大型往复压缩机组安装实践.docx

大型往复压缩机组安装实践.docx

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大型往复压缩机组安装实践

化工装置

大型往复压缩机组

安

装

实

践

愿我的心血——点击你的灵犀——周应光

二零零四年七月二十五号于浙江富阳富春江畔

化工装置

大型往复压缩机安装

前言：

本文主要针对M型、D型、H型、MH型压缩机组，压力在0.8~3.15MPa往复压缩机组安装小结，总体施工方案的大纲应参照行标：

HGJ206-92，化工机器安装工程施工及验收规范（中小活塞压缩机）执行，部分章节作重点提示，关键部位在这里按照施工程序逐步给予详细介绍，此小结具有文字性的手把手交流，遗憾不能在实际中讲解，（小型压缩机组和老式低速的压缩机组在这里不作介绍），根据个人的基础知识去领会、参照执行。

一、施工前准备

1、机组本体及附属设备的各种合格证明；

2、机组安装所需的各种图纸；

3、机组安装、使用说明书及装配记录；

4、准备相关规范、技术文件和施工方案，施工人员应吃透领会本机组的技术要求；

5、按照图纸装箱清单，汇同几方开箱核对机器的型号、规格、数量等的检查，并签字共同认可；

6、工作量：

本体安装，高压注管配制、附属设备安装完毕，具备开车条件、（其中不含本体工艺配管、低压油管、油循环、附属设备压力试验、汽缸同心度刮研）；

7、人员配置：

6名钳工（不含起重工、电气焊工）；

8、日历工期：

M型压缩机230~250工日/8小时

D型压缩机230~250工日/8小时

H型压缩机280~330工日/8小时

MH型压缩机350~400工日/8小时

9、常用工具：

车间天吊、匹配的起重工具、机组的专用工具、重型套板、0~25千分尺及轴瓦直径、小头销直径、配置相应的外径千分尺，内径量表、检测缸体内径的内径千分尺，深度尺、卡尺、条式水平仪、方框水平仪、合相水平仪等其它常用工具；

10、基础验收

（1）、带套管的螺栓孔，基础地脚孔几何尺寸位置准确，不得碰螺栓；

（2）、提前预埋的地脚螺栓，在可调范围内，不影响机组精对中即可；

（3）、基础强度应达到设计要求，不得有空洞和裂纹；

（4）、现场浇灌螺栓的螺栓孔，宜大不宜小，必须保证螺栓垂直、二次灌浆水泥标号应高于基础标号，一般在200#以上。

二、机组安装

1、垫铁窝位置的选择、应昼靠在地脚螺栓两侧，主轴中心位置、滑道中心位置、垫铁组之间间距不应超过500mm；

（1）、垫铁的大小应根据机组的大小来确定，垫铁长度一般不小于机座宽度的3/4（或是机座边线至螺栓孔中心距1.5倍，长度为宽度的1.3~1.6倍）；

（2）、垫铁窝的水平度2mm/m；垫铁的高度30mm~80mm；斜垫铁的斜度1：

20；

（3）、垫铁间的无间隙检查：

自由状态下用0.03mm塞尺不得进入，如间隙过大，满足不了技术要求，可用角向磨光机处理，通过平板粗研，接触面达50%以上即可；

（4）、现场浇灌的地脚螺栓内应作麻面处理，增加二次灌浆层与地脚螺栓孔的接触强度，锚板螺栓应作防腐处理，锚板与基础的接触面应密实，螺栓紧固时应调敲击锚板；

（5）、机身采用三点法粗平后，将高于基础标号的水泥对地脚螺栓进行浇灌，浇灌前应对地脚螺栓孔进行浸泡，时间不少于1小时，二次浇灌的水泥在2~4小时后即将固化，此时，将平、斜铁打入地脚螺栓两侧，（但不能破坏机身的水平），此时垫铁与垫铁之间，垫铁与机座之间的接触面密实，此法称为压浆法，在目前的施工中较为流行；（先用临时垫铁支撑机身，正式垫铁压在地脚螺栓灌浆料上，此时灌浆料还未完全固化，正式垫铁的打入只会使间隙紧密，不会上抬机身破坏水平）

2、M型机组机身的精平

（1）、精平前，应按厂家装配记号将机身上面横梁装上，并将螺栓紧固、防止机身精平时，受本体及中体地脚螺栓紧力影响，造成机身变形；

（2）、轴向水平以瓦窝为主，允许1#瓦方向高0.01~0.03mm，如图二-2-2所示：

（3）、横向水平以中体滑道为主，允许往汽缸方向略高0.01~0.03mm；

3、D型机身的精平

（1）、机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固；

（2）、轴向水平以瓦窝为主，允许1#瓦方向高0.01~0.03mm，如图二-3-2所示：

（3）、横向水平以中体滑道为主，允许往汽缸方向略高0.01~0.03mm；

（4）、D型机组机身就位精平紧固后，可通过1#瓦和5#瓦瓦窝的中心为准，拉钢丝线延伸出去，安装驱动电机的基座、电机定子、电机轴承座的同心度，为下一步精对中做好准备；

（5）、D型机组主轴与电机转子主轴的联接是钢性联接，精对中的偏差尺寸要求比较严格，因此在机组精对中时，先将主机轴瓦各部间隙调整好，止推铜环轴向位移间隙调整好，清洗干净，紧固好轴瓦螺栓，达到具备开车条件后（包括电机轴承），再进行主机与电机的精对中，以免精对中后，再紧固螺栓时，造成对中后的位移；（轴瓦间隙全部调整好后，主轴与电机定子应视为已定位固定完毕，其精对中自然已应该是完成了的，此时电机转子与定子之间的空气间隙可以移动电机定子来找调整）

（6）、电机定子与电机转子调节空气间隙，前后上下左右相等，允许上小下大，但总差不超过0.10mm；

4、H型机组的精平

（1）、机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固；

（2）、先固定一侧机身作为基准机身，再找另一侧机身，如图二-4-2所示：

（3）、机身主轴方向水平，以两侧瓦窝为准，靠近电机侧，瓦窝可略低0.01mm；

（4）、机身横向水平在中体滑道上测定，机身两侧的中体水平应一致，气缸侧可略高0.01~0.03mm；

（5）、两机身主轴瓦窝横向错位不超过0.02mm，两机身平行误差每m不超过0.04mm；

（6）、当主轴放入下瓦后，还应在主轴颈与机身的瓦窝侧的机加工面上，利用内径量表和其他量具，再次检测主轴与基准机身和另一机身的平行，如图二-4-6所示：

5、MH型机组的安装

该机组由三大部件组成；低压端、驱动电机、高压端（如图二-5），在往复式压缩机组安装工艺中，是比较复杂的一种，难度较大，工作量也较大，该机组的特殊性是机身比较单薄，各级气缸组合件又比较重，一级气缸组合件约14吨，在组合各段中体支座和联结各级气缸时，很容易影响机组与电机的精对中，忽略了精对中的复查，将造成重大的返工。

如果中体机座与七个气缸都紧固后，一旦对中出现了偏差，再要左右调节是比较困难的。

所以该机组在施工中难度较大，工作量相对也较大，因为它增加了2～3列机身安装，相应的连杆、十字头、活塞、汽缸、油路、附属设备安装，增加了四个大联轴器的安装，还增加了大小机身与电机的粗对中、精对中和下步中体、气缸组装时的对中复查，所以，是一般3M、4M、D型机组的工作量近一倍。

图二-5

该机组安装难度之一：

四个联轴器的组装，小联轴器规格为Ф660mm，轴向长度为490mm,内孔为250mm；大联轴器和飞轮是一个整体，规格为直径1520mm，长度420mm,内孔直径为250mm。

连轴器的过盈配合一般为0.06～0.08mm，联轴器的组装应精心组织、细心安排，一.吊装工具的准备；二.装配手段的工具准备；三.人员分工明确，各就各位。

在加热150℃的情况下，热胀间隙达到0.20mm,装配成功一个飞轮，在加热180℃的温度下，热胀间隙达到0.36mm，比较容易装配。

难度之二：

由于机组驱动机（电机）是在中间位置，小机身侧为：

一、二段缸，大机身侧为：

三、四、五、六、七段缸。

该机组以电动机为基准机座，先将电机轴向和横向水平调整后，紧固电机，再从两边对中大小机身，大小机身对中前，先将机内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙，小头瓦轴向间隙检查刮研出来，符合技术文件规定后，清洗回装，再将机身上部，机身连接方体，就位紧固，具备开车条件。

一、二段低压机身（小机身）的主轴是整个机组的自由膨胀端，小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力轴瓦控制，当小机身与电动机精对中时，务必将大机身的推力瓦上瓦卸下，装在小机身电机侧第二瓦上固定，由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置，确保安装后的自由间隙。

将滑道支座也紧固在滑道上，形成一个整体部件，在垫铁均匀受力的情况下，与电机进行精对中，直至对中合格（大小机身的对中不应超过三天）。

此时选择任何一个滑道支撑座调节垫铁，紧固地角螺栓，在紧固地角螺栓时，还应在滑道体中，通过水平仪观测滑道的水平度的变化，更重要的是要观测联轴器上轴向表和径向表的变化。

同心度在不超过技术文件规定下即合格，一个支撑座调整合格后，进行下一个对称支撑座的调节，紧固、对中、复查，其余支撑座按顺序往下进行，直至合格。

中体支座紧固完工后，连接气缸，每连接一个气缸组合件后，应在连轴器上复查同心度，径向、轴向应符合对中要求，同样在滑道中，观测水平仪水平度的变化。

避免造成重大的返工。

这样，本台机组已基本上完工。

剩余的工作也是和其他机组一样，进行相同的收尾。

6、气缸安装

（1）、气缸外观检查无缺陷，具有合格证明；

（2）、气缸与中体接合面应无高点；

（3）、气缸体水平度应与中体同步；

（4）、气缸的径向位移和轴向倾斜见表二-5-4所示；

气缸轴线与中体十字头滑道轴的同轴度偏差表二-5-4（mm）

气缸直径

径向位移

轴向倾斜

＜100

≤0.05

≤0.02

＞100~300

≤0.07

≤0.02

＞300~500

≤0.10

≤0.04

＞500~1000

≤0.15

≤0.06

＞1000

≤0.20

≤0.08

（5）、气缸支承块和气缸的支承面接触良好，机组运行时应摇摆自如，接触面应涂抹二硫化钼；

（6）、气缸组装后的同心度检查，机组气缸的同心度是由制造厂家保证，根据多年复线检查，国内各大压缩机厂家的制造技术，基本满足了现场的组对的技术要求，所以工程技术人员在编写施工方案中，没必要注明检查气缸的同心度，如甲方坚持检查，应注明每台机组，只作一列机身多节气缸的抽查，检查方法可采用钢丝拉线法，如缸体连接部位的径向，断面斜度超差，可再复查另一列多节气缸。

施工队伍现场不太具备气缸断面的刮研工作，如确需刮研，由于制造厂家技术质量问题，责任分清，刮研费用向甲方另计；

7、轴瓦的刮研

（1）、清洗轴瓦瓦窝，光滑平整，不得有高点；

（2）、清洗主轴瓦，不得有裂纹、气孔等缺陷，瓦口应平整，瓦背无高点；

（3）、主轴轴颈应无碰迹高点，不得有裂纹，研磨轴瓦前，应用麻绳加油，拉磨抛光处理；

（4）、M型机组的轴瓦刮研难度较大：

因为主轴和异步电机转子连成一个整体，形成一个T型结构，电机转子侧偏沉，如图二-6-4所示，而电机外侧又无轴承座，根据转子这种特点，设计一号瓦、二号瓦轴向面较宽，电机转子和主轴转子的重量主要由一号瓦来承受，二号瓦次之，静态时，电机转子的自重、主轴未端的自重，形成两端弯曲向下的弯曲曲线。

主轴瓦的研磨刮研就是在这种静态下进行的，当主轴放入轴瓦上后，通过盘车自转，一号瓦研磨显示受力最重，二号瓦次之，三、四、五号瓦有可能出现悬浮现象，或者二、三号瓦接触痕迹最轻，在这种情况下，刮研出的五块主轴瓦，它的下瓦平面将不会在一个水平面上，上间隙调整好后，自然也出现一个弯曲的圆筒曲线，当机组运行达到额定转速后，主轴将出现半矫直或矫直状态，此时，主轴轴颈与轴瓦下瓦的接触或上瓦，将出现不可预见的现象，直至过热、烧瓦，因此，在主轴瓦研磨中要提前考虑采取相应措施，克服静态造成的弯曲，现场处理时应首先检查曲拐差，根据上下曲拐差的数据，对二瓦、三瓦采取相应的外加力（施加外力的方法是在主轴上加辅助瓦来对主轴施加反向力），并涂抹红丹色，盘车检查着色情况，再根据检查曲拐差值，刮研相应轴瓦、调节曲拐差值达到所需数据。

（曲拐上下差值不超过行程的万分之四）；（曲拐差是指曲拐与主轴的连接点处的张口大小尺寸，曲拐旋转一定的角度，张口的尺寸也不一致，其差值谓之曲拐差，原因是轴瓦不同心，造成主轴上下或左右受力不一致，曲拐处受应力使其张口扩大或缩小）

（5）、目前国内机组主轴瓦和曲轴大头瓦基本上都是采用薄皮瓦，巴氏合金层厚度在0.8~1.2mm之间，如果接触不好，或者间隙不够，我认为可以刮削，现场轴瓦刮研一般不会超过0.20mm，剩余的巴氏合金层足够成年的运转磨损，多年的经验证明，轴瓦的更换原因如下：

A：

长时间的磨损轴瓦间隙过大，大修更换；

B：

油路中断，轴瓦烧坏，紧急更换；

C：

由于受往复运动的冲击，轴瓦合金层造成碎块，需要更换；

（6）、薄皮瓦另一特点，就是弹性较大，瓦背需有过盈量来紧固，保证它的稳定性，薄皮瓦装入上下瓦座后，不能低于上下瓦座平面，将一边压平，另一侧应高于瓦座水平面0.01~0.03mm。

如图二-6-6如示：

（7）、轴瓦径向间隙检测可采用多种方法进行，根据现场所具备的条件和自己的爱好，但都必须要准确，（而且是在有紧力的情况下才是基本准确的），所以：

任何一台机组的轴瓦间隙在检测前，应先检查此瓦的紧力，再进行轴瓦间隙刮研，加减调整；

A：

表测法，如图二-6-7-A所示，将上下瓦按规定力矩紧固后，用内径量表检测主轴瓦、曲轴瓦圆柱度与圆锥度，用外径千分尺测量轴颈尺寸，再用内径量表所测尺寸，减去外径千分尺所测尺寸的相对差，轴瓦尺寸大于轴颈尺寸，求出轴瓦所需的径向间隙；

B：

压铅法，如图二-6-7-B所示，这是比较通用的一种简易方法，在轴颈上横放两根φ0.5mm的铅丝，在瓦座水平面上两侧再根铅丝，紧固后，再拆开测量铅丝厚度，轴颈上的铅丝厚于瓦座上水平面上的铅丝，这个差值就是轴瓦的间隙；

C：

我建议采用另一种压铅法，如图二-6-7-C所示，将瓦座水平面部位，改为固定厚度的临时垫铁，计算更简单，更准确；

设：

临时垫铁厚度δ=0.3mm

间隙a=（A1+A2）/2—0.3mm

（8）、轴瓦瓦背的过盈紧力也可按照图二-6-7-C执行，铅丝放在轴瓦的瓦背上，压出的铅丝厚度少于临时垫片厚度，这就是轴瓦的过盈紧力，一般为0.03~0.08mm；

过盈量=0.30mm—（1A+1B）/2

（9）、轴瓦的间隙调整：

A：

下瓦接触角度应在60~90度角；

B：

轴向接触面不少于75%，接触点均匀；

C：

轴瓦径向间隙1.2~1.4d‰；（指上间隙）

D：

轴瓦侧间隙为径向间隙的一半，但在同一轴上的轴瓦侧间隙应相等，如图二-6-9-D所示；

a=轴瓦顶间隙

b1=b2=相等的深度，相等的轴瓦侧间隙

c1=c2=相等的深度，相等的轴瓦侧间隙

8、连杆大小头瓦的刮研

在刮研大头瓦和小头瓦时，千万不能破坏大头瓦与小头瓦的平行度，尽量利用现场自身手段，确保刮研工作顺利进行；

（1）、连杆大头瓦的瓦量调节按照主轴瓦的方式进行；

（2）、一般大头瓦的间隙小于实际需要间隙量，因此在刮研中，应先保留小头瓦侧作为基准面，一边着色，一边检查，确保大头瓦的圆柱度和圆锥度；

（3）、根据螺栓力矩要求紧固，在曲拐轴颈上着色转动检查，研刮大头瓦多余的高点，达到一个理想圆度，最终组装连杆时，按照上下序号紧固螺栓；

（4）、小头瓦刮研时，先保留大头瓦侧160瓦面作为基准面，新的小头铜套瓦内径小于小柱销的直径，现场调量时，用铜棒敲击小头销，往铜套里推进，一边进，一边退出研刮，在往里推进时，应保持90°状态推进，在推进研刮中，还要用内径量表或内径千分尺跟踪检查，保证小头瓦铜套的圆柱度和圆锥度，当小头销全部进入铜套后，用着色法对铜套进行360°的研磨检查，消除高点，接触面均匀；

（5）、小头销的上下锥度应和十字头上下锥度相吻合，现场组装前应着色检查、刮研，接触均匀，接触面应达60%以上，小头瓦间隙控制在0.6~0.7d‰；

（6）、在机上组装后的连杆，应检查连杆大小头瓦在曲拐轴，十字头小头销的控制下，能否自由摆动，先将曲拐轴盘向前后端，再轴向左右拔动连杆，左右运动自如，说明曲轴轴颈、十字头、小头销与大头瓦、小头瓦平行度较好，反之，如果拔动连杆费劲，或拔动后又反弹回来，这个问题比较严重，起码平行度不好，或水平度不好，机组运行推力达到额定力后，会出现捍力和烧瓦现象，经盘车后，根据磨合情况进行修复，消除应力；

（7）、连杆大头瓦在轴颈上轴向窜动，受轴颈两端圆弧面控制，H型机组连杆大头瓦轴向窜动受小头瓦铜套轴向侧间隙控制，小头瓦铜套与十字头内侧间隙值在0.3~0.5mm；

9、D型机组的主瓦刮研，不太受电机转子的影响，基本上是平行受力，只要在轴颈上利用水平检测和曲拐差的数据上来考虑，它不存在M型机组那种结构，主轴存在一头沉的现象，只要水平一致，曲拐值不超差，5个底瓦的平等度合格，即可调节瓦量，主瓦间隙的调整，按照图二-6-9-D执行；

10、H型机组的主瓦刮研，又参照M型机组的轴瓦刮研进行，因为它的电机转子在主轴中心，造成主轴中心承重，形成一个中心向下的弯曲曲线，在研磨底瓦时，两列机身靠电机侧的主瓦受力较重，轴颈水平检查，会出现一个电机外侧高的现象，曲拐差也会出现上大下小的现象，因此在主轴底瓦的刮研时，应将主轴底瓦的曲拐差考虑进去；

11、十字头的刮研和调校，十字头有两种，分为可调式十字头和不可调式十字头，小机组一般采不可调式十字头，由铸铁件整体加工而成，（磨损后增补其它耐磨材料）。

大型机组一般都是采用可调式十字头，它是由可调滑板与本体组成，如M型、D型、H型机组，现场对可调十字头的滑板刮研和调校：

（1）、根据电机的旋转方向，首先确定十字头的受力面，如下滑板受力的十字头在调节中心高度时，应提前留出磨损量，实际轴心高度应高于中心高度0.03~0.05mm；

（2）、上滑板受力的十字头，在调节中心高度时，静态下轴心高度应低于中心高度、中心高度值为十字头的间隙加上0.03~0.05mm（中心上下差值是十字头间隙的两倍）；

（3）、滑板的研磨刮研在滑道中进行，为了进出机身滑道方便，可将上滑板卸掉，反之如果上滑板受力的十字头可将下滑板卸棹。

十字头放至滑道后，应用角尺核查十字头与活塞杆连接部位的断面是否为90°。

如果没有角尺，框式水平仪、块规等均可，进入滑道的十字头还应旋转角度来核查断面的90°，如图二-10-（3）所示，在检查断面90°时，应同时调整十字头的中心标高，根据十字头的具体情况，留出相应的刮研量，达到理想的实际数据；

（4）、滑板的刮研，必须将滑板与十字头紧固后方可进行，滑板整体接触均匀，接触面达40%以上即可；

（5）、下滑板受力的十字头，中心高度调节完毕后，对上滑板的刮研，应在间隙控制下进行，用塞尺检查它的间隙平行差值，增减它的调节垫片，紧固螺栓后，确保间隙值的相等，十字头的间隙一般为0.0006~0.0007D（不可调的十字头间隙已由制造厂家保证）。

12、活塞与活塞环

（1）、活塞环应弹性自如，组装前应在汽缸里面作接触密封间隙检查（将活塞环放入汽缸内，作透光检查），如间隙大于0.1mm，间隙大的活塞环则需修复或更换；

（2）、活塞环开口间隙应按技术文件执行，如无规定，根据实际经验控制在汽缸直径的0.004~0.005D；

（3）、活塞环装入活塞环槽里后，应低于活塞环槽0.20~0.50mm；

（4）、活塞环与活塞槽的侧间隙控制在活塞环厚度的0.005/δ=厚度；

（5）、装入活塞中的活塞环，上下左右运动自如，不得有任何卡涩现象；

（6）、紧固后的活塞应将安全垫翻起，带托瓦的活塞应刮研加工，接触面积均匀，接触面达40%以上，刮研上下左右间隙，如图十一-6所示：

A1=A2

B1＞B2=0.1~0.2mm

（7）、浮动活塞的装配，应检查球面接触均匀，无高点，球面间隙过大，会造成机械运转撞击声，间隙过小，又易造成活塞过热或磨损，球面间隙一般控制在0.02~0.04mm；或是经验方法，用手托起后放开活塞慢慢滑下，（在有油膜的情况下，上下左右能摇晃动）；

（8）、气缸的前后死点、一般为前后间隙的总和、前3=3/5，后2=2/5；铅丝压点的布置应在活塞两侧180°对称放置，如图二-11-8所示。

13、活塞杆填料密封组装

（1）、对密封组合件进行整体检查，如图二-12-

（1）所示，按图核对组合件的先后顺序，核对润滑油孔畅通无阻，带冷却水的密封组件，还应检查上下水冷却通道的畅通；

（2）、层与层之间接触面应平整，无高点，无划痕，应经住水压和油压的泄漏；

（3）、密封环应在活塞杆上着色检查，接触均匀，接触面应达到70%以上，装入填料盒的密封环应低于密封盒；

（4）、截留轴套与活塞杆的径向总间隙不少于0.20mm；

（5）、密封组件组装前，应复查截留轴套，装入汽缸后，截留轴套断面应低于汽缸壁，如果高出汽缸壁，造成汽缸后死点过小，机组运行时，活塞与截留轴套造成撞击声、这种小事在施工中，往往又很容易被忽略，结果造成不必要的返工；

（6）、刮油环弧面应与活塞杆着色检查，接触均匀，接触面达70%以上，装入油环盒的刮油环应低于刮油环盒，装配时，刃面应向来油方向。

14、高压注油器油管的配制

（1）、油管配制前应作空气吹扫；

（2）、直管部位不宜退火，保持它的硬度和外观；

（3）、高压油管的连接，可采用套管式和承插式，配完的油管应作油压试验，试验压力为工艺压力的1.5倍。

15、油循环

（1）、机组油循环应在瓦外进行，经化验合格后的循环油，连接主瓦具备开车；

（2）、直接向上下滑道供油的油管，也应在滑道外循环冲洗管道，待油质合格后，连接上下滑道，具备开车；

（3）、如现场配备有过滤机，应将主油箱排污管与过滤机连接，共同参与油循环清洗；

（4）、在油循环中，有条件加热，冷却，敲击管道，加速油管的清洗。

16、试车

（1）、新车起动前，加大油循环量，不低于0.2MPa，同时盘车检查油流；

（2）、第一次瞬间起动，停机检查，确认机组旋转方向；

（3）、再次起动，按试车方案执行；

（4）、冷却油温控制在35±3℃，轴瓦出口温度温升不超过28℃，轴瓦温度最高不超过70℃；

（5）、密封组件最高温度不超过65℃；

（6）、中体滑道受力面温度不超过60℃；

（7）、检查机件传动部位有无撞击声；

（8）、检查机组汽缸连接管道有无振动过大；

（9）、检查汽缸进出口温度，应符合技术文件要求；

（10）、全负荷运行24小时，停机检查。

17、拆检

（1）、正常停车后，抽查运行中温度相对较高的主轴瓦、大头瓦、小头瓦的磨合情况，可略加修整；

（2）、检查温度不稳定的汽缸进出口阀门；

（3）、处理机组运行中的跑、冒、滴、漏、松；

（4）、再次启动机组，全负荷运行八小时，办理竣工手续。