黄草乌江大桥综合施工技术讲演版.docx
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黄草乌江大桥综合施工技术讲演版
黄草乌江大桥综合施工技术
一、工程概况
（一）主要特点
黄草乌江大桥全长410.65米，设计里程范围为DK216+156-DK216+570.7,中心里程为DK216+378，桥跨布置为1×32米预应力砼简支梁+（96+168+96）预应力砼连续刚构梁。
黄草乌江大桥2#主墩高56米、3#主墩高50米；黄草乌江大桥梁体最大跨度达168米,是同类桥梁中中国铁路双线桥第一跨。
全桥混凝土浇筑方量为28235.2m3，其中梁部混凝土浇筑方量为9061.7m3。
（二〕设计的主要技术指标
⑴线路等级：
Ⅰ级；
⑵正线数目：
单线，预留增建二线条件；
⑶限制坡度：
6‰，加力坡13‰；
⑷最小曲线半径：
一般地段1200米，困难地段800米；
⑸到发线长度：
850米，双机地段880米；
⑹牵引种类：
电力；
⑺机车类型：
SS3B；
⑻牵引定数：
3500t；
⑼闭塞类型：
继电半自动。
（三〕施工条件
本工程离江口镇15km。
319国道从本段乌江大桥怀化端横穿而过，为本标段施工提供了唯一的陆上进场通道。
利用拉通的铁路永临电，基本能够解决施工和生活用电。
乌江水对砼无侵蚀，作为施工用水。
生活用水采自净化处理的大气降水。
黄草乌江大桥修筑进场便道2.1公里。
为施工需要修建栈桥2座，计90米，万能杆件或碗扣式支架架设。
另修筑码头一座解决部分材料进场问题。
二、施工方案简介
（一）总体施工方案的确定
1、0＃台、1＃墩、4＃台施工均属常规施工，本文不予赘述。
2、2＃、3＃主墩位于乌江两岸，且两岸地质条件较差，岩层倾斜，节理发育，基础施工困难较大。
基坑开挖采用先筑岛并采取压浆固结及防渗处理，形成防渗地下连续墙围堰止水的方案。
2#主墩基础为嵌固桩，采用边线控制爆破开挖嵌岩基础。
3＃墩基础为钻孔桩施工改由人工挖孔桩施工，3＃主承台及2#主墩嵌固桩均按大体积混凝土要求施工。
2＃、3＃主墩墩身则采用塔吊提升翻板模技术施工。
3、梁部施工中挂篮采用菱形挂篮，线性控制与铁二院联合进行，由施工单位提供实测动态数据，铁二院运用计算软件计算动态控制数据用于控制施工标高。
4、混凝土生产及运输：
设砼搅拌站2处（两岸各一处），500L强制搅拌机2台，1000L强制搅拌机2台，配自动计量装置，每小时产量保证在30m3以上，满足嵌固桩基础、墩身等大体积砼的一次性灌注要求以及0＃段和悬灌段砼灌注要求。
砼运输主要采用砼输送泵输送作为主要运输方式,罐车、塔吊运输作为预备方案。
（二）投入的主要设备
序号
名称
规格型号
数量
进场时间
调入地点
退场日期
用途
1
冲击钻机
10T
2
2001.4
锦阜
2002.4
2
塔吊
2
购置
2003.12
3
汽车吊
Q25T
2
2001.9
锦阜
2003.12
4
砼搅拌站
1000L
2
2001.4
锦阜
2003.8
5
砼搅拌机
500L
4
2001.2
京张
2003.12
6
砼输送泵
HBT60
2
2001.2
购置
2003.8
7
装载机
ZL40
2
2001.3
锦阜
2003.8
8
空压机
W2.9/5
14
2001.2
购置
9
电焊机
ZX6-250
16
2001.2
购置
10
弯筋机
∮41
3
2001.2
锦阜
11
切筋机
∮40
3
2001.2
京张
12
发电机
50KW
1
2001.2
购置
2003.12
13
发电机
120KW
1
2001.2
京张
2003.12
14
砼喷射机
HY26
1
2001.2
购置
2003.1
15
运输船
20T
1
2001.3
租用
2003.12
16
变压器
500KVA
2
2001.2
锦阜
2003.12
（三）、为需要所投入的技术力量
技术人员的构成主要有：
高级工程师1名，工程师4名，助理工程师4名。
此外，还聘有本单位有经验的退休老总2名。
三、关键部位施工方法
〔一〕基础施工
1、3#墩地下防渗连续墙施工
位于乌江边的3#墩设计为钻孔桩承台基础，地处高山峡谷中，地质条件为石英砂岩、页岩、页岩夹砂岩，软硬互层，硬岩夹软岩，软岩厚度为0.3—0.6m。
由于3#墩承台基础施工需开挖岩石，靠山侧约占开挖总量的75%，靠乌江侧落入乌江中约占开挖总量的25%，如图1所示。
施工采取筑岛方案，筑岛材料为开挖墩基础弃碴（砂岩及页岩）。
由于乌江水暴涨暴落，冲刷大，边回填边冲刷，筑岛空隙率约为30-40%，弃碴中粉尘及小颗粒均被冲走，造成了岛面与江水相通。
图13#墩钻孔桩承台基础平面
由于承台基础为砂岩、页岩，硬度较硬，钢套箱和钢筋混凝土套箱无法下沉9m深，钢板桩围堰打不下去。
又无法用钻孔桩形成地下连续墙施工方案。
原因如下：
⑴空隙率太大，岛面与江水相通；⑵弃碴中细颗粒甚少；泥浆护壁难以护住水头，造成不断塌孔。
后又经研究和试验采取压浆固结及防渗处理，形成防渗地下连续墙。
压浆固结是指利用气压通过注浆管把浆液（水泥浆液）均匀地注入地层（弃碴）中，浆液以填充、渗透和挤密等方式，赶走土颗粒间或岩裂隙（弃碴）中的水分和空气后占据其位置，经人工控制一定时间后，浆液将原来松散的土粒或裂隙胶结成一个整体，形成一个结构新、强度大、防水性能高和化学稳定性良好的“结石体”。
本工程中浆液扩散半径r1=2m，布置2排孔，最优排距Rm=1.6m。
地下防渗连续墙施工步骤：
⑴采用XU300-2A钻芯岩机钻孔，ZL200搅拌桶搅拌水泥浆，3SNS注浆机注浆。
针对钻孔中空隙率大，不密实的现状，采取从钻孔孔口回填中砂填充空洞的施工方法，以减少大空洞中水泥用量，又要保证注浆后形成密实的“结石体”。
注浆采取自上而下分段注浆方法，共分为4层不同的注浆段注浆机施加不同的压力，注浆水灰比为0.6：
1，速凝剂掺量为水泥量的3%；
⑵先施工B排（靠江侧），当发现水泥浆压至江中时，则采取降压注浆，有时甚至采取水泥浆自流填充空隙的方法注浆，直到注浆达到设计需求。
24h后再复注，直至注浆到基岩面以下。
⑶A排施工中采取逐级加压方法，A排已与江水相隔，施加压力较大，A排浆液向基础方向可压至3-6m，施工中的桩基础多处冒浆，而无水泥浆压至江中的现象；
⑷注浆分I期和II期，见附图：
图2压浆孔布置（单位：
cm）
压浆结束后第8d，用钻芯岩机钻孔8m检查注浆情况，从检查中发现原弃碴中空隙已被水泥浆及填充砂填充满，“结石体”的空隙率很小，保证在模板内无水浇筑承台钢筋混凝土。
体会如下：
⑴采用此施工方案，不但提高施工速度，而且降低工程造价，创造了较好的经济效益。
⑵岛面1.5m以下，已形成地下连续墙，效果比较好，但岛面以下1.5m范围内，即1.5m埋管压浆形成的封闭层，效果不明显，出现渗水现象，如采取筑岛面上浇筑厚度30cmC15混凝土，浇筑范围比压浆范围大出4-6m,这样压力加大后水泥浆不至于从地面冒出来，岛面以下均形成自上而下的隔水墙。
⑶不能边压浆边抽水。
压浆时，在压浆孔靠山侧，距压浆处仅几米，用水泵抽水，刚压完的水泥浆尚未初凝，有的被顺水冲走，影响压浆止水效果。
⑷注浆施工过程中要求在30m范围以内不允许较大的爆破施工。
因为爆破岩石处距离压浆处仅几米至十几米，刚压完浆的水泥浆处于初凝、终凝阶段，强度很低，爆破震动后会顺水冲走，影响压浆质量。
2、2#主墩嵌固桩基础施工堵水
位于乌江边的2#主墩设计为嵌固桩基础，桩径14米，设计深度18米，实际挖深24.7米。
地质条件为石英砂岩、页岩、页岩夹砂岩，硬度为80～120MP,基岩节理较发育，有大量的裂隙水。
设计要求：
基坑开挖应放小炮，竖直开挖，采用小爆破碎裂法开挖基坑，必须控制药量，防止震裂、松动基础周壁基岩，保证开挖坑壁规则整齐。
根据设计要求，基础开挖施工中采用边线控制爆破的护层法。
嵌固桩基础施工时，护壁混凝土采用与桩体同标号混凝土，由于有大量的裂隙水，护壁混凝土配合比易采用低标号水泥、增加水泥用量利于防水、堵水，并掺加适量的防水剂（水玻璃）及膨胀剂制成防水混凝土护壁。
混凝土护壁一护到底，防止江河水涨落及裂隙水流入基坑。
在开挖过程中，基坑下挖至18.5米时，基岩岩层较好，渗水量较小，但挖至基坑底时，随着乌江水的涨落不定，基岩的渗水空隙不断扩大，渗水速度高达8m3/小时，无法进行下道工序施工，经研究决定采用堵引结合的施工方法，即喷射速凝水泥砂浆堵水及胶管引水。
喷射速凝水泥砂浆时，从井壁无水、少水处逐渐向水多的地方喷射。
对少量的渗漏水，经喷射速凝水泥砂浆即可止水；对较大水流及渗水，把水撵到几个集中点，用胶管引出。
井壁水量稍多的地方，湿喷不住时也可采用干喷；对井壁个别光滑地方，水泥砂浆喷不住时，采取先挂网后喷射的方法。
经过堵引结合,基坑内基本无水，可以灌注混凝土。
经过本次嵌固桩施工，我们体会到，有大量裂隙水的基岩嵌固桩基础施工必须做到：
a、基坑开挖时为防止井壁周围基岩被震裂、震松，必须采用松动小爆破，先中心后两侧小爆破开挖。
周边采用边线控制爆破，开挖边线用风镐、大锤、钢钎稍加修整即可达到设计要求；
b、护壁混凝土必须保证质量，有水基坑必须用防水防渗混凝土打护壁，且一护到底。
这样开挖到基底，只要护壁不漏水即便基底渗水量较大，也可采用灌注水下混凝土封底。
护壁混凝土的功能必须是既能支撑基坑，又能保证绝对的防水、止水；
3、大体积混凝土温度控制施工
1）工程概况：
黄草乌江大桥3#墩基础为钻孔桩基础、钢筋混凝土围堰、承台组成的水下受力结构。
其中承台为C30钢筋混凝土结构，构造尺寸宽×长×高为20m×15.8m×5m，，按结构尺寸的大小划分，该承台属于大体积，混凝土产生的水化热对温差裂缝的影响不容忽视。
2）温度控制依据：
混凝土凝结时，水泥与水发生水化反应放出大量的水化热，混凝土的温度随着水化反应的不断进行而逐步升高。
当混凝土体积较大和散热条件不好时，水化热基本上积蓄于混凝土内，从而引起混凝土内部温度的明显升高。
混凝土内外温度的不均匀变化，会引起混凝土体积的不均匀变化即温度变形。
当温度变形受到约束而不能自由伸缩时，就会引起温度应力，从而产生温度裂缝。
在大体积混凝土施工阶段，一方面是混凝土由于内外温差而产生应力和应变，另一方面是结构物的外部约束和混凝土各质点间的约束阻止这种变形，一旦混凝土应力超过混凝土能承受的抗拉强度时，即会出现裂缝。
这种裂缝的宽度在允许范围内时，一般不会影响结构的强度，但对结构的耐久性有所影响。
根据混凝土浇注前后裂缝控制的施工计算，混凝土的拉应力不能满足最大容许值，应尽量从影响裂缝的各个因素来控制温差带来的负面影响。
参考三峡大坝大体积混凝土的施工控制边界条件，应控制混凝土内部的最高温度为55℃，混凝土的内外温差为25℃，分层浇注时上下层的温差为25℃。
3）施工工艺：
该承台混凝土的浇注充分考虑了混凝土水化热对构造物的危害，本着尽量减少承台内部储存热量的原则，采取日低温区段开始浇注混凝土，并分两层浇注，每层厚2.5米。
搅拌混凝土用的骨料提前用江水冷却，保证混凝土的入模温度为10℃～12℃。
浇注的混凝土用两台1000L搅拌机拌和，并使用混凝土输送泵泵送入模，使用φ70振捣棒振捣密实。
4）温度控制措施
a、原材料的选用
水泥：
采用重庆“地维”525号中热水泥。
高标号水泥可以减少水泥用量，从而减少总体水化热；中热水泥的水化热较低，七天龄期为303KJ/Kg（同标号的普通水泥水化热为461KJ/Kg）。
b、配合比设计
为延缓水化热高峰的出现，配合比中掺入1%的高TF-2型高效缓凝减水剂（初凝时间可达到12小时）；为降低总量水化热，在混凝土中掺入15%的Ⅱ级粉煤灰代替水泥。
C、分层浇注
因为构件比较厚（H=5m）且四周及底面是封闭的，产生的水化热不易散失，另外又根据现有的混凝土生产能力及混凝土的初凝时间，将承台混凝土分两层浇注。
当第一层混凝土浇注完毕后，间隔9天浇注第二层混凝土，这样可以使第一层混凝土产生的水化热及时有效地散发出来。
同时又可以避免因混凝土供应能力不足而造成的同一浇注构件不同部位初凝时间相差太大。
d、冷却管的埋设及通水冷却
在承台中按水平1米、垂直1米间距布设4层冷却水管，共设8个进水孔和16个出水孔，埋入混凝土中的冷却水管采用φ46（b=2.5mm）钢管；入水管道采用φ100（b=3mm）钢管。
冷却水箱置于承台以上10米高度，保证水压力不低于1个大气压。
冷却管具体位置布置详见图1。
在混凝土浇注过程中即进行冷却水循环，有效降低混凝土水化热峰值，并将构件内部产生的热量随时带走，降低构件的内外温差。
冷却循环水持续20天，以保证将构件内部产生的大部分水化热散出界外，从而最大程度地避免温差裂缝的产生。
e、养护
用塑料及草袋覆盖承台表面，保持混凝土表面温度，降低混凝土构件的内外温差。
f、温度测控
①采用TR-1型温度探头，引线电缆长度根据需要定做，分辨率0.1℃
②采用TTW-30SD混凝土体温度显示仪, 可同时接驳30个测点。
③测温点布置：
认为承台是一个板形的均匀介质，并且因为承台四周均为封闭状态，故认为承台内部温度的散失是沿竖向传递到上下表面的（主要是向上表面传递）。
根据这个假定，以及参考冷却管的布置位置，将16个温度传感器分五层埋设在承台中，并用水下不渗漏电缆线引出线头用于温度量测。
温度传感器具体布置图详见图2
g、温测数据分析
主要测温点温控数据记录详尽，从混凝土浇注开始即开始测温，测温频率为2小时一次。
通过对曲线图进行分析，总结其特点如下：
①最高测温点是10号点和13号点，往下依次为12号点、7号点、11号点及16号点；温度分别为48.2℃、46.7℃、46.2℃、45.8℃；发生的时间为浇注混凝土后的第60小时~78小时内。
两层混凝土的最高温升点均位于每层的核心，且核心点的温度峰值都是在75小时左右，这说明越是靠近构件核心部位，水化热越是不容易散发出来。
同时由温度曲线资料可以看出，在构件的分层之间，温度攀升不高且走势平稳，这说明分层浇注所要达到的效果是明显的。
②从温度走势曲线可以看出，构件内外温差最大为22.1℃，为测点9与测点12之间在浇注后48小时发生的。
低于规定值25℃，说明通冷却水及表面覆盖有效地保证了温升时构件内外的温差不会过大。
同时也证明了在两天龄期内，当混凝土强度尚未足够高，不能抵抗因温差产生的拉应力时，必须足够重视不能让构件内外温差过高。
③分析混凝土温度统计表，出入水口的温差非常小，即使是温度峰值期也保证在3℃以内，这说明保持高水压和尽量缩短冷却管道通水长度对构件内产生的水化热及时散出起着重要的作用。
（图一）
（图二）
（二）0＃段施工
1、托架设计
托架横梁采用I40b工字钢（或[22槽钢），斜支撑采用2[22槽钢，托架横梁上铺I40b工字钢，托架预埋件采用钢板组合件。
具体布置如图一所示：
图一
由于托架杆件的连接采用现场焊接，所以在受力计算时，假设杆件与杆件之间、杆件与预埋件之间为铰接。
当分两次浇筑时，取第一层混凝土（304m3）产生的静荷载作为主要静荷载即可。
经过对最大承力杆件N1、N2及其预埋件的验算可知，托架受力满足要求。
托架安装：
托架横梁及斜撑、连杆均为现场施焊。
方法是利用塔吊以及墩顶施工平台在施焊处架设临时吊篮，步骤是按先横梁再斜撑后连杆的顺序。
托架试验：
对安装完毕的托架进行预压，预压的重量按浇筑5.4米梁高的施工荷载布置，施加的荷载利用现场库存的钢筋及型钢即可满足要求。
施加荷载的步骤是按1/5荷载逐级加压，目地是消除其塑性变形以及测定其弹性变形的大小，为梁体混凝土浇筑提供试验依据。
2、模板设计及制安
0＃段模板共2套，每套模板分别由内模、外模、底模、端模组成，其中部分外模在悬灌段施工时将用于挂篮模板。
模板在加工制造时，已考虑其具有足够的强度、刚度和稳定性。
空心墩顶底模及悬臂端底模采用常规现浇法施工。
外模采用分体框架式钢模板，框架间用M16螺栓联接，加强整体刚度，面板采用δ6毫米钢板，10号槽钢和10号工字钢作框架，框宽度为100cm，设计为之字形，在外缘加设纵带。
内模板大面采用组合钢模板，角隅处采用木模加工组拼。
内模的加固主要是以外模作为骨架并通过拉杆和支撑联结成一体的。
其中腹板内模通过拉杆固定于外模，横隔板内模之间用拉杆固定。
所有内模由直径45mm钢管支撑作为立模平台，支撑间距120cm，固定于底板上下主筋上。
梁端由于钢筋孔道和波纹管孔道较多，所以采用便于切孔的2cm厚密度板作端模。
3、浇筑顺序及布设分析点
分层浇筑的分界线确定在梁高5.4米处，第一层浇筑方量为304m3，第二层浇筑方量为315.6m3,计划浇筑间隔时间少于10天。
混凝土为泵送供应，布料方法是在作业平台上搭设两个固定的辐射漏斗，泵送混凝土先流入辐射漏斗，再靠辐射漏斗的出口插板控制泵送混凝土的流向，使混凝土全作业面均匀布料（见图二）。
振捣机具主要是φ50型振捣棒。
图二
4、施工中应注意的事项
1〕、配合比试验：
由于高性能泵送混凝土配合比的配置难度较大，且掺入的外加剂品种较多，在比选时，共做了50多次计150多组对比试验。
2）、混凝土的拌合：
由于混凝土中掺入的外加剂较多，为防止施工人员在疲劳作业时漏掺或掺量变动过大而严重影响混凝土的质量，特在每次混凝土搅拌前将每种外加剂以及粉煤灰都称量好并单独装入易识别的小袋中，方便分次投放。
3）、横隔板处的振捣：
在横隔板的下梗肋处钢筋密集，混凝土不易流入梗肋，需要按60cm×30cm间距提前将内模开槽处理。
在混凝土浇筑到该处时，密切观察振捣质量，仔细振捣确保没有漏捣后逐个封口。
4）、保证第一层混凝土降低收缩的措施：
浇筑后的第一层混凝土表面及时覆盖并洒水养护，保证构件在第二层混凝土浇筑前一直处于较高的湿度环境，尽量避免干燥收缩过大。
5〕、其它控制：
第一层与第二层混凝土的结合面要在第二层混凝土浇筑前100%凿毛处理，露出新鲜混凝土表面，保证两层混凝土的充分衔接,增强两次浇筑的混凝土之间的抗剪力。
6）、下料斗布置：
为保证混凝土的浇注质量，混凝土流动距离不宜大于1.5米，所以下料斗间距不大于3米。
（三）挂篮施工
1、挂篮的设计
1）、设计主要技术参数
●箱梁分段最重270.7t。
●挂篮浇注箱梁分段长度为3m、3.5m、4m，１号至６号段长３m，７号至９号段长3.5m，10号至21号长4m。
●挂篮浇注箱梁高度变化范围11～5.5m。
●箱梁底宽7.8m，顶宽11m。
●挂篮行走时及浇注混凝土时的抗倾覆稳定系数均大于1.5。
2）、对现有的挂篮的施工特点、操作工艺、用料情况等进行了分析和研究，结合本桥的具体情况进行了比选，最后决定采用菱形桁架式挂篮，因为：
a、菱形挂篮主桁架杆减少，传力简洁，受力明确，锚杆及吊杆采用精压螺纹钢制作，成本低，加工简单，安装方便；
b、菱形挂篮主桁具有一定的通用性，能够适合于本桥浇注段长度有变化的特点；
c、菱形挂篮支撑腿高，通行方便，施工作业空间大；
d、主桁梁加载试验用千斤顶即可进行，方法简单，省时省工，又能降低试验费用。
3）、挂篮主桁尺寸的选择原则
a、满足悬臂浇筑的要求，能够适合不同长度的浇注梁段；
b、满足工作面的要求，使得施工人员有工作空间；
c、各个杆件受力基本相等，即按等强度设计，这样可以优化结构，节约钢材以及人力。
4）、挂篮的结构形式
挂篮总装图
a、挂篮组成：
菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统和模板系统组成。
b、挂篮各部分构造
●主体桁架：
主桁架为菱形，为H型钢用钢板封闭焊接而成，前后横梁和横向水平联接梁将两片菱形桁架连成稳定的整体结构的作用。
●前后吊带（杆）：
前后吊杆均采用直径32mm精制螺纹钢。
●模板：
侧模、底模和内模均采用桁架式。
●走行系统：
走行系统分为菱形桁架走行系统，底模、外模走行系统及内模走行系统四部分。
菱形桁架走行系统：
菱形架前支点由不锈钢板包起，轨道上铺设四氟滑板，后支点为轮对，卡在轨道上，由10吨导链做牵引动力。
底模、外模走行系统：
底模、外模同步走行。
脱模前用导链将底模架吊在外模走行梁上，解除后吊带，脱模后，随桁架一起向前走行。
不需另配牵引动力。
内模走行系统：
内模脱模后，内模架落在内模走行梁上，用人工推动既可将内模架移至下一个梁段。
2、挂篮的加工制作
本桥菱形挂篮制造是在现场完成的，选用的钢材均符合《钢结构设计规范》GBJ17—88和GB1591—88规范要求，并有钢材质量证明书。
加工时，均进行钢材矫正、放样画线、加工切割，再矫正制孔；边缘加工、组装、焊接、构件变形矫正，试拼装、载荷试验、涂装等各项工序满足图中允许偏差范围内，不合格不得使用。
1）、钢材的矫正：
钢材放样画线之前必须进行矫正消除各种变形，否则会影响画线的正确性和杆件的精度。
2）、画线作样：
根据设计图纸要求，各种钢板和型钢加工成杆件之前，先要在宽大的钢板工作台上按照1：
1的比例画出杆件的展开图，然后按这个图来作成样板、样杆、样条。
3）、号料和号孔：
样板、样杆或样条制好后，利用平坦的工作平台在钢板和型钢上画出杆件的边缘轮廓线作以切割线。
放样号料根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割，刨边和铣平等加工余量。
4）、剪切：
钢材已画线后，按照所画边缘线进行切割，切割一律采用龙门剪切机，压力剪切机、圆盘剪切机床或联合剪冲机上剪割，不得用砂轮机剪割。
5）、气割：
构件、杆件用半自动气割机切割。
气割后的构件，杆件、零部件一次成型。
6）、矫正和弯曲：
构件、杆件或零部件切割后（剪切或气割）进行矫正。
7）、边缘加工：
所有件边缘加工深度不小于3mm，加工面的粗糙度（光洁度）不低于Ra25μm；预留加工量及平直度要求，件两边均匀加工，已有孔（或销口）的件按孔（或销口）的中心线找正刨边；除设计图规定外。
8）、制孔：
在图中未注明的孔件均采用样板式（机器样板式）或数控式进行。
制成的孔成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤不平，刺屑污垢清除干净。
9）、组装：
在图中承重主桁架、前横吊梁、后横桁梁、主桁行走滑船、后传力梁系、底模、底模前后端横梁、外模等受力件组装分二次进行。
在保证杆件的形状、尺寸正确的情况下，补做定位焊，经检查确认合格后方可组装，并打上杆件偏号、填写检查记录。
10）、焊接：
所有受力构件、杆件和部件一律采用埋弧半自动焊，用超声波检验并记
录。
其余不承受杆件焊缝允许手工焊。
11）、涂装：
在涂装之前，清除构件、杆件和部件表面铁皮、铁锈和外附物（含油污及其它污物），清理后的钢件表面要有均匀的金属光泽，洁净度要求一级。
所有件在工厂内涂装二道红丹防锈漆和一道黄色油性调和面漆。
运道工地总装调试后涂装一道黄色油性调和面漆。
漆膜总厚度160μm；每一道漆厚度不小于30μm~40μm。
杆件表面钢料涂装后表面光泽、颜色均匀，无露底、漏涂、涂层剥落、涂膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。
桔皮、起皱、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于30mm×30mm面积的缺陷不得超过2处。
小的凹凸不平，在一平方米范围内不得超过4处。
3、挂篮安装
1）、所有构件、杆件、部件、经验收合格后，在试装台上按设计图拼装试验。
试装后，质检工程师和有关专业负责人组织检查各部形位尺寸并记录。
2）、在桥址2#、3#墩临时堆放场上，利用现有塔吊预拼装成吊装单元（一组承重菱形桁架预拼成整件单元）。
首先0号梁端顶面测量找平、设置轨道梁，两腹线轨顶水平度不得大于1mm，轨距（7300m
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