况对各种构配件有一定的备用品。

（4）样板

在正式安装前，应按真实材料树立单元样板，样板按1：

1比例直接安装在主体结构上。

样板应由业主、监理方确认，以此作为施工过程中的检查依据，并作为验收的标准。

（5）预埋件检查

为了保证采光顶与主体结构连接牢固，安装前应检查网架上支托的数量、位置是否符合设计要求，如偏差过大应即时采取补救措施。

2、铝合金主框及副框的安装

（1）测量放线

测量放线应与主体结构测量放线相配合。

沿主框方向在网架支托上弹出主框中心线以及副框中心线，根据铝型材断面大小以及现场实际情况焊接固定连接铁件及橡胶垫。

（2）主框安装

将主框按图纸编号，镶入已经安装完毕后的连接件中，调整完毕后用拉铆钉将主框与连接件固定。

（3）副框安装

将副框两端的连接件及弹性橡胶垫，根据图纸安装在主框的预定位置。

要求安装牢固、接缝严密，相邻两根副框水平标高偏差不大于1mm，同层标高偏差不大于4mm。

3、玻璃板材的安装

（1）在安装前要清洁玻璃，四边的铝框也要清除污物，以保证嵌缝耐候胶可靠粘结。

（2）玻璃的镀膜面应朝室内方向。

（3）当玻璃在3m2以内时一般可采用人工安装；玻璃面积过大，重量很大时应采用真空吸盘或机械安装。

（4）玻璃不能与其它直接接触，四周必须留有空隙，下部应有定位垫块，垫块高度与槽口相同，长度不小于100mm。

4、耐候胶嵌缝

玻璃板材安装后，板材之间的必须用耐候胶嵌缝，予以密封，防止气体渗透和雨水渗漏。

常用的嵌缝耐候胶是硅酮建筑密封胶。

嵌缝耐候胶注胶时应注意：

（1）充分清洁板材间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。

应充分清洁粘结面，加以干燥。

可采用甲苯或甲基二乙酮作清洁剂。

（2）为调整缝的深度，避免三边粘胶，缝内应充填聚氯乙烯发泡材料。

（3）为避免密封胶污染玻璃和铝板，应在缝两侧贴保护胶纸。

（4）注胶后应将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。

（5）注胶完毕后，将保护胶纸撕掉，必要进可用溶剂拭取。

（6）注意注胶后养护，胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。

（7）嵌缝胶的深度（厚度）应小于缝宽度，因为当板材发生相对位移时，胶被拉伸，胶缝越厚，边缘的拉伸变形越大，越容易开裂。

（8）耐候硅酮密封胶在接缝内要形成两面粘结，不要三面粘结，这样胶在受拉