D1000MW顶 轴 装 置说明书 2.docx
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D1000MW顶轴装置说明书2
东方电气集团东方汽轮机有限公司D1000MW顶轴装置
使用说明书
编号：
（厂内订货号：
）
东方汽轮机有限公司机修分厂
本系统经检验合格
准予出厂
甲方验收员：
乙方验收员：
目录
一、用途
二、工作原理
三、结构
四、安装
五、调试
六、运行
七、启动条件
八、油泵的切换及联锁
九、使用维护
一十、常见故障原因分析
一十一、系统的主要参数及出厂调定值
一十二、易损件明细表
一十三、附图
1.用途
该顶轴液压系统是东方汽轮机厂D1000A-601000B汽轮机配套的液压顶轴装置。
顶轴装置是汽轮机组的一个重要装置。
它在汽轮发电机组盘车、停机过程中起顶起转子的作用。
汽轮发电机组的椭圆轴承均设有高压油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，使转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩擦，减少转矩，对转子和轴承的保护起重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降中，防止低速辗瓦；运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力。
视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。
2.工作原理
顶轴装置的吸油来自冷油器后，压力为0.2MPa。
吸油经过32µm自动反冲洗滤油器进行粗滤，然后在经过25µm的双筒油滤器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵工作后，油泵出口的油压20.0MPa，压力油经高压过滤器进入集成控制块分配到各相轴承，实现顶轴目的。
通过调整集成控制块的节流阀可控制轴承的油量及压力，使轴颈的顶起高度在合理的范围内（理论计算，顶起压力5~17MPa，顶起高度大于0.02mm）。
泵出口系统安全压力由压力开关调定控制。
参见3.系统原理
本装置主要由电机、高压油泵、自动反冲洗过滤器、双筒过滤器、压力开关、益流阀、单向阀和节流阀等部套及不锈钢管、附件组成，最大外形尺寸约为2400×1700×1400。
系统为双路互换工作系统。
在正常工作状态下，一路工作，别一路处于备用状态。
当工作的一路系统因为故障或其它原因不能工作时，可立即启动备用系统。
系统采用了两级吸油过滤器有效地保证了系统的清洁度。
油泵采用进口的恒压变量柱塞泵，该泵具有高效率、低发热、低噪音，高压下连续运转性能可靠、无外漏、容积效率高等诸多优点。
同时在电机和泵之间配置了高精度的联接过度架及带补偿的联轴器，降低了整个油泵电机组的振动、噪音，保证了系统整体性能的优良、可靠。
为控制二台泵的运行、切换和防止泵吸空损坏，在油泵的进出口管路上装有压力开关，当油泵入口油压≤0.03MPa时，油泵入口处压力开关接通（ON），表示吸入滤网堵塞或进油阀门未打开，应启动备用顶轴油泵，并检查故障原因。
当泵的出口管路油压≤7MPa时，出口管路上压力开关接通（ON），应启动备用顶轴油泵并检查原因。
在顶轴装置的仪表盘上安装有顶轴装置系统图中的所有压力表和泵前后的压力开关。
在现场实际操作时，方便、简捷，观察和记录数据一目了然。
在自动反冲洗过滤器前后各设一个压力表，以监测其压差大小。
4.安装
4.1本系统为一个整体装置，总重约2.5吨。
吊装时可用底座上的起吊钩起吊。
吊装应平稳、安全，避免各元件、仪表、管道等受损及变形。
落地应轻，以免受冲击。
装置应安装于钢筋混凝土基础上，用8—M20的地脚螺栓固定。
装置周围环境应干燥、通风、透气性好。
4.2所有与顶轴装置相连的管道内不得有任何污物及机械杂质，清洁度符合JB/T4058—1999《汽轮机清洁度标准》中洁—2要求。
5.调试
注：
首次安装顶轴油泵或顶轴油泵解体维修安装后，必须将泵壳上方的泄油口打开，从该泄油口处向顶轴油泵内注入清洁的润滑油至益出为止。
然后连接好泄油油管。
否则极易损坏泵。
5.1启动润滑泵，打开顶轴油泵进油管、出油管上的球阀；
5.2调整自动反冲洗过滤器泄油口的球阀的开口量，调整自动反冲洗过滤器出油口与调整自动反冲洗过滤器泄油油压之差，保证压差ΔP=0.08MPa~0.18MPa，并监听排污机构工作频率在60~80次/分；
5.3确认顶轴油泵进油管处压力开关压力值标定在≤0.03MPa时接通，顶轴油泵出油管处压力开关设定值标定在≤7MPa时接通；
5.4完全松开（逆时针旋转）泵上的恒压变量阀。
5.5点动电动机，看电机转向是否正确（本装置要求从电机后部（风扇）看应为顺时针方向）。
此时泵为卸荷状态，电机空载启动。
点动观察运转正常后，可正常启动电机。
5.6启动电动机，检查其转动是否正常及装置运行中有无杂音及泄漏等情况。
5.7关闭分流器上的节流阀。
5.8顺时针分别旋转恒压变量阀和益流阀，使泵出口压力升至20MPa。
5.9调整益流阀使其整定压力为20MPa，在把泵出口压力降为17MPa。
5.10顶起转子前用千分表分别测量并记录各轴颈顶部的位置，然后逐个开启节流阀，使每个轴颈顶起高度在0.02mm~0.05mm内，并对各顶起油压、轴颈的顶起高度作记录，当分管油压达到17MPa时，轴颈顶起高度达不到0.02mm时，分管油压不再调整；
5.11各轴颈顶起高度调整完毕，确认满足要求后，锁定益流阀及分管节流阀，调试工作即完成；
5.12备用泵在第一台泵调试完成后分别按5.4~5.6、5.8、5.9项进行。
5.13全部完成上述工作之后，调试工作完成，允许顶轴装置正式投入运行。
（注：
如果经过出厂试验并已调整好系统压力，电厂不必重新调整油泵的出口压力，只需调整各轴承的节流阀达到各轴承的节流阀达到各轴承的顶起要求就可以了）
6运行
6.1汽轮机启动时，汽轮机盘车暖机之前，必须启动交流润滑油泵，到润滑油工作正常后，投入顶轴装置，启动盘车装置，直至汽轮机转速达到2000r/min时停止顶轴装置。
6.2汽轮机停机时，汽轮机转速降至1500r/min时，必须启动顶轴油泵，投入顶轴装置，防止低速辗瓦。
7启动条件
注意：
顶轴装置的所有进出油口阀门必须处于开状态。
顶轴装置启动条件为，润滑油母管压力正常，顶轴油泵进口管路处压力开关断开（OFF大于0.03Mpa），顶轴装置启动，当顶轴油泵进口管路处压力开关接通（小于0.03Mpa），顶轴油泵吸入油压低报警并连锁不能启动。
8、油泵的切换及联锁
本装置备有二台高压油泵，一台运行，一台备用。
每个泵前后阀门均处于断开状态，在正常切换时，先启动备用油泵，然后停止别一台油泵。
在事故工况下，顶轴油泵出口油压低于7Mpa，侧出口管路处压力开关接通（ON），备用油泵自行启动，备用油泵正常运行后，手动停掉原运行油泵，切换完毕；电厂还可以设置失电联锁。
9.使用维护
9.1双筒过滤器的使用和维护
顶轴装置在调试期间及运行过程中，应注意双筒过滤器的压差发诉器发出的信号，若压差发诉器发出压差大于报警信号，说明滤网滤芯堵塞，必须立即切换至备用侧滤筒，切换时先将过滤器的充油阀门打开，再将切换阀旋至备用侧，然后关闭冲油阀，即完成了双筒过滤器的切换。
切换后应更换滤芯备用。
9.2反冲洗滤油器使用和维护
顶轴系统在使用中发现反冲洗滤油器进出口压差≥0.08Mpa时，说明反冲洗滤油器已严重堵塞，应在系统停止工作时清理下方的排污口，打开上盖，将滤油器内存的油抽尽，对反冲洗装置进行清洗、维修。
详细请查阅随装置提供的反冲洗滤油器使用书。
9.3顶轴装置要经常检查管道的严密性，保持良好的密封，油泵及滤油器经常充油，按扭、开关等元件应保持干燥，接触良好，以保证可以随时迅速投入工作。
9.4顶轴装置及油管路经拆检维修后，首次启动时应按第6条要求进行调试。
9.5由于顶轴油系统只在汽轮发电机组盘车及汽轮机启停时使用，因此大部分时间处于停机状态。
为了保证设备处于良好状态，要求每月至少定期一次检查设备并启动。
试启动的要求是：
关闭泵出口的球阀（每路一个），点动泵组，看是否能正常启动。
正常后，务必将关闭的球阀打开，使顶轴装置处于备用状态。
工作油清洁度应满足机组要求NAS8级以上。
9.6定期检查、校正压力表、压力开关。
定期检查各部分密封件性能是否良好，发现问题及时排除。
10常见故障原因分析
10.1泵出现异常噪音
检查泵吸油口流量是否足够；球阀是否打开；滤油器是否堵塞。
10.2系统压力升不上去的原因
（1）益流阀的调节压力是否准确、灵活。
（2）检查泵的最高设定值是否够高（参考泵样本）。
（3）检查系统各调节阀是否全开。
10.3分配器各出口压力波动
（1）压力波动与出口处负荷大小有关。
（2）与单向节流阀的开口量有关，可调节相应阀的节流杆。
11系统的主要参数及出厂调定值
11.1防爆电机：
YB2—225S-4，额定功率37KW，
额定转速1480r/min
生产厂：
重庆特种电机，南阳防爆电机厂等
11.2柱塞泵：
型号A10VS071DRS/32R—VPB22U99
最高转速1480r/min
生产厂：
德国力士乐
11.3低压双筒滤油器压差开关
发诉电压：
DC24V或AC220V，
发诉压差：
0.1Map
11.4高压油滤器压差开关
发诉电压：
DC24V或AC220V，
发诉压差：
0.35Mpa
11.5出厂调定的参数值
吸油口最底压力0.03Mpa
泵出口最高压力20Mpa
要求：
系统进油口供油压力0.03Mpa系统进油口供油流量140L/min
12易损件明细表
名称
型号
材料
数量
备注
O形橡胶圈
75×3.55GGB3452.1-92
5
O形橡胶圈
71×3.55GGB3452.1-92
4
O形橡胶圈
115×3.55GGB3452.1-92
3
O形橡胶圈
40×3.55GGB3452.1-92
2
石棉橡胶板垫片
50×59×87×3
4
石棉橡胶板垫片
40×46×75×3
4
2
13.注意事项：
13.1本系统装置清洁度符合JB/T4058—1999《汽轮机清洁度标准》中洁—2要求，故用户在安装和使用过程中不得在本系统装置任何管道上钻孔、安装其它仪器仪表等，对因此而造成的系统故障由用户负责。
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