完井监督工作细则教材.docx

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完井监督工作细则教材

完井监督工作细则

1.0作业前的准备工作

1.1确认钻机是否能覆盖住全部所需作业井口，并按渤海企业标准对钻机进行作业前的有关检验工作（具体作法和要求，参考渤海企业有关标准）。

1.2校正钻机（或修进机）天车、转盘、井眼同心度，三者中心最大不同心度偏差应≤10cm。

1.3按要求对完井设备和钻机进行功能运转试验和动、静负荷试验，包括对高压水力系统（立管、水龙带、方钻等）和地面防砂设备高压管线等进行20Mpa一小时以上的负荷运转，以确认钻机及所有完井设备是否具备作业条件。

1.4审查和确认与本次作业有关的作业人员的资格（包括资历、技术、健康和五小证）。

1.5检查、确认井下、TCP设备的准备工作是否达到完井作业要求。

1.6检查完井液的配制质量和数量及配液材料、添加剂、堵漏剂的储备情况。

1.7检查各种有关地面设备的仪表/仪器是否灵敏可靠。

1.8确认油水储备情况。

1.9责成有关部门或人员检查、确认平台上/钻井船上主要安全设施是否符合要求。

2.0安装完井井口

2.1检查、确认井口生产套管切割高度和坡口打磨是否符合要求。

2.2监督对油管四通下部法兰的“X”补心注入密封盘根，并按生产套管额定抗外挤强度值的80%进行试压（但最大试验压力不得超过采油井口额定工作压力）。

2.3监督按要求安装防喷器系统，并按有关规范对防喷器系统进行功能试验和压力试验（此处要特别检查、确认防喷器液控阀的开关方向必须和所有遥控盘上标的开关方向一致，并确认、记录防喷器闸板（万能胶芯）距转盘面的高度）。

2.4监督检查防喷管线是否按要求每5m处有一固定点。

确认井口至阻流管汇、分离器至泥浆槽的各阀门及流程已畅通。

2.5监督、检查在油管四通两侧阀门打开的情况下下入试压塞，然后对防喷器、阻流管汇及压井/反循环管线和各管汇阀门按规定先通水后试压。

试压值不得超过防喷器、阻流管汇、压井管线、反循环管线最小额定工作压力的80%。

2.6阻流管汇、压井管线和各阀门试压合格后，检查、确认并挂牌标明其开关状态。

2.7监督下入合适防磨补心，并确认锁定良好。

3.0刮管洗井

3.1监督备好井口常用起吊工具：

4-3／4”钻铤卡瓦/安全卡瓦/吊卡、3-1／2”钻杆卡瓦/吊卡。

3.2监督、确认丈量并记录下井钻具及下井工具的长度、内/外径和扣型；

3.3常规井钻具组合为：

9-5／8”套管：

8-1／2”钻头＋9-5／8”套管刮管器＋4-3／4”钻铤（6柱）＋3-1／

2”钻杆。

7”套管：

6”钻头＋7”套管刮管器＋4-3／4”钻铤（6柱）＋3-1／2”钻杆。

3.4入井前检查钻头牙轮及刮管器牙片是否完好、确认刮管器的正确安装方向、牙轮转动是否灵活、钻头不装喷嘴。

入井钻具要逐一通径。

3.5洗井过程中，要注意观察井口返出液体是否含有油污。

带油污的液体必须进污油罐返回陆地进行处理；

3.6监督确认在造斜段和射孔段上下20m处，至少来回上下刮管3次。

3.7下钻到人工井底以上30M时，监督减慢下钻速度并在人工井底处下压2吨，确认人工井底实际深度，并做好深度记录。

3.8上提管柱2m，用海水大排量反循环洗井至少2周，并检测确认进出口液体的NTU值基本接近后方可停泵（泵压不要超过18Mpa）。

3.9然后用普通海水大排量正替砂浆20桶，再用海水大排量循环一周。

3.10接着小泵速将套管清洗液替满套管，浸泡30min。

3.11然后用海水大排量反循环洗井至进出口液体的NTU值基本接近时为止。

3.12监督用过滤海水（先用10过滤海水，后用2过滤海水）反循环洗井，直至返出液体的NTU值连续30分钟内≦30为止。

3.13正替射孔液+工作液。

应确保射孔段顶界以上至少300m长度套管内全部充满射孔液。

3.14关闭防喷器对套管试压3000psi×10min，压降≦2%为合格。

3.15起钻。

4.0TCP射孔

4.1监督确认桥塞是否按设计要求座封于射孔段以下合适深度处。

4.2TCP作业前，必须再次监督确认下列工作：

落实地层温度、压力和地层流体性能。

确认油气层射孔段深度和套管放射性源的下入深度。

落实最大井斜度和狗腿度、人工井底深度和射孔枪所需要的底部口袋长度。

检查落实TCP射孔器材（炮弹、点火头、导爆索、传爆管、雷管）的工作温度和工作压力是否和油层的工作温度和工作压力相符合。

4.3监督检查按要求安装钢丝作业井口防喷管/防喷器总成，并按有关规范对防喷管/防喷器总成进行功能和压力试验。

4.4检查点火棒及打捞工具、射孔枪释放接头及释放工具是否正确配套。

4.5检查TCP射孔引爆监测仪是否灵活好用。

4.6检查射孔枪提升短节和吊卡是否配套。

4.7监督、检查TCP管柱下井前必须用合格的通径规通径。

4.8监督、检查TCP下井管柱的连接顺序，丈量记录相应管柱、相应工具的长度及内/外径和扣型。

4.9下井前，负压阀应试压3000psi×10min，压降≦2%为合格。

4.10按设计射孔井段长度，检查核对装枪单，并检查校对实际装枪串是否与装枪单相符。

4.11将组装好的射孔枪摆放在坡道附近，以利于绞车起吊作业。

4.12检查、确认负压值和计算的管柱空高是否相符合（负压值按完井施工设计值计算）。

4.13下TCP射孔管柱前，召开TCP射孔安全会议，布置岗位分工和安全应急措施。

4.14TCP管柱下井前，应再次检查、确认TCP管柱组合是否合适。

一般情况下，管柱组合应为：

射孔枪总成+点火头+27/8”EUE厚壁管（≈10m）+负压阀+27/8”EUE油管（≈10m）+

减震器+射孔封隔器+安全接头+震击器+43/4”钻铤+同位素接头+43/4”5柱钻铤+31/2”

钻杆（以上组合中不包括变扣接头）。

4.15下TCP管柱前，检查、确认转盘是否已锁定好。

4.16只准将少量丝扣油涂在公扣端上。

下钻要平稳，下钻速度应控制在5分钟/柱左右。

严防顿钻和溜钻。

4.17下完所有钻铤和一柱钻杆后，给钻柱内灌满水，10分钟内液面应不降。

否则，负压阀密封性能不好，应更换新负压阀。

4.18TCP管柱下井过程中，必须每三柱往钻柱内灌满水一次，直到水垫灌至预定的深度为止，观察10分钟，确认液面不降后方可继续下钻。

4.19电测校深前，监督、确认平台上或钻井船上的所有无线电通讯设备和电气焊作业必须关闭。

4.20监督、确认电测校深配管数据，仔细校对套管同位素和钻杆同位素位置，精确调节钻杆长度。

4.21安装测试树，座封射孔封隔器。

4.22检查、确认方井口至测试树管线流程畅通，并按设计要求试压合格。

4.22检查、确认防喷器处于关闭状态，然后再投棒点火。

4.23监督按完井设计要求进行反涌放喷作业。

反涌时间以井口压力达到稳定时为准，一般情况下不得少于30分钟。

4.24解封封隔器，活动管柱，小泵速（0.5方/分钟）反循环压井。

根据返出液性质和返出量，决定下步压井方式。

反循环2个管柱内容积后，停泵观察有无溢流现象，监测并记录漏失速度和漏失量,如果有溢流则继续循环压井。

4.25监督控制起钻速度，防止抽汲井喷。

起管柱过程中应及时往井内灌注完井液，并准确记录灌入量，确保灌入量≥管柱的起出体积。

5.0冲砂洗井

5.1监督下入合适刮管洗井管柱；管柱组合同“3.3条”。

5.2用完井液中的“工作液”冲砂洗井。

5.3刮管器通过射孔段时，应控制下放速度。

途中遇阻时，应仔细分析判断原因，可适当下放负荷2~3吨，并开泵小排量循环下探，根据泵压变化情况，确认是砂面遇阻还是其他原因遇阻，若是砂面遇阻，计算砂柱高度。

5.4探到砂面后，上提≈2m，开泵反循环跟踪冲砂至人工井底。

泵排量根据现场实际情况定，同时应注意以下问题：

地层是否可以承受用洗井液的比重形成的液柱压力；

反循环时，砂子在管柱内形成的混合液当量比重之回压是否大于地层压力；

一般情况下，要求洗井液的回压小于油层压力。

5.5检查、确认并记录冲砂过程中完井液的漏失速度和漏失量。

5.6若漏失量大于10m3/小时，改反循环为正循环冲砂洗井。

5.7观察并记录返出的砂量和返出液体的性质和数量。

5.8正循环冲砂洗井时，要防止返出砂在狗腿度较大的井段卡住钻杆或在狗腿度较大的井段有沉砂。

为此，采用正循环冲砂洗井时，应适当延长冲砂洗井时间。

冲砂洗井结束后，必须下探砂面，若有沉砂，再进行反循环洗井。

5.9对某些高压井,冲砂洗井后还要确认油层是否继续出砂，若继续出砂，则应考虑用加重完井液,在保持地层微漏状态下继续冲砂（加重剂可采用KCL、NaCL、CaCL，漏失速度≤5方/小时）。

6.0防砂泵送作业

6.1一趟管柱（ONETRIP）多层防砂作业：

6.1.1出海前应监督、检查充填服务工具总成、冲管及其相应密封件的规格、型号、数量是否适合，并进行相应的压力试验；

6.1.2器材吊上甲板后，应立即监督、检查所有防砂器材的规格、型号、数量、质量和压力等级是否符合要求，并按设计要求摆放到合适的位置上。

6.1.3监督、检查防砂设备的试运转情况；

6.1.4至少有两人以上对防砂配管参数进行独立地计算、检查、校核、确认。

6.1.5在筛管入井之前不准去掉筛管塑料保护套,防止污物堵塞筛缝。

6.1.5监督、检查每根入井筛管的外观、丝扣是否良好；按下井筛管根数的10%抽检筛缝（抽检每根被检筛管一英尺长度上的筛缝）。

吊装时应保护好筛管，严防撞击和受力不均而损坏筛管。

6.1.6监督、检查吊卡、卡瓦、操作台等专用井口工具的有效合格证书。

6.1.7监督、检查并记录下井工具的长度、内/外径、扣型、上扣扭矩值和密封件的完好程度。

6.1.8下入服务工具时，应在密封件表面涂上一层稠机油或一层薄薄黄油。

6.1.9下入中心管时，要对抛光插入定位短节的内密封表面和插入芯子上的密封件进行特别检查，不允许有任何损伤和赃物。

6.1.10根据插入负荷显示及配管长度综合分析，检查、确认抛光插入定位短节是否已插入到位。

6.1.11服务工具和冲管下入到位后，必须严格按设计要求进行试压，以确认连接是否正确。

6.1.12试压合格后，监督工具手进行配管和连接顶部封隔器总成。

6.1.13根据井况控制合适的下钻速度，严禁猛提快放、顿钻和溜钻。

6.1.14管柱下到位前1柱时，确认上提下放负荷，然后慢慢下放管柱，探到底部封隔器后试插入并配长，连接地面管线。

6.1.17地面防砂管线试压5000PSI×5’压力不降为合格。

6.1.18监督、检查严格按座封程序、座封压力座封顶部封隔器、隔离封隔器并按要求验封。

6.1.19监督、确认按规定程序使充填服务工具脱手并记录上提下放负荷和空转扭矩。

6.1.20监督、确认并记录服务工具在各个位置（挤注、循环和反循环）的深度，并在相应位置作好标记。

6.1.21泵送作业开始前，检查各岗位人员是否就位。

6.1.22正式泵送砂浆作业前，应进行试循环和试挤注，并监督、检查记录在循环位置/挤注位置时的循环和试挤参数（压力和排量）。

试循环时，排量一般在0.5BPM10BPM的范围内取四个点测试泵压；试挤注时，排量一般在0.5BPM12BPM的范围内取四个点测试泵压；

6.1.23泵砂作业过程中，监督、检查严格按设计要求控制砂浆浓度，根据现场实际情况控制泵压、泵速、加砂量和执行管柱操作作业。

当泵砂量过多而未出现脱砂压力时，要严防冲管被卡。

6.1.24泵送操作结束时（此时排量应控制在≈0.5桶/分钟），脱砂压力应1500PSI。

6.1.25大排量反循环洗井,直到反洗干净为止，然后将管柱下回原循环位置，按≈0.5桶/分钟排量检验脱砂压力。

6.1.26按上述6.1.26.1.25逐层充填其他防砂层段。

6.1.27起管柱时应适当灌入完井液，确保油井安全。

6.1.28起出防砂管柱后，立即下入生产管柱。

6.2两趟管柱（DUALTRIP）防砂作业

6.2.16.2.8同6.1.16.1.8。

6.2.9按设计要求下入（第一趟）座封管柱总成。

6.2.106.2.16同6.1.136.1.19。

6.2.17起出（第一趟）座封管柱总成。

起管柱过程中注意适当灌注完井液，防止井喷。

6.2.18下入充填管柱（第二趟管柱）：

具体操作步骤和方法同6.1.206.1.28

7.0下生产管柱

7.1自喷井生产管柱

7.1.1自喷合采生产管柱

7.1.1.1任何型号的油管出海之前，陆地应有专人负责对油管进行内外径清洗。

凡内径有明显块状铁锈无法清除干净的,禁止使用；丝扣有明显损坏的禁止使用；若是特殊油管,密封面和丝扣有任何明显损坏的,禁止使用；

7.1.1.2油管下井前必须用标准通径规通径,不符合通径要求的不得下井；

标准通径规尺寸

油管尺寸

通径规尺寸

外径

长度

3-1/2”

2.86”（72.64mm）

20”~31”（500~800mm）

2-7/8”

2.32”（58.92mm）

20”~31”（500~800mm）

2-3/8”

1.88”（47.75mm）

20”~31”（500~800mm）

7.1.1.3油管下井前，应监督检查、准确丈量和记录油管长度,监督检查、准确测量并记录管柱上各主要工具的长度和内外径；

7.1.1.4油管下井前必须始终带好护丝、护箍，绝不允许在不戴护丝、护箍的情况下，从甲板往钻台上拖拉油管；

7.1.1.5自喷管柱必须安装井下安全阀。

井下安全阀的安装深度，应根据油井结蜡点深度定，但最浅必须位于泥面嵌固点以下30m；

7.1.1.6监督检查、确认从上至下管柱上所有井下工具的最小通径不得小于下一级井下工具的最小通径；

7.1.1.7所有控制管线（比如：

化学注入阀控制管线、井下安全阀控制管线和毛细管等）的试验压力应为其连接工具额定工作压力的1.5倍，过高试验压力将损坏密封件；安全阀、注入阀和氮气筒等下井前，应严格监督按上述要求对各接头处进行耐压试验，稳压时间≥15分钟；

7.1.1.8下管柱时必须监督检查在每根油管接箍处安装控制管线护罩；若必须在每根油管的中部打绑带时，严防绑带过松或过紧或绑带切断后的飞边所处方向不宜下井时刮掉落井；

7.1.1.9带控制管线的生产管柱，在下井过程中若遇阻，一般情况下不允许转动已下井的管柱。

若必须转动管柱，应首先监督确认上提管柱使之处于中和状态后，再轻轻转动管柱，并尽可能少转圈数，防止损坏井下控制管线；

7.1.1.10若油管挂上带有定位销（或凸块或沟槽），座油管挂时应将油管挂上的定位销或凸块或沟槽仔细对准油管四通上相应的部位；

7.1.1.11控制管线、注入管线和传压管线连接到油管挂上后,应严格监督按上述第“7.1.1.7）”要求对管线和油管挂的连接处进行压力试验；

7.1.1.12油管挂座入油管四通里后，应对角均匀上紧顶丝。

7.1.2自喷分采管柱和分层注水管柱

7.1.2.1下井前应仔细监督检查、确认各段密封芯子的下入深度应以定位密封接头为计算基点向下计算，以减少丈量误差。

7.1.2.2各分层密封芯子的实际长度，应是相应密封孔长度的22.5倍；

7.1.2.3分层管柱段上所用的所有井下工具的通径不得大于定位接头以上任何工具的通径；分层管柱段上所用井下工具的通径应相同或者从上至下一级比一级小；

7.1.2.4监督检查分层管柱上安装的所有井下工具的最大外径，应比密封工作筒的密封内径至少小1.5mm，工具的外表面必须光滑、变径处有倒角，否则，将严重损坏密封筒的内密封面，有时甚至无法将管柱下到位。

7.1.2.5密封件下井前，必须仔细检查密封芯子是否完好无损、密封芯子两端的钢体挡环是否有径向动松和高出密封件本体，否则，必须更换；

7.1.2.6分层密封件下井前，应将其表面涂上一层稠黄油，以利于插入密封孔；

7.1.2.7管柱的下端必须安装斜口导向器或圆头导向器；

7.1.2.8出海前必须将定位接头以下所有油管接箍的两端车成30O×5mm倒角（特殊薄接箍油管除外），以利于管柱插入和提出密封孔；

7.1.2.9其他要求和操作要点同《自喷合采生产管柱》

7.2机采管柱

7.2.1电潜泵合采管柱

7.2.1.1吊装机组前，应监督检查吊链、吊索、吊环和吊卡是否牢固合适；

7.2.1.2从甲板上往钻台上吊机组时，甲板上必须有专人用绳索系住机组的尾端，确保机组在起吊过程中平稳、防撞；

7.2.1.3在井口连接机组时，首先应监督确认井口是否已用合适的盖子保护好，严防异物落井；井口操作人员的手动工具，必须用绳子系好，另一端系在身上，防止工具落海或落井；

7.2.1.4在井口连接机组的各分段时，应特别监督检查电泵技术服务人员安装好花键套；

7.2.1.5下大雨、大雪、大雾时不得连接电缆接头，若要连接必须采取特殊保温防潮措施；

7.2.1.6检查确认动力电缆的导向滑轮直径不得小于0.6m，滑轮沟槽必须和电缆的形状相适宜；

7.2.1.7机组下井过程中，应监督检查井口必须有专人负责扶电缆，将电缆向上接紧，严防电缆过松打扭和被吊卡、卡瓦压坏而损坏电缆绝缘性能；

7.2.1.8电泵管柱的操作速度以一柱/每3分钟为宜。

7.2.1.9下电泵管柱时应有专人负责操作电缆滚筒，作业过程中电缆的收放速度必须与管柱的起下速度一致。

7.2.1.10在每根油管的接箍处装好电缆护罩。

若使用的是圆电缆，泵挂深度在1500m以内的井，油管中部可以不打绑带；若是直井，无论使用圆电缆还是扁电缆，油管中部一律不打绑带。

7.2.1.11若管柱底端带毛细管测压装置，毛细管、氮气筒和其他任何部位的连接处，下井前必须严格监督检查在接口处涂上肥皂水后进行5000PSI×10’的气密耐压试验；

7.2.1.12电泵管柱每下20根后测一次机组对地绝缘电阻值。

正常情况下，其阻值最小不得低于300兆欧，否则，监督应责成机组人员查明原因后再决定是否继续下井；

7.2.1.13电泵管柱下到井底后座油管挂前必须再测一次机组对地绝缘电阻值，正常情况下，其阻值应500兆欧，最低阻值不应低于100兆欧，否则，应查明原因后再决定是否座油管挂；

7.2.1.14若油管挂上有定位装置，应仔细看准方向后一次座好油管挂，避免来回起下管柱损害电缆绝缘；座好油管挂后，必须监督再测一次机组对地绝缘电阻值，以判断是否可以开机。

7.2.1.15按要求将电缆穿过油管挂上的密封孔后，为了确保密封孔耐压1000PSI，应监督确认密封压帽的拧紧力,以逐渐拧紧压帽为宜，只要能达到1000psi压力要求即可，切不可一次拧得过紧。

否则，将严重损坏电缆绝缘，甚至造成高压导体裸露的危险；

7.2.1.16检查确认动力电缆连接到变压器付边上的电压档位。

应根据电缆下井深度所造成的电压降和电机额定电压选择合适的电压档位（一般情况下，电压降为100V/1000m）；

7.2.1.17电泵管柱下到井底并装好采油树后，必须对机组进行憋压试验。

先卸下树帽，向油管里灌水（若管柱上已安装单流阀），确认将水一直灌到井口，准确计量灌水量，并通过灌水量计算井筒里液面原来的高度位置；然后，装好树帽和合适量程的井口压力表，关闭生产翼阀，开泵憋压，并记录憋压值。

憋压时间11.5分钟即可。

7.2.1.18在电机是正转的情况下，若套管里的液面在井口处，憋压值基本上反映了泵的最大扬程。

如果憋压值与泵的额定扬程相比过低，其原因可能是电机反转，或者原来井筒里液面过低或者管柱上有漏失点。

待情况分析清楚并经过适当处理，确认憋压值达到合适的值后，憋压工作才算结束；

7.2.1.19在任何时候，监督必须检查确认地面动力电缆是通过合适容量的高压开关与电源接通或断开时才允许开机。

绝不允许直接使用普通闸刀开关接通或断开高压电源；

7.2.1.20通电前必须由监督、平台经理和平台安全员共同检查确认流程导通、闸门打开和供电系统完好后方可通电开机；

7.2.2“Y”接头分层电泵管柱

7.2.2.1检查确认“Y”接头堵塞器工作筒的密封内径必须比“Y”接头以上油管的内径至少小2mm；

7.2.2.2检查确认“Y”接头以下分层管柱上的工具最小内径必须比“Y”接头堵塞器工作筒的密封内径至少小1.0mm；

7.2.2.3检查确认“Y”接头堵塞器工作筒是接在“Y”接头主管的下方（即“Y”接头的左边接头）。

在连接堵塞器工作筒之前，必须事先检查确认与之配合的堵塞器的规格型号，并进行10.0Mpa5’水压试验,检验其密封性能；

7.2.2.4对于有一定自喷能力的井，不准使用普通不带限位装置的工作筒和不带限位装置的堵塞器，否则，在停机的过程中，堵塞器可能被冲出工作筒；

7.2.2.5作业前监督应仔细检查和测量“Y”接头两管（即主管和付管）之间的中心距是否满足已选定的油管和机组尺寸要求。

偏心距不得超过3mm，否则，机组将在过大偏心条件下运转，将严重影响机组寿命；

7.2.2.6在安装‘Y’接头以下两根平行管时，应特别注意监督检查、正确安装护罩和打好绑带，稍有不慎，在下井的过程中，护罩和绑带就会落井。

7.2.2.7其他要求和操作要点同《合采电潜泵管柱》。

8.0装井口采油树

8.1下完生产管柱之后，应及时装采油树，防止井喷失控。

8.2在吊装采油树之前，应将油管四通上法兰用合适的铁板或木板盖上，防止异物掉入井内或砸坏法兰密封沟槽。

8.3安装采油树时，一般应以采油树整体形式吊装。

但有时为了安全和方便的需要，也可先卸掉两翼，先装好采油树本体后再装两翼。

8.4吊装采油树时，应监督检查有专人负责指挥起吊作业，井口处应至少有两人扶稳采油树；

8.5起吊采油树前，应仔细监督检查（钢）吊索是否牢固可靠，不得使用有任何损伤缺陷的吊索（吊索直径最小9mm）。

8.6应仔细选择合适的吊点位置，必须确保采油树吊起后在空中处于垂直平衡状态。

8.7放钢圈前，必须用干净的白布仔细擦洗上下钢圈槽，并在钢圈槽内涂上一层薄薄润滑脂；

8.8不得使用密封面上有任何明显凹陷的钢圈。

8.9将采油树平稳地装到油管四通上后，检查确认按API标准安装全部法兰螺栓、螺母、并按API扭矩值对角均匀上紧全部螺栓。

8.10对油管挂密封进行压力试验时，若油管挂上有电缆密封件，试验压力值为1000PSI×5’，若油管挂上无电缆密封件，则按采油树额定工作压力值5’试压。

9.0诱喷试生产（以油井自喷井诱喷和电潜泵井诱喷作业为例）

9.1诱喷试生产前的准备工作

9.1.1监督检查井口区的消防设备完好、待用。

9.1.2监督、检查、落实安全应急措施,并以书面形式落实下来。

9.1.3检查确认诱喷用主要地面设备（加热器、分离器、计量器、燃烧器、举氮设备、试油树和方井口等）的有效安全许可证书或有效试验合格证书。

9.1.4检查确认打开闸门、导通流程、固定压力管线。

9.1.5检查确认、装好诱喷试生产用各种计量仪表、控制仪表和电路的安全性。

9.1.6检查落实防污染措施。

9.2自喷井

9.2.1根据诱喷设计要求,检查确认选择合适的油嘴尺寸。

9.2.2诱喷前若需要往井内泵柴油时,柴油用量一般为二倍的油管内容积。

泵入柴油后至少关井2小时方可开井,以利于柴油浸泡、扩散、解堵和诱喷。

9.2.3若使用氮气诱喷,应监督检查按小油管诱喷设备在井口的安装规则严格安装和调试设备。

9.2.4诱喷时应根据地层压力和生产部门允许的生产压差,严格控制氮气掏空深度,防止压差过大而损坏