TR2831孔左幅等高截面箱梁施工总结.docx
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TR2831孔左幅等高截面箱梁施工总结
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
三、施工进度计划及人员配备2
3.1、实际浇筑日期2
3.2、根据现场拟定主要施工人员、机械设备配备情况2
四、等高截面主梁施工工艺5
4.1、施工流程5
4.2、施工准备6
4.3、等高截面主梁支架施工7
4.4、模板施工7
4.5、钢筋绑扎及波纹管道安装、钢绞线编束、穿束11
4.6、等高截面梁体混凝土浇注13
4.7、养护16
4.8、模板拆除16
4.9、预应力张拉16
4.10、孔道压浆17
五、质量保证措施22
六、安全、文明施工保证措施22
七、施工问题23
八、整改措施23
等高截面TR28-TR31孔左幅箱梁施工总结
一、工程概况
主线桥TR28-TR31孔左幅箱梁上部结构采用直腹板预应力混凝土等高度连续箱梁结构，等高梁横向沿道路中心线分两幅布置，中间设置2cm沉降缝。
箱梁中心线高度为2.2m，顶、底板面设置1.5%的横坡，箱梁悬臂长2m，悬臂端部厚23cm，根部厚45cm。
TR28-TR31孔左幅箱梁主要工程量C50混凝土2647m³，钢筋560t，钢绞线109.05t。
二、编制依据
2.1、现场踏勘、以及其他调查所获得的相关资料信息；
2.2、国家和地方现行有关设计、施工规范、规则、标准和定额；
（1）、上海林同炎李国豪土建工程咨询有限公司《山东省临沂市陶然路沂河大桥新建工程》施工图纸
（2）、《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ11-2008）；
（3）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
（4）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
三、实际施工时间及人机配备
3.1、实际浇筑日期
TR28-TR31左幅等高截面箱梁施工开始时间为2014年10月10日，结束时间为2014年12月15日。
3.2、根据现场定主要施工人员、机械设备配备情况
等高截面主梁施工人员拟定配置一览表
施工队
序号
工种
数量（名）
备注
桥梁二队
1
钢筋工
30
2
模板工
25
3
混凝土工
18
4
架子工
20
5
力工
20
主梁施工主要机械设备一览表
序号
机械设备名称
数量
1
挖掘机
1台
2
25T吊车
4台
3
装载机
2台
4
电焊机
30台
5
弯曲机
10台
6
振捣棒
40套
7
发电机
2台
8
无齿锯
8套
9
水平尺
6套
10
水准仪
4台
11
全站仪
2台
12
盘尺
2套
四、等高截面主梁施工工艺
4.1、施工流程
4.2、施工准备
4.2.1、技术准备
开工前对施工现场进行实地勘察，对主梁下部支架搭设范围进行平面场地清理，支架基础为河沙填筑的筑岛平台，并采用水沉法对基础进行水沉密实，筑岛平台顶面采用自拌C20混凝土浇筑20cm，作为整体支架体系的基础。
施工现场周边环境存在的地上、地下管线（滨河东路国防电缆线、陶然路自来水管线、铁路专用电线杆）等构筑物、危险建筑进行调查，提前做好准备工作。
主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，试验室根据所用的原材料做好混凝土的配合比试验。
编制等高截面主梁支架施工方案，以及应急预案、安全施工方案等。
4.2.2、设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
4.2.3、测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对支架、桥梁中线、边线进行精确放样，若现有控制点不能够满足要求，则经监理工程师批准增布控制点。
4.2.4、试验准备
根据已经上报选定的商品混凝土厂家，并在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
4.2.5、物资材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、砼地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，要求商品混凝土站签订长期的供货合同，保证物资材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
4.3、等高截面主梁支架施工
根据已经审批过的等高截面主梁支架方案进行支架搭设。
4.4、模板施工
4.4.1、模板材料：
现浇梁底模采用1.5cm优质竹胶板钉制而成，竹胶板截面尺寸拟定采用1.22m×2.44m。
侧模采用1.5cm优质竹胶板钉制而成，横肋采用5x8cm木方@40cm，纵肋采用10x10木方@90cm。
内模采用1.5cm优质木胶板，横肋采用5x8cm木方，纵肋采用10x10cm木方，支撑采用碗扣支架进行辅助支撑。
4.4.2、侧模检算
采用两次浇筑形式，因此浇筑总高度为2.0m
参数取值：
混凝土的重力密度rc=26KN/m
新浇混凝土的初凝时间t0=2.5
外加剂影响修正系数β1取值为1.0
混凝土坍落度影响修正系数β2取值为1.15
浇注速度V=0.2m/h
最大侧压力F1=0.22rct0β1β2V½=7.35KN/m2
最大侧压力F2=rc×H=26×2=52KN/m2
F1＜F2因此取值为F1
动荷载取值：
5.0KN/m2
总侧压力Q=F1+5=12.35KN/m2
（纵肋5cm×8cm木方净距@40cm，横肋10cm×10cm间距@90cm）
4.4.3、方木设计荷载
q＝12.35×0.4＝4.94KN/m
4.2.2、方木Mmax
Mmax=ql2/8=4.94×0.92/8=0.5KN·m
W=5×82/6=53cm3
σ=Mmax/w=0.5×103/（53×10-6）=9.43Mpa<[σ]=12Mpa
4.2.3、方木挠度计算
I=5×83/12=213.3cm4
f=5ql4/384EI
=5×4.94×0.94×103/（384×9×109×213.3×10-8）=2.19mm<[σ]=900/400=2.25合格
4.4.4、侧模板检算
侧模按三跨连续梁计算
Km=-0.1Kf=0.677
①侧压力计算：
估算砼浇注速度V=0.2m/h
砼冲击荷载：
2.0Kpa
砼振捣产生荷载：
2.0Kpa
均布荷载标准值：
1.0Kpa
背横肋10cmx10cm木方间距0.9cm，竖肋5cmx8cm间距0.4m
q＝12.35×0.4＝4.94KN/m
②强度检算Mmax=ql2/8=4.94×0.42/8=0.0982KN·m
σ=Mmax/w=0.0982×103/（1.22×0.0152/6）=2.14Mpa<[σ]
③挠度检算
f=0.677ql4/100EI=0.677*4.94×0.44/（100×9.0×106×1.22×0.0153/12）
=0.72mm<[σ]=400/400=1.0mm
4.4.5、内模检算
内模顶板采用木胶板厚度15mm，横肋间距40cm，支架间距0.9m，顶板混凝土厚度取值为0.25m，按三跨连续梁计算
Km=-0.1Kf=0.677
板模受静载G=26×0.25+0.35=6.85KN/m2
活载Q=2.5+2.0+2.0=6.5KN/m2
设计q=6.85+6.5=13.35KN/m
Mmax=13.35×0.42/8=0.267KN·m
σ=Mmax/w=0.267×103/（1.22×0.0152/6）=5.836Mpa<[σ]
f=0.677ql4/100EI=0.677*13.35×0.44/（100×9.0×106×1.22×0.0153/12）
=0.749mm<[σ]=400/400=1.0mm合格
内模采用加工定型的木模板。
横梁部位模板间固定采用对拉螺杆。
泄水孔位于底板最低处，通气孔位于腹板和端量最交处，采用PVC排水管，施工时PVC管中塞入碎布或填充细沙，防止砼浇注过程中将排水管灌死及排水管上浮，底板浇注后拔出木塞。
实际施工也证明此方案可行
4.4.6、模板安装
（1）、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。
模板之间拼缝部位采用夹双面胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过2mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行底模板预压，预压过程中对支架各个部位进行监控，并在预压结束后得出沉降量、地基弹性相关数据，为后去支架预拱度的留置提供依据。
预压后进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
（2）、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
（3）、箱室模板
箱梁内模板采用预制内模面板，内模箱的尺寸按照图纸要求进行预置，待底腹板钢筋绑扎完成后用吊车吊装至主梁上进行拼装，拼装完成后用定位筋进行定位固定，内模箱的制作分为两次，第一次进行内模箱侧模的加工拼装，拼装至内模箱上倒角位置，第二次进行剩余顶面模板的铺设，每次拼装内模箱设置通线校正内模箱的位置和整体拼装线型；在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。
为方便内模的拆除，按照设计要求每个内模箱顶面设置一个人孔，人孔待预应力张拉压浆完成后等强补浇砼。
4.5、钢筋绑扎及波纹管道安装、钢绞线编束、穿束
4.5.1、钢筋安装顺序
1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；
5）吊装内模箱后安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
4.5.2、钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时对底模进行划线分区，以此来控制间距、位置及数量。
要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，按照设计要求进行焊接，对于可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块或购置高强度混凝土垫块，混凝土保护层的厚度要符合设计要求。
（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
（5）钢筋骨架焊接从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接优先采用双面焊，对于双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接，单面焊接焊缝长度不小于10d。
钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。
焊接钢筋时严格控制避免钢绞线和塑料波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
4.5.3、预应力管道定位施工
待钢筋骨架安装完成后，按设计进行塑料波纹预应力管道安装，先按管道坐标焊制管道定位钢筋，定位筋间距为平直段间距80cm，为了保证预应力管道的通顺，在曲线段适当增加定位筋数量，按照设计图纸要求进行定位，预应力钢束折点处设置半径大于5m的圆弧曲线。
波纹管接头采用接头管（比波纹管管径大约4mm）连结前后透明胶带密封以防止漏浆。
在波纹管竖曲线顶部按照规范要求预留排气孔，以保证灌浆质量。
安装波纹管前对每一根波纹管进行检查，管壁上不得有空洞，否则及时修补，修补采用波纹管套管外包，并用透明胶带进行缠绕，防止浇注混凝土时波纹管内出现漏浆现象。
波纹管的安装必须保证准确无误。
4.5.4、预应力钢穿束施工
本工程采用符合GB/T5224-2003标准的高强度低松弛预应力钢绞线，强度不低于1860MPa，未经按国家标准检查，验收合格的产品不得使用，保管中严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污。
混凝土浇注前对预应力管道进行穿束施工，施工过程中，将预应力筋按照设计图纸单根长度进行下料，下料前务必核对图纸长度，确实无误后方可下料，单侧预留70cm工作长度；钢绞线切割用砂轮机切割。
严谨使用气焊等进行钢绞线的切割。
穿束时对于单束较少的预应力进行编束，编束时保证每根钢绞线之间平行，不缠绕。
对于单束较多的预应力可以采用单根穿束，单根穿束时可用透明胶带或钢套对钢绞线端部进行保护，防止穿束时钢绞线捅坏波纹管，造成波纹管在混凝土浇注过程中漏浆，堵塞波纹管。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。
限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
钢绞线穿束完成后，用棉布或者其他泡沫对波纹管端部进行填塞，防止混凝土施工过程中混凝土从预应力端部进入波纹管，造成堵管现象。
4.6、等高截面梁体混凝土浇注
4.6.1、施工准备
梁体混凝土浇注前先对支架、模板、钢筋、等进行认真的检查，经监理工程师检查确认后才能进行混凝土的浇注施工。
混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净。
混凝土采用商品混凝土，试验部门在梁体砼浇注前对商品砼站进行砂石料、水泥、外加剂的检测，并预估施工需要混凝土数量，考察商品砼站的罐车、泵车等机械设备，评估砼商品站的供应能力，确保砼浇注过程中的连续性。
4.6.2、混凝土运输
混凝土运输车运至现场，混凝土泵车泵送入模。
4.6.3、混凝土施工
箱梁混凝土采用每联为一个单元进行浇注，采用两次浇注完成，第一次浇注顶板以下部分的底板和腹板，第二次浇注顶板，二次浇注的接缝和纵向施工缝，严格按照施工缝处理，对两次浇注接触面要进行凿毛处理，以保证其施工质量。
混凝土浇注的顺序，拟定两台泵车从每联底端墩顶向高处依次浇注。
采用插入式振捣器振捣，振点采用梅花形布置，间距为30厘米，混凝土浇注时，为避免孔道变形，详细向振捣作业的工人进行部位交底，防止振捣时振捣棒触及管道。
第一次浇注位置为底、腹板，浇注高度以达到内模箱顶面倒角钢筋下为宜，对于箱内底板浇注厚度不满足设计要求时，从内模箱顶面进行填补，底板浇注完成后将底面进行人工收面，按照图纸要求，泄水孔位置为箱内最低点。
腹板浇注过程中拟定分层浇注，浇注高度为每层20cm，避免砼浇注面太大，造成部分部位出现初凝现象，拆模后外观质量不好。
混凝土浇注时间易选择阴天进行施工，对于气温过高的天气，混凝土中需要添加缓凝剂，防止混凝土初凝过快，防止混凝土浇注过程中出现分层现象。
顶板顶面的混凝土浇注为一次性浇注至设计标高，对浇注完成顶面要求表面平整，混凝土顶面采用人工刮杠或其他找平方式进行顶面找平；混凝土顶面要严格控制横坡高度，严禁出现部分部位高低不平。
对于已经完成箱梁顶面要及时进行拉毛处理，做成凹凸不小于3mm的粗糙面，以利于与桥面铺装结合。
振动棒振捣时与侧模保持5—10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。
振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。
对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
浇注前对架体布控两层标记点，标记点分为横梁下、箱室下、翼缘板下，浇注过程中随时对布控点进行监控，架体出现变形时及时停止砼浇注，查明原因后继续进行砼浇注。
对于沉降量、变形量大于规范和计算数据时需要对架体进行临时加固。
混凝土施工过程中，由于每联浇注混凝土时间较长，根据需要每个施工队配备一联的防雨布，和小水泵一台，以满足砼浇注过程中遇到雨天对浇注的影响。
混凝土试块为随机抽取现场混凝土制作，按照要求进行试块检验批进行制作。
并制作相应组数同条件试块，同条件试块的养护及存放须与梁体同步，为后期预应力张拉提供梁体混凝土强度数据。
4.7、养护
梁体养护采用自然洒水养护，砼浇注完成后，混凝土达到初凝后，立即进行喷水并覆盖塑料布养护，喷水水流不宜过大，防止将混凝土表面沙化。
洒水养护采用人工洒水，湿养护不间断，不得成干湿循环。
养护7天，以防顶板出现裂缝及混凝土强度降低。
对于正在浇注的每联主梁下安放一个10m³的水槽，使用水车时刻对水槽补水，以满足施工养生要求。
水源选择为生活用水配合工业、消防用水。
养生期内，桥面严禁堆放材料。
由于主梁混凝土浇筑预计在11月中旬，临沂温度较低按照要求混凝土出仓温度应大于15℃。
为避免混凝土受冻，梁顶面混凝土浇筑完成后混凝土顶面覆盖塑料布保温。
4.8、模板拆除
梁体浇注混凝土凝固成型达到设计强度的60%后，箱内与箱外，表层与环境温差小于15摄氏度且能保证梁体完整的情况下就可以拆除内模侧模，内模的拆除采用在每孔梁项板1/2处留一入人孔，人工进入拆除，拆除后再将入人孔补浇混凝土。
底模、支架的拆除要在梁体横纵梁预应力张拉完成后方可拆除。
4.9、预应力张拉
预应力工程作为现浇梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。
一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。
梁体混凝土强度设计要求强度及混凝土的弹性模量后方可进行张拉作业。
预施应力采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量校核。
张拉设备要根据张拉要求进行选择，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。
张拉设备按规范经校核后使用。
每组钢束严格按设计给定的张拉顺序，对称、均衡进行。
张拉过程中绘制张拉管理曲线图，对张拉全过程进行监控，确保有效应力达到设计的100％。
张拉时实际伸长量与理论伸长量相比较误差应保持在±6％以内，如发现伸长量异常应停止张拉，查明原因并采取措施调整后，再继续张拉。
发生滑丝或断丝超过规范要求时，进行更换后重新张拉。
本设计预应力混凝土箱梁预应力钢束张拉程序如下：
0→初应力10％бk→100％бk持荷2分钟→锚固。
选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，操作预应力设备的人员事先通过设备使用的正式训练。
张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。
出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉，张拉工作在监理工程师在场时进行。
预应力钢束张拉完成后，测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，经监理工程师认可后割断露头进行压浆施工。
张拉千斤顶拟定进场16套，现场根据实际情况适当增加设备投入。
4.10、孔道压浆
4.10.1、压浆原理
在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。
由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。
在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。
4.10.2、工艺流程
（1）、在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。
（2）、在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到负压力0.1Mpa。
如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭。
需在继续压浆前进行检查及更正工作。
（3）、在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03Mpa）。
（4）、操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。
（5）、关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。
（6）、将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。
在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半分钟。
（7）、关闭设在压浆泵出浆处的筏门，关闭压浆泵。
4.10.3、原材料和浆体要求
（1）、原材料要求
a、水泥：
宜采用硅酸盐水泥，水泥的强度不低于42.5。
水泥不得含有任何结块。
b、水：
应不含对预应力筋或水泥有害的成分。
可采用清洁的饮用水。
如采用非饮用水，事先应经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。
c、外加剂：
宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特殊的外加剂。
它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。
外加剂的用量应通过试验确定。
（2）、浆体要求
a、灌浆浆体的强度应符合设计要求。
水泥浆的技术条件应符合设计配合比相关条件。
b、浆体水灰比为0.30～0.35。
一般宜控制在0.33以下。
c、浆体泌水率最大不得超过4％，拌和3小时后，其泌水率小于2％，泌水应在24h内重新被浆吸收。
d、浆体流动度宜控制在14～18s，拌制30分钟后宜控制在50s内。
e、通过试验，浆体内可掺入适量膨胀剂，但其膨胀率小于5％。
f、初凝时间应不小于3h，终凝时间应大于17h。
g、浆体搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃。
4.10.4、设备要求
（1）、搅拌设备:
水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。
搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少具有管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。
如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备，能保证边搅拌边压浆。
拌合设备拟定进场2套，根据现场实际情况适当增减设备投入。
（2）、压浆设备:
压浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。
压浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。
压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。
真空压浆设备拟定进场2套，根据现场实际情况适当增减设备投入。
（3）、抽真空设备:
真空泵能提供不小于90％真空度的抽真空能力。
在真空泵前应配备空气虑清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成的真空泵的损坏。
所有设备每天使用结束时清洗一次。
真空泵设备拟定进场2套，根据现场实际情况适当增减设备投入。
4.10.5、压浆施工
（1）、施工准备
孔道清洗:
在压浆前，用无油分的的压缩空气清洗管道。
接着用清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
（2）、压浆施工注意事项
a、预应力筋张拉完毕后应尽快进行压浆。
b、压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为3个70.7mm×70.7mm
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