动力站柴油储罐施工方案.docx
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动力站柴油储罐施工方案
180万吨/年催化裂化装置及配套设施技改工程
动力站柴油储罐
施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
编制单位：
陕西化建公司
编制日期：
二○一○年十二月十日
目录
1.项目经理部的组成2
2.施工部署5
3.施工进度保证措施。
6
4.施工方案7
5.质量、安全保证措施23
7.劳动力安排27
8.施工进度计划27
9.文明施工措施27
1．项目经理部的组成
工程概况：
陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置及配套设施技改工程动力站柴油储罐1台90m³,现对储罐的制安编制施工方案。
1.1该单位工程由多次担任化工行业施工负责的项目经理担任，组织单位的精兵强将，保证满足该项目经理部完成该工程的需要，主要组织机构如下：
项目经理1人
项目副经理兼技术负责人1人
设备责任师1人
质量员1人
安全员1人
材料员1人
1.2作业班组设置如下：
铆工下料班1个
铆工组装班2个
焊工班1个
1.3项目部主要管理人员的岗位职责
项目经理：
工程项目现场施工管理的总负责人，应履行“项目管理目标责任书”规定的对工程的工期、施工技术与质量、安全环保及成本的要求，并负责与业主等各方面的全面协调工作，组织编制项目管理实施规划，建立质量管理体系和安全环保管理体系并组织实施，合理安排资源，组织进行文明施工,并能确保工程进度的实现。
还应协助做好工程的交竣工验收及工程保修等一系列的相关工作。
项目副经理：
负责本工程施工生产、材料供应、资源调配、环境保护和安全工作。
确保工程目标工期、环境和安全目标的实现。
及时收集顾客和相关方信息，不断进行改进，确保顾客对工程质量、环境保护和安全生产的满意度。
项目技术负责人：
负责本工程技术和质量，组织编制施工方案，绘制变更图纸，负责解决施工过程所有技术问题，抓好工程质量，经常督促检查工程质量，保证质量目标实现。
设备责任工程师:
熟悉和掌握设计图纸意图及国家现行施工及验收规范标准，负责设备专业的施工进度及工程质量，协调本专业的资源调配，组织和实施施工方案的落实，对项目经理负责。
焊接责任工程师：
熟悉和掌握设计图纸意图及国家现行施工及验收规范标准，负责工程焊接质量，编制、组织和实施焊接作业指导书，对焊接过程进行监督检查和指导，对项目经理负责。
项目组织机构
材料员：
严格按照施工计划采购材料，依照国家材料标准进行验收，确保材料及时供应，建立健全各种台帐，对工程所用材料质量负责。
质量员：
严格按照规范及设计要求监督施工，按工序跟踪检查和验收工程质量，确保工程优质。
安全环保员：
坚持“预防为主，安全第一”的原则，跟班检查工地安全情况，做好安全防范工作，确保安全万无一失；认真执行国家及地方有关的环保法规，杜绝环保事故的发生。
2、施工部署
2.1工程开工前，施工管理人员到达现场安排现场办公室，并为施工人员进场做好准备，同时协调本工程的施工机具及材料进场，做好图纸会审，组织施工人员学习本工程的施工规范并编制单项施工方案，人，机，料，法，环全面做好资源配置工作。
2.2建立本项目工程的质量、安全体系，确保开工后正常进行运作。
2.3建立本项目部的各项管理制度，即项目管理人员岗位责任制度，项目技术管理制度，项目质量管理制度，项目安全管理制度，项目计划、统计与进度管理制度、项目材料、机械设备管理制度，项目现场管理制度，项目例会及施工日志制度，把各级责任具体落实到人。
2.4在罐区施工现场，根据施工经验，我们初拟施工临时设施布置如下：
（1）现场办公室及值班室；
（2）探伤室；
（3）安装材料堆放处；
（4）预制场地；
（5）电焊机棚；
（6）材料库；
3.施工进度保证措施。
我公司采取以下措施保证工期实现:
1）公司编制详尽的工程网络计划,严格按网络计划调度公司劳动力、施工机械、施工材料等资源,确保网络计划的实施，并确保网络计划的实现。
2）实行施工进度节点控制。
我公司为确保工艺设备安装的工期对公用工程工期的要求,在各专业施工进度计划中设立若干个施工进度节点控制,按施工进度计划控制分节点工期,进而编制旬作业计划,按日分解作业量,安排施工,实现工期的节点控制。
3）发挥调度职能作用,及时调度公司和现场人力、机械,满足工期对人员、机械的需求量。
4）组织机械化施工,根据工种需要配备足够的施工机械,以提高工效。
5）我公司将采用流水作业法,工程全面铺开,平行作业,以确保总进度的实现。
6）为业主着想,精心组织,密切与其他施工单位配合,服从监理统一指挥和现场调度,保证总进度实现。
7）为保证上述施工进度计划和总工期的实现，项目部进入现场后，编制详细的作业计划，定期召开进度协调会，及时调整并满足建设单位对本项目工程的总体进度要求。
9）根据本工程，配备的所有机械设备进场前应进行认真的检修和检查，以保证本工程顺利完工。
10）本工程中，项目部及时调度人、财、物，满足主要工程完工，并兼顾其它配套工程的施工措施。
4、施工方案
现编制90m³柴油储罐的施工工艺。
4.1储罐施工方案
4.1.1编制依据
1）GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
2）GB/T3274-88《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
3）JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
4）GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
5）JB4730-2005《压力容器无损检测》
6）招标图纸
4.2油罐施工程序
为使油罐施工规范化、程序化，根据我公司多年来对油罐施工积累的经验以及国家对油罐施工规范的要求，为提高工效落实责任，我们编制了单台油罐施工程序，作为现场施工的程序安排，并照此执行。
1）施工前准备
1油罐材料与附件检查验收
2机具胎具制作与准备
③技术准备审图
2）油罐制安与试验
1根据排板图预制罐底,罐顶,罐壁,盘梯,平台。
2罐底安装:
底板油漆;排板,组对;底板焊接;真空试漏。
3罐顶安装:
组立中心柱及胎具;组焊顶层壁板;组焊筋条与顶板。
4罐壁安装:
组对各层壁板（倒装法）;焊接各层壁板;焊缝射线检查。
5罐体附件安装:
盘梯,平台安装;人孔,清扫口安装;其它附件安装。
⑥油罐充水试验:
基础沉降观察;罐体强度试验;罐体严密性试验;罐顶正负压试验。
3）工程总体验收,交工
4.3材料的采购与验收
4.3.1本油罐所选用的材料和附件，不论建设单位或施工单位采购，均应具有材质证明书和合格证。
4.3.2油罐本体选用的钢板，且逐张进行外观检查，其表面质量应符合国家相应的钢板标准的规定。
4.3.3到达现场的钢板，材料员统一堆放在甲方指定的位置,场地面积约40×50m,应检查核对每张板的规格尺寸，并详细记录建档，并将此记录提供现场专业责任工程师，绘制排板图。
4.4储油罐的预制
4.4.1本油罐在预制，组装及检查过程中的样板，应符合下列规定：
1）弧形样板的弦长不得小于1.5m；
2）直线样板的长度不得小于1m；
3）测量角变形的样板，其弦长不得小于1m；
4）所用样板制作成形后应送达计量部门计量确认。
4.4.2钢板切割及焊缝坡口加工。
1）钢板的切割及焊缝坡口的加工均采用自动或半自动火焰切割加工。
2）罐顶扇形板和罐底边缘板的圆弧可采用手工火焰切割加工。
3）焊接接头的坡口型式和尺寸，按图纸要求进行。
4）火焰切割产生的表面硬化层，用角向磨光机磨除。
4.4.3油罐底板预制
1）底板下料前专业工程师应根据现场材料员提供的所到现场板材尺寸绘制底板排板图，提供建设单位确认审批。
2）绘制的排板图作为施工班组下料依据，并应符合下列规定：
1为补偿焊接收缩量，底板下料时，除保证搭接余量外，宜按底板设计直径放大0.1%-0.2%。
②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
③中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
④底板按排板下料后应逐一编号，清除边缘毛刺，底面除锈，按设计进行防腐，防腐时注意每张板的四周边缘留50mm不刷涂，作为组对搭接和焊接的余量。
4.4.4罐顶顶板预制
1）罐顶顶板预制前，应绘制排板图，顶板相邻焊缝的间距不得小于200mm，单块顶板本身的拼接，采用对接。
2）罐顶的顶板及加强肋，应进行成型加工。
加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时应采取防变形措施，加强肋采用搭接接头，其搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。
3）罐顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.4.5罐壁预制
1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为长板的1/3，且不得小于500mm。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
2）壁板尺寸的允许偏差应符合规范GB50128-2005,见表1、图1的规定。
表1壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对接（mm）
备注
板长AB
（CD）≥10m
板长AB
（CD）〈10m
宽度AC、BD
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
AB
CD
图1壁板尺寸测量部位
3）壁板卷制后，应在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
注：
壁板放样、下料及检查区在敷设的钢平台上进行,平台面积为10×30=300平方米，下面铺道木及垫板用水平仪找平,搭设2座平台。
4）下料时注意每圈板周长应增加两处倒锁口拉紧余量，每圈板约增长300-500mm。
壁板纵向焊缝单面坡口，横向焊缝为上面板坡口。
坡口用半自动火焰切割机完成。
4）预制好的弧形板应放置于弧形胎具上，以防变形。
4.6.6构件预制
1）包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
2）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
3）盘梯的预制应采用蛟龙式预制，在其胎具上分两节一次预制组对成型。
4）预制时所有型钢的切断均采用无齿锯完成。
4.5储油罐组装
4.5.1基础检查
1）基础检查时,施工单位应与建设单位或监理单位共同进行，并认真作好记录。
2）基础表面尺寸应符合下列规定：
①基础中心标高允许偏差为±20mm；
②基础有环梁时，每10m弧长内注意两点的高差不得大于6mm，整个圆周内注意两点不得大于12mm，基础无环梁时，每3m弧长内任意两点高差不得大于12mm；
③沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。
可从基础中心向基础周边拉线测量，每100平方米范围不得少于10点，基础表面凹凸度偏差不得大于25mm，应为合格。
④测量基础中心至基础边沿坡度，保证其坡度达到15%。
4.5.2罐底组装
1）底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘板50mm范围内不刷。
2）边缘板与中幅板搭接宽度为60mm，中幅板搭接宽度为30mm，搭接宽度允许偏差为±5mm。
边缘板与中幅板垫板宽度为50mm，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不大于1mm。
3）底板铺设依照排板图由中幅板中心往外依次进行。
4）铺设好的罐底板，在校核其尺寸准确无误后，可采用临时楔铁固定，并可依照焊接顺序对罐底板进行焊接，焊接时对边缘板与中幅板之间搭接焊缝不焊。
5）每条焊缝焊接时，按要求进行点固焊，并拆除临时固定楔铁。
4.5.3罐顶组装
由于本油罐本体组装采用“倒装法”施工，因此应先进行罐顶组装。
1）罐顶组装应先找出罐底中心，并进行标记；
2）设置罐顶组装胎具，胎具环管不少于两排，并划出该胎具支撑柱位置共两排，该支撑柱的铅锤允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。
两排胎具环管中心应于罐底中心重合。
3）设置油罐内壁控制圆周块板，其圆周间距不大于500mm。
4）组装罐体最上层（第八层）壁板，校核其直径与周长，并用弧形样板检查其弧度。
5）核对罐顶组装胎具顶部中心点（即罐顶中心点）应与罐底中心点重合。
6）顶板组装前应画好等分线，并对称组装，其搭接宽度按设计及规范要求进行，允许偏差±5mm。
7）罐顶焊接完后，应将罐顶栏杆一次组焊完毕。
4.5.4罐壁组装
1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装需
重新校正时，应防止出现锤痕。
2）罐壁组装应符合下列规定：
底圈壁板及壁板对接接头的要求如下：
相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点的允许偏差，不应大于6mm。
壁板的铅锤允许偏差，不应大于3mm。
组装焊接后，在底圈罐壁1m高处内表面任意点半径的允许偏差，应符合规范GB50128-2005的规定（±15mm）；罐壁环向对接接头的组装间隙应符合规范GB50128-2005的规定（2mm＋1mm）；罐壁纵向对接接头的组装间隙应符合规范GB50128-2005的规定（2mm＋1mm）。
壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边量：
不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量不得大于板厚的1/10，且不大于3mm。
罐壁焊缝的角变形用弧形样板检查应符合规范GB50128—2005的规定，板厚≤12mm时,角变形≤10mm;大于12mm时,角变形为8mm；罐壁的局部凹凸变形应符合规范GB50128-2005的规定（≤13mm）。
4.5.5罐体壁板吊装
1）罐壁板组装采用手拉倒链倒吊法。
90m³储罐设置6根桅杆，专业人员指挥控制，同步吊装提升。
2）胀圈设置
胀圈采用[22槽钢制成，为增加胀圈强度可在槽钢内增加适当纵向加强筋。
采用千斤顶将胀圈撑紧，为使壁板减小焊接变形，又达到吊装的目的，可将胀圈设置在每圈板下端100mm-300mm处。
3）吊装机具设置
胀圈设好后，罐内周围的桅杆及吊装倒链与胀圈挂牢，各组桅杆的拖拉绳拴在罐中底板的同一点上，其松紧程度要一致，控制松紧可在每条绳下和罐底板之间焊一可调节的花篮螺栓，每根桅杆设两根角钢或脚手架管斜撑固定。
4）罐体吊装
围装罐壁最上圈壁板，并点焊牢固后可拴挂壁板两处锁口倒链，找正找圆后，即可开始纵缝外焊缝的焊接。
焊完后，稍松开锁口倒链，即可开始试吊。
起吊时倒链同步进行，当挡板升到1/3板宽时暂停，进行罐四周测量，看是否起吊平衡，不平衡则需调正，平衡后继续起吊。
当上圈板高超过下圈2-3mm时，停止吊装。
此时两锁口处应拉紧四个锁口倒链，进行环缝对接，测量罐体直径，点焊环缝。
当整个环缝点焊完毕，此时可松开罐内倒链，进行环缝焊接。
如此有序进行，至全部壁板吊装完毕。
5）油罐本体组装、吊装、焊接及X射线探伤检验均在本体安装过程中交叉进行，因此各工序要密切配合，上道工序不合格，绝不允许进行下道工序施工。
6）罐壁吊装完后，要进一步检查底圈板内径尺寸，确认无误后，方可进行罐壁与底板边缘板的组对与焊接。
但在内外角焊缝焊接前，应对罐壁底圈板与边缘板在罐内圆周用角铁或脚手架管进行45度支撑，支撑间距不大于1.5m,保证罐壁底圈板垂直。
7）上述工序完毕后，最后进行罐底边缘板与罐底中幅板的焊接，按4.1.5焊接顺序要求进行，整个油罐本体组焊完毕。
4.5.6附件安装
1）所有开孔接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允
许偏差应为±5mm。
2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。
3）开孔接管的密封，面应平整，法兰面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。
4）人孔，补强圈焊接应在罐内进行加固，焊接不能一次完成，要对称，分次完成，控制局部变形。
5）盘梯支架在罐体吊装时同时组焊吊装。
6）盘梯采用吊车一次吊装安装。
4.6焊接
4.6.1油罐施焊前，应按国家现行的《压力容器焊接工艺评定》标准和本规范的规定进行焊接工艺评定。
4.6.2凡参加本油罐焊接的焊工，均应为劳动部门焊工考试合格的焊工。
4.6.3焊接设备及焊条选用。
1）本油罐焊接设备均选用zx7-400逆变焊机。
2）本油罐焊条选用天津焊条厂或四川自贡焊条厂生产的大桥牌E4303焊条或大西洋牌E4303焊条。
焊条直径为Φ3.2mm和Φ4mm。
3）采用的焊条必须有材质证明及合格证或使用说明书。
4.6.4焊条的烘干和使用。
1）工地所用焊条应设专人保管与烘干。
焊条烘干温度及时间按焊条产品说明书进行。
一般规定烘干温度为100-150℃，恒温1小时，重复烘干次数≤3次。
2）每个焊工所用的焊条使用时应置于焊条保温桶内，随取随用，不许随意置放。
4.6.5焊接施工
1）点固定位焊及工卡具的焊接，应由正式合格焊工担任。
点固定位焊其焊缝长度不宜小于50mm，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上进行。
2）焊前应对坡口面及坡口两侧50mm范围用磨光机进行清理，并应充分干燥，以防铁锈、油污、水分存在，影响焊接质量。
3）多层焊时应注意层间接头应错开。
4）双面焊的对接接头在背面焊前应清根，本油罐清根采用角向磨光砂轮机清根。
5）在下列任一环境，不采取措施防护，不得进行焊接。
①雨天或雪天。
②风速超过8m/s。
③大气相对湿度超过90%。
4.6.6焊接顺序
1）罐底板焊接按下列顺序进行。
①中幅板焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
每道长焊缝焊接由两名焊工由焊缝中间向外同时焊接。
②边缘板对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布对称施焊方法，任每台罐边缘板需留两条对称焊缝暂不焊，作为预留伸缩焊缝。
③在焊接壁板与底板边缘板内、外角焊缝前，应调整罐底边缘板，焊接原预留的伸缩焊缝。
④罐底与罐壁连接的角焊缝，由数对焊工从罐内、外沿同一方向分段焊接。
⑤最后焊接边缘板与中幅板的搭接焊缝，由多名焊工沿同一方向分段焊接。
2）罐壁焊接，按下列顺序进行：
先焊每圈板纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，环向焊接焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
不管是纵向或环向焊缝，背面焊时均必须进行焊缝的清根打磨。
3）油罐顶板焊接，按下顺序进行：
①先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝由数名焊工隔缝对称施焊，并由中心向外分段退焊。
②顶板与包边角钢焊接，数名焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊。
4）焊接工艺参数。
焊条直径
平焊及角焊（A）
立焊（A）
横焊（A）
备注
Φ3.2mm
100～110
85～90
90～100
Φ4mm
160～180
140～160
150～170
4.7油罐检查及验收。
4.7.1罐体几何尺寸检查。
1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%，本油罐且不大于36mm。
2）罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度0.4%，且不大于50mm。
3）罐壁局部凹凸变形应≤15mm。
4）罐底局部凹凸变形，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。
4.7.2焊接检查。
1）焊缝外观检查。
①焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及弧坑等缺陷。
2焊缝咬边深度不大于0.5mm，长度不得大于100mm。
③焊缝宽度应为坡口宽度的1-2mm。
④焊缝余高壁板厚度δ≤12mm时，纵向焊缝（立焊）≤2mm，环向焊缝（横焊）≤2.5mm，板厚δ>12mm时，纵向焊缝余高≤3mm，环向焊缝≤3.5mm。
⑤罐底焊缝余高≤2mm。
⑥所有焊缝焊接应饱满、平滑，不得低于母材表面。
2）油罐底板焊缝严密性试验。
罐底所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验压力值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
①边缘板对接缝外端300mm范围，应进行X射线探伤。
②罐壁纵向焊缝应对每个焊工的每种板厚最初焊接的3m焊缝任意部位300mm进行X射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内300mm进行X射线探伤，探伤部位25%应位于丁字焊缝处。
③罐壁环向焊缝不考虑焊工人数，每种板厚最初3m焊缝任意部位，之后每60m焊缝任意部位均取300mm进行X射线探伤。
④罐壁底圈壁板，应从条焊缝纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤，同时在靠近底板范围取300mm进行探伤。
⑤罐壁与罐底角向焊缝应进行磁粉探伤。
⑥X射线探伤以照国家现行标准Ⅲ级为合格。
3）焊缝X射线探伤。
焊缝探伤应严格按照GB50128-2005规范6.2.3执行，探伤责任师应绘制油罐探伤布片图，并照执行。
4.7.3充水试验。
油罐建造完毕后，应将所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部
完工后，然后进行充水试验。
充水试验应检查下列内容：
罐底的严密性；
罐壁强度及严密性；
罐顶强度稳定性及严密性；
基础的沉降观测。
1）罐底的严密性以充水试验中罐底无渗漏为合格。
2）罐壁的强度及严密性试验以充水到设计高度液位，并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。
3）罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，焊缝无渗漏，罐顶无异常变形为合格。
4）罐顶稳定性试验，应充水到设计最高液位用放水方法进行。
试验时应缓慢降压，当达到试验负压值时，罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即打开罐底通气孔等与大气相通，恢复罐内到常压。
5）基础沉降观测，应在沿罐体对称设置4点观测，用水平仪进行。
第一次应在油罐进水前测量观测；第二次为进水1/2高度进水观测；第三次为进水高度3/4高度进水观测；第四次为进水高度为最高操作液位48小时后进行观测。
其祥细办法按《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005附录B进行。
1）全部施工技术资料；
2）全部检查验收及质量评定资料；
3）油罐竣工图。
4.8按要求装设铭牌。
4.9主要施工机具
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
液压吊车
12t
1台
2
货车
1.5t
1台
3
东风车
8t
1台
4
三辊滚板机
20×2000
1台
6
半自动切割机
CG-30
4台
7
砂轮无齿锯
3台
8
台钻
Φ12
2台
9
逆变电焊机
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