白塔特大桥施工组织设计.docx
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白塔特大桥施工组织设计
1.施工组织设计编制说明
1.1.编制依据
1）新建京沪高速铁路土建工程施工总价承包招标文件、补遗（答疑）书、工程量清单、设计图纸等。
2）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
3）承建单位所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
4）《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》
5）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
6）《铁路混凝土强度检验评定标准》
7）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
8）《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》
9）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
10）《铁路混凝土工程施工技术指南》
11）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
12）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
13）《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》
14）《铁路工程基桩无损检测规程》
15）《铁路工程结构混凝土强度检测规程》
17）《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》
18）《铁路工程土工试验规程》
19）《铁路工程水质分析规程》
20）《铁路工程岩石试验规程》
21）《变形模量EV2检测规程（试行）》
22）铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》
23）《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》
24）《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》
25）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
1.2.编制原则
1）以建成“三个一流”示范线，建成世界一流客运专线为目标。
2）坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。
3）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
4）整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。
5）保证重点，突破难点，质量至上的原则。
6）保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。
7）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。
8）优化资源配置，实行动态管理。
9）文明施工，保护环境。
1.3.编制范围
新建铁路北京至上海高速铁路第Ⅲ标段白塔特大桥，中心里程：
DK597+053.09。
2.工程概况
2.1.工程简介
白塔特大桥起始里程为DK596+478.10,终点里程为DK597+628.08,桥梁全长1149.98m,孔跨布置为35-32m简支箱梁。
桥台采用双线一字形桥台，桥墩采用双线圆端形实体墩和双线流线型圆端实体墩。
桥梁预制成型后采用架桥机架设。
2.2.技术标准
主要技术标准见表2.1。
表2.1主要技术标准表
序号
项目
技术标准
1
铁路等级
高速铁路
2
正线数目
双线
3
旅客列车设计行车速度
350km/h
4
线间距
5m
5
牵引种类
电力
6
机车类型
电动车组
7
列车运行方式
自动控制
8
行车指挥方式
综合调度
9
闭塞类型
自动闭塞
10
轨道类型
无碴轨道
2.3.主要工程数量
土方：
5561.3m3
石方：
12963.91m3
抽中水流：
11246.9m3
桥墩、台前回填原土：
13227.15m3
φ1.0m钻孔桩：
6587m/300根
C30水下砼5170.28m3
钻孔桩钢筋：
379.19t
C30承台砼：
4712.1m3
承台钢筋：
219.59t
墩（台）身C30砼：
4011.34m3
墩（台）身钢筋：
301.77t
支承垫石C40砼：
84.08m3
预制架设32m预应力砼简支箱粱：
35孔
3.工程难重点分析及对策
3.1.国内首次采用高速无碴轨道技术，对工程整体质量要求严格
本工程是我国首次修建时速350km、采用无碴轨道的高速铁路，主体结构设计寿命100年，对于速度目标值、结构变形和耐久性、沉降控制、工程质量等均提出了高标准、新要求，这些都是在施工中需要研究的新课题。
对策：
针对沉降控制这一关键环节开展科技攻关，研究的关键技术主要有：
高性能混凝土施工技术、桥梁变形和沉降控制、预制架设箱梁施工技术、无碴轨道设计施工成套技术等。
遵循“设计、施工互动”的原则，重要工序做工艺试验，施工过程中收集信息，反馈给设计，不断修改、完善、优化设计，通过“互动”实现工程质量的整体提高。
加强试验工作，以试验结果为依据，提前安排各主要工序施工，以指导和完善设计，确保本工程的施工质量标准达到国际先进水平。
3.2.工后沉降指标控制严格
为满足无碴轨道高平顺性要求，必须严格控制工后沉降量。
根据《技术条件》、《暂规》中无碴轨道对线下结构物的工后沉降要求，工后沉降标准大幅度提高，工后沉降控制是本工程的最主要的控制指标。
对策：
从施工组织上合理安排工序，线下工程尽可能提前完成，无碴轨道尽可能推后施工，延长结构物工前沉降时间，减小工后沉降量。
钻孔过程中，严密观察地质状况，与设计给定的地质资料认真核对，发现异常，保存渣样，做好记录，报请监理工程师和设计院研究处理。
清孔要彻底，桩底沉渣厚度、护壁泥浆的比重要严格控制在《暂规》规定的允许范围之内。
严格控制开钻至成桩之间的时间、成孔与开始灌筑混凝土之间的时间、灌筑混凝土的时间在规定时间范围内，以保证成桩质量。
严格控制护壁泥浆浓度，减少护壁泥浆厚度，以保证桩体与土体间的摩阻力达设计值。
在安放好钢筋笼灌筑水下混凝土之前，用高压风（水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉渣厚度。
合理安排轨道铺设时间，以保证绝大部分的沉降发生在轨道工程施工以前。
3.3.地材运距远、用量大
本地区砂石料需远距离拉运，如何组织好大量工程材料的远距离运输，满足工程施工需求，是施工组织的又一重难点。
对策：
在铁路征地范围内沿桥位修建一条高等级便道，路面宽度8m，路面采用泥结碎石硬化，保证物流在工地范围内畅通无阻。
在附近料源地通过定点料场、联合合资办厂等形式，开辟合格的专用料场，以保证充足的料源。
4.总体施工布置
4.1．施工现场平面布置
施工现场平面布置见附图。
4.2．施工便道
交通较便利，在施工桥梁的左侧修建一条宽7m的施工便道,贯通全桥。
4.3．砼供应
本桥砼由拌合站集中供应，拌合站位于DK604+200线路左侧100米处，砼产量240m3/h，砼采用混凝土输送车运输，砼输送泵泵送入模。
拌合站内配备砼输送车14辆、装载机2辆，由拌合站至本工程混凝土运距8.5Km。
4.4．施工用电
沿线高压电网比较发达，施工用电已就近接驳高压线路解决，于DK597+040线路左侧50m处设置630KW变压器1台。
4.5．施工用水
施工现场用水采用井水,取用已有的村里的井水，以满足现场施工用水需求为准,而后再用水管接至各作业面。
4.6．钢筋加工场地
在DK597+040线路右侧50m处设置钢筋棚1座，占地面积1200m2；钢筋棚采用轻钢结构搭设，周围设置0.8m高砖砌围墙。
4.7．生活房屋
生活房屋采用租用民房的方式，租用面积1900m2。
5.总体施工方案
本桥我们选择富有经验的专业队伍进行施工，按多个工作面同时进行平行流水作业，以缩短工期。
桩基采用冲击钻钻进成孔，直升导管法灌注成桩；承台采用机械配合人工放坡开挖；流线型圆端实体墩一次立模浇筑成型；箱梁采用梁场工厂化预制成型统一架设完成。
施工中，对桩基、承台、墩（台）身、箱梁架设和桥面系施工进行合理组织，形成平行和流水作业的局面。
基础：
基础为钻孔灌注桩基础，全桥共上场冲击钻机20台。
护筒采用14mm厚钢板卷制，直径比桩径大40cm，长度依据地质条件确定。
钢筋笼集中加工，分节预制，分节长度根据钢筋长度、吊装和运输设备能力确定。
加工后的钢筋笼用特制平板车运至施工现场，汽车吊安装。
混凝土由搅拌站集中生产，砼输送车车运输，直升导管法灌注成桩。
承台：
承台施工采用机械配合人工开挖，基坑开挖时，备足抽水设备，及时排除地下水。
模板采用大块定型钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。
墩身：
墩身采用定做的加强型桁架式大块钢模浇筑，不使用拉筋固定模板。
混凝土由搅拌站集中拌制，罐车运输，泵送入模，插入式振动棒分层振捣密实。
简支箱梁：
在预制梁场工厂化预制浇筑完成,采用运梁车将箱梁运送至需架设箱梁的桥位,由架桥机将箱梁架设就位,直至全桥箱梁架设完成。
桥面系施工：
防撞墙、竖墙施工采用钢模浇筑，完成后安装梁间伸缩装置，最后立模整理绑扎桥面防水层钢筋，并浇筑混凝土。
6.总体施工顺序安排
总体施工顺序以结构内在逻辑关系为主予以安排，大体上是先地下后地上，先桩基后承台，再墩（台）身、支承垫石的施工，最后进行简支箱梁架设施工。
为节省模板先高墩后低墩，各工序平行流水作业。
7.工艺试验设计
由于本工程技术复杂、采用新技术多、施工难度大，许多技术都是铁路建设上首次使用，而且为了配合工程创优规划，首先对各分项工程采取“试验先行，样板引路”的施工原则，以便验证设计、积累参数、完善工艺、指导施工，确保设计符合实际、施工满足设计、工艺合理可行，从而顺利实现安全、质量、进度目标。
针对本桥的特点，对钻孔桩水下砼灌注、承台及墩（台）身大体积砼浇筑、造桥机现浇箱梁施工进行工艺性试验，确定工艺参数，以指导大规模施工，确保施工工艺的符合性、合理性和科学性，确保工程质量内实外美，满足设计要求的耐久性要求。
8.施工进度计划及资源配置
8.1.进度计划指标分析
桥梁进度计划指标分析见表8.1、表8.2。
表8.1单根钻孔灌注桩分项作业进度指标表（22m）
序号
施工项目
作业时间（h）
控制工期时间（d）
备注
1
钻机搬运就位
8
0.33
2
准备工作
4
0.17
3
钻孔
150
6.25
机械化操作，连续作业
4
清孔、提钻
12
0.5
机械化操作，连续作业
5
检孔
2
0.08
强度作业，每天按16h计
6
下钢筋笼
6
0.25
连续作业
7
下导管
2
0.08
连续作业
8
二次清孔
6
0.25
机械化操作，连续作业
9
灌注砼
6
0.25
机械化操作，连续作业
10
不可预见因素
24
1
合计
220
9.16
表8.2墩台身分项作业进度指标表
序号
施工项目
作业时间（h）
控制工期时间（d）
备注
1
准备工作
24
1.0
2
钢筋安装
48
2.0
3
架立模板
48
2.0
4
浇筑砼
6
0.25
5
不可预见因素
12
0.5
合计
138
5.75
箱梁架设安排：
2孔/天，合计18天完成。
8.2.进度计划安排
该桥计划于2008年2月1日正式开工，到2009年6月30日完工。
具体施工进度计划安排见表8.4。
表8.3大官庄特大桥分项工程进度安排表
桥名
分项名称
开工日期
完工日期
白塔
特
大
桥
施工准备
2008年2月1日
2008年3月20日
钻孔桩基础施工
2008年2月18日
2008年8月25日
承台
2008年3月25日
2008年11月4日
墩（台）身
2008年3月20日
2008年11月13日
箱梁架设
2009年11月14日
2008年12月4日
桥面系
2009年12月5日
2009年1月25日
施工进度横道图见附图。
施工网络图见附图。
8.3.劳动力安排
本桥由桥梁四队负责施工，由三工区负责施工现场管理，现场组织机构框图见图8.4。
根据本桥的工程特点及工期要求，已进场砼工、模板工、起重工、电焊工、电工、钢筋工、架子工、张拉工、机械司机等工种，高峰期计划上场施工人员252人，具体上场人员见表8.5。
图8.4施工现场组织机构框图
总工程师
周升柱
队长
陈文良
地质工程师
张敬雷
桥梁工程师
周志顺
安全员
谢自创
质检工程师
李勇
表8.5施工上场人员表
序号
工种
人数
备注
1
队长
1
负责全面施工组织协调工作
2
副队长
2
负责施工现场施工组织协调工作
3
技术管理人员
4
负责施工技术管理工作
4
工班长
7
负责本工班管理工作
5
测量员
4
负责测量工作
6
试验员
4
负责试验工作
7
质检员
1
负责质量检查及验收工作
8
安全员
1
负责施工现场安全管理工作
9
环保员
1
负责施工现场环境保护工作
10
材料员
2
负责材料采购及供应工作
11
资料员
2
负责内业资料的整理及编制工作
12
张拉工
8
负责简支箱粱预应力筋张拉
13
架子工
16
负责脚手架的搭设和拆除
14
钻孔工
80
负责钻孔工作
15
电焊工
10
负责钢筋焊接
16
钢筋工
20
负责钢筋加工及绑扎
17
模工
20
负责模板维修及支立
18
电工
2
负责用电设备安装、检查及维修
19
砼工
25
负责砼的浇筑及养生工作
20
砌工
6
负责附属工程的浆砌工作
21
普工
20
负责协助各工种施工
22
机械司机
15
负责各种机械设备的操作及维修保养工作
23
后勤人员
2
负责后勤保障
8.4.主要机械设备
根据本工程工期、质量的要求，本着最大限度的发挥机械效率、提高劳动生产率的原则配置本桥施工所需机械设备，主要施工机械设备的配置详见表8.6。
表8.6投入本桥的主要施工机械、设备表
序号
名称
规格型号
数量（台/套）
备注
1
砼搅拌机组
HZS-120
2
2
砼泵车
SY5411THB
1
3
砼输送车
F2000
5
4
地磅
50T
1
5
吊车
16/25
2
6
挖掘机
CAT320
1
7
压路机
22T
1
8
装载机
50
2
9
推土机
TY220
2
10
发电机
150KW
1
11
电动冲击钻
0.8KW
15
12
卷扬机
2T
14
13
鼓风机
1KW
5
14
空压机
4L-1010m3/min
4
15
电焊机
500
4
16
钢筋切割机
ZY-53
1
17
钢筋调直机
GT6-12型
2
18
钢筋弯曲机
RQ40
2
19
钢筋对焊机
WE4O
2
20
全站仪
SET210K
1
21
电子水准仪
DNA03
1
9.施工方案、施工方法、工艺及工艺标准、试验检测
9.1.施工方案
桥梁基础采用钻孔灌注桩基础，桥台采用一字形桥台，桥墩采用圆端形实体桥墩和流线型实体桥墩，上部构造采用后张法预应力砼简支箱梁，施工方案要点如下：
①钻孔桩基础
钻孔桩基础采用冲击钻机钻进成孔，直升导管法灌注水下砼，成桩后采用小应变法对其成桩质量进行检测。
③承台
承台基坑采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼、浅眼爆破法开挖。
土质基坑开挖时作好防水措施，在基底开挖至距设计标高0.3～0.5m时，改由人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。
基坑开挖到设计标高后，采用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计标高以上20cm部分采用人工破除。
桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层。
垫层混凝土达到设计强度后，在其上绑扎承台钢筋，支立模板，浇筑混凝土，洒水养生至规定时间。
④墩（台）身
墩（台）身模板采用厂制整体大块钢模板，砼一次浇筑成型，与承台接触面严格按施工接缝处理，并加强对接缝处的振捣。
混凝土由自动计量拌和站集中拌制，砼输送车送至施工现场，输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。
墩（台）身混凝土养护采用洒水并用塑料薄膜包裹，减少水分蒸发，提高养护质量。
墩（台）身模板采用人工配合吊车安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环形搭设。
④简支箱梁
简支箱梁采用架桥机预制架设。
9.2.施工方法及工艺
9.2.1.钻孔灌注桩施工工艺
根据现场地质条件选择冲击钻机钻进成孔，在两墩台之间设泥浆池，不同种桩位布置采用不同施工顺序，如9.1图所示。
⑴冲击钻机成孔施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程见图9.2。
①钻孔前的准备工作
准备工作：
对桩位进行复测，根据施工现场地面的承载能力，确定合理的方案进行施工场地的平整加固工作。
埋设护筒：
陆地桩直接开挖基坑，埋设钢护筒，四周用粘土填塞紧密。
护筒底端的埋置深入到不透水层粘性土内1～1.5m，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面50cm。
护筒埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。
护筒采用14㎜钢板卷制焊接而成，直径比桩径大40cm，为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。
泥浆制做：
钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌不变形。
泥浆的作用是冷却钻头、悬浮钻渣、孔壁防护，为实现孔壁防护目的，不同地层条件选择不同粘度的泥浆。
泥浆比重控制在1.1～1.3之间；一般地层粘度控制在16～22s之间，松散易坍地层粘度控制在19～28s；胶体率不小于95％；泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用，完工后钻碴用汽车运到指定地点处理。
图9.2钻孔灌注桩施工工艺流程图
选用优质粘土制作钻孔泥浆，先将粘土加水浸透，然后加水用搅拌机拌制，现场作试验检测泥浆指标。
为减少泥浆废弃量，在泥浆中掺加分散剂，以利于循环使用。
②冲击钻机成孔
待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。
钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。
冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4～5m后再掏渣。
进入基岩后适当减少冲程。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行，不随意中途停钻。
钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。
孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。
在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。
如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。
桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
③检孔及清孔
钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔。
清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标达到规范规定标准。
清孔时，保持孔内水位在地下水位以上1.0～1.5m以防止坍孔。
⑵钢筋笼制安工艺
使用的所有钢筋具有出厂日期和质量证明书，进场检验合格后方能投入使用，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等，钢筋下料时准确控制下料长度。
钢筋笼分节制作，在钢筋加工场集中加工焊接成型，每节长度不大于18米，对于长度大于18米的钢筋笼分节制作时主筋接头按规范要求错开及能在一定范围内移动主筋，对接端预留一段螺旋筋不绑扎。
桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10D，双面焊时焊缝长度大于5D，焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。
钢筋笼制作时在平整的场地上进行，用C20混凝土硬化钢筋加工区，以保证钢筋笼的整体垂直度和主筋焊接接长时的对位。
成型的钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，吊装入孔，在井口焊接接长。
钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。
钻孔灌注桩基础钢筋笼制作及安装误差符合表9.1的要求。
表9.1钻孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表
名称
误差
名称
误差
名称
误差
主筋间距
±10mm
骨架倾斜度
±0.5%
骨架顶端高程
＋20mm
箍筋间距
±20mm
骨架保护层厚度
±20mm
骨架底面高程
±50mm
骨架外径
±10mm
骨架中心平面位置
20mm
钢筋笼吊装入孔示意图见图9.3。
⑶二次清孔工艺
钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。
导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》要求，桩底沉碴厚度小于5cm。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。
⑷水下混凝土灌注工艺
桩基砼由拌和站集中搅拌生产，砼输送车水平运输，直升导管法灌注成桩。
首批封底混凝土采用大容量料斗灌注，混凝土初存量满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m并不大于3m，封底成功后改用输送泵进行连续灌注，中途不停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，直至完成整根桩的浇筑。
在混凝土浇筑时保持护筒内泥浆面高于地下水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间、灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土中的深度，导管埋深严格控制在1～3m范围内。
灌注完毕时桩顶标高高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。
为克服桩头砼松散，除超灌砼外，采取以下辅助措施：
一是提高料斗高度增加砼冲击势能，使砼自密；二是在保证导管埋深的前提下，反复下插和上提导管，利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。
在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不随意排放，污染环境及河流。
钻机施工顺序见图9.4。
⑸钻孔中注意事项
①防止坍孔
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不
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