河口村水库大坝混凝土面板施工方案修.docx
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河口村水库大坝混凝土面板施工方案修
河南省河口村水库主体工程ZT4标段
大坝工程
（合同编号：
HKCSK-ZTSG-04）
混凝土面板施工技术方案
河南省水利第一、第二工程局联合体
河口村水库大坝工程项目经理部
2013年1月
批准：
杨金顺
审核：
姚党照
编制：
石春童
目录
一、编制依据3
二、工程概况3
三、施工总平面布置4
三、施工程序5
四、施工方法6
4.1混凝土施工前的准备工作6
4.2钢筋制安7
4.3止水施工7
4.4模板工程9
4.5溜槽架设10
4.6混凝土拌制与运输10
4.7周边三角区混凝土浇筑10
4.7面板混凝土浇筑顺序安排11
4.8面板混凝土浇筑与滑模滑升11
4.9混凝土压面抹光11
4.10混凝土养护与防护12
五、施工进度计划及施工强度12
六、混凝土面板防裂技术措施13
6.1提高混凝土的抗裂能力13
6.2选择有利的浇筑时间14
6.3降低周围环境对面板混凝土的约束应力15
6.4消除滑模对混凝土的机械损伤15
6.5加强现场施工组织管理15
6.6加强面板的保湿、保温、防风措施15
七、混凝土面板外观质量控制措施16
7.1原材料控制16
7.2模板17
7.3面板施工18
7.4混凝土温控措施18
八、主要资源配制20
8.1主要施工机械设备20
8.2主要劳动力计划（见下表）20
九、面板混凝土浇筑应急预案21
9.1现场停电应急措施21
9.1.1停电应急领导小组21
9.1.2预防措施21
9.2机械故障应急措施22
9.2.1机械故障应急领导小组22
9.2.2预防措施22
9.3特殊天气条件下应急措施22
9.3.1大雨大风等恶劣天气应急领导小组22
9.3.2预防措施22
十、安全施工措施23
10.1高空和临边作业的安全保证措施23
10.2混凝土施工安全保证措施23
十一、文明施工措施23
11.1文明施工目标24
11.2文明施工保证体系24
11.3文明施工实施方案及措施24
十二、附图27
混凝土面板施工技术方案
一、编制依据
（1）工程承包合同：
河南省河口村水库主体工程第二批项目ZT4标（HKCSK-ZTSG-04）
（2）招标、投标文件及施工图纸；
（3）《水利水电工程土工合成材料应用技术规范》SL/T225—1998；
（4）《土工合成材料测试规程》SL/T235—1999；
（5）《土工合成材料应用技术规范》GB50290一1998；
（6）《混凝土面板堆石坝施工规范》SL49-94；
（7）水利水电建设工程验收规程SL/223-2008；
（8）河南省水利第一工程局体系文件
二、工程概况
河口村水库是一座以防洪、供水为主，兼顾灌溉、发电、改善河道基流等综合利用的大
（2）型水利枢纽，工程位于黄河一级支流沁河最后一段峡谷出口处，下距五龙口水文站约9km，属河南省济源市克井镇，是控制沁河洪水、径流的关键工程，也是黄河下游防洪工程体系的重要组成部分。
坝址控制流域面积9223km2，占沁河流域面积的68.2%，占黄河小花间流域面积的34%。
坝址距济源市22km，距右岸约11km有济（济源）阳（阳城）公路通过，且有低等级公路连接至坝址；左岸下游约9km有207国道和二广高速通过，并有乡间简易道路连接至坝址；坝址南距焦枝铁路约9km，与济源市、洛阳市、焦作市和新乡市均有公路、铁路相通，对外交通条件较好。
大坝面板顶部高程286.0m，表面坡比为1:
1.5063，底面坡比为1:
1.5，最大坡长218.14m。
面板共有48条块，分12m和6m宽及面板连接板三种。
面板厚度从上至下按t=0.3+0.0035H（m）（H为计算点至坝顶高程286.0m的高差）式由薄变厚，最小厚度为30cm，最大厚度为72.35cm。
面板配双层双向钢筋布置，加强筋条状布置于周边缝附近面板内以及伸缩缝附近。
二、施工时间段安排、主要工程量及主要指标
2.1主要工程量
混凝土面3.12万m³，钢筋制安2287.85t；
2.2施工期安排
面板分两期施工：
原设计高程233.0m以下为第一期，高程233.0～286.0m为第二期；根据《关于大坝一期面板混凝土施工顶部高程调整的通知》（2013年河坝字01号）文件的要求，实际一期顶高程为EL225m，最大坡长105.48m，混凝土工程量为1.46万m³，计划施工时间为2013年3月1日至2013年5月15日；高程225.0m～286.0m为第二期，最大坡长107.55m，混凝土工程量为1.67万m³，计划施工时间为2014年3月至2014年5月。
2.3混凝土面板主要指标
混凝土面板的设计指标：
强度等级
级配
抗渗等级
抗冻等级
极限拉伸值
（×10-3）
水灰比
坍落度（cm）
备注
C30
二
W12
F200
≧1
≦0.45
4～7
三、施工总平面布置
一期混凝土面板的施工原设计是在大坝填筑至高程238.5m后开始施工，考虑到沉降期不够，现按照填筑至245m高程考虑。
二期混凝土面板的施工是在大坝填筑至坝顶高程286.0m后开始施工。
每一期面板混凝土浇筑均在大坝填筑后经三个月以上的沉降期后开始施工。
一期面板混凝土浇筑时，在高程245m的坝顶平台（约45m宽）作为一期面板施工作业平台。
平台上根据施工需要布置施工道路、模板及钢筋堆放区、卷扬机6台、铜止水加工机械及其他施工设备停放区。
拌和站的布置：
拌合站布置在金滩大桥上游河道的左岸。
配置两台JS750型强制式拌和机，生产能力为50m3/h，满足两台滑模每小时上升1.5m的混凝土浇筑最大强度26.2m3/h
钢筋加工厂及木加工厂的布置:
布置在余铁沟1、2#营地附近，4号道路旁边。
在此进行部分面板加强筋、及侧模板加工。
钢筋及模板加工后，用拖车运至坝顶平台（一期EL245m平台、二期EL286m平台）。
另外再在坝顶平台上设置临时加工厂，进行其它钢筋模板的加工。
铜止水加工直接用专门加工设备在现场进行加工，止水材料临时堆放在已规划的临时堆放场地。
施工道路布置：
混凝土的水平运输道路主要利用坝体填筑时的施工道路（一期：
从拌和站→5号路→坝体填筑施工道路→坝顶EL245m平台；二期：
拌合站→金滩桥→2号路→坝顶EL286平台）。
钢筋、模板及其他零星设备运输利用前期右岸岸坡开挖时施工道路（EL233.0m左右）运至施工现场。
为了解决面板坡面施工人员上下交通的问题，在坡面上根据施工部位铺设可移动的一套带扶手钢筋踏步及两套软梯，沿坝面在工作面附件布置，满足施工人员上下坡面需要。
带扶手钢筋踏步见附图。
施工用水布置：
混凝土拌和用水采用在拌和站附近打深井，用井水拌和混凝土；现场施工用水，主要从下游电站出水口取水，从下游电站出水口沿山坡敷设1道Φ80钢管至前期施工时在大坝左岸EL286高程浇筑的500m³混凝土蓄水池，用2台水泵进行供水。
一期面板施工时，施工用水从蓄水池通过主干管引至EL245m平台，依靠高程差，水自流至施工作业面；二期面板施工时，则在蓄水池增设水泵，利用水泵供水，满足施工需要。
坝顶铺设一道直径80mm的供水管与主干管相接，根据混凝土面板的条带宽度设置三通和闸阀，供混凝土施工及养护用水。
施工用电布置：
右坝肩安装一台630KVA变压器一台，供大坝混凝土施工及照明使用；余铁沟安装一台320KVA变压器一台，供钢筋加工厂及木加工厂和1#、2#营地施工所用；拌和站安装一台250KVA变压器一台。
三、施工程序
面板混凝土施工主要包括以下工序：
坡面整修及垂直缝、周边缝处理、喷涂乳化沥青、架立筋布设（插筋）、钢筋制安、模板制安、止水制安（底止水、中止水）、滑模安装、混凝土拌制与运输、溜槽入仓、人工结合机械摆动布料、混凝土浇筑、拆模养护、表面止水安装等。
施工程序见下图：
大坝面板混凝土浇筑施工程序图
四、施工方法
面板混凝土采用无轨滑模浇筑，边角三角区部位辅以翻转模板和组合钢模板。
模板通过在已浇筑趾板及固定浇筑时由中心条块向两侧跳仓浇筑。
混凝土由拌和站集中拌制，9m3搅拌车水平运输，溜槽入仓、人工平仓振捣、自动收面机结合人工进行二次收面。
12m宽的面板条块布设两道溜槽，6m宽的面板条块布设一道溜槽。
4.1混凝土施工前的准备工作
4.1.1挤压边墙的凿断处理
为了减少挤压边墙对混凝土面板的约束，在面板分缝处将挤压边墙按设计要求凿断（尺寸为底宽6cm，缝口宽10cm），并用小区料人工分层回填夯实，表面凿除80cm宽*10cm深并用M15砂浆进行找平；周边缝处挤压边墙凿上口宽40cm，深20cm，底宽30cm的梯形槽，验收合格后用M5砂浆回填并找平。
4.1.2垂直缝施工
首先在挤压边墙坡面上，按面板分缝的位置将凿断和砂浆垫层的范围准确放线，在范围内用切割机结合人工用铁钎凿槽。
按设计要求将挤压边墙凿断，并将槽内杂物清理干净，用小区料分层回填并夯实。
回填小区料时预留砂浆垫层的厚度，然后人工铺设M15砂浆垫层。
垫层平整度要求在2m长的范围内控制在5mm以内的误差，利于止水及侧模的安设。
4.1.3周边缝砂浆垫层施工
首先拆除趾板止水片的保护设施，露出混凝土面的锚拉筋用切割机割除并凹进混凝土面0.5～1cm，用高标号砂浆抹平。
测量人员沿坡面按设计要求进行凿槽范围线并用石灰或插铁钎拉线进行标识。
人工采用铁钎沿放样边线凿松后挖槽，用M5砂浆回填找平，垫层平整度要求在2m长的范围内控制在+3～-2cm以内的误差，以利于止水安装。
在进行凿槽施工时，注意保护趾板侧的止水片，不得移位或损坏。
4.1.4混凝土挤压边墙坡面整修
垂直缝砂浆垫层施工完毕后，依其为基准面，对混凝土挤压边墙坡面进行超欠整修处理，以保证为面板提供一个平整的作业面。
在坡面上布置3×3m的网格进行平整度测量，辅以3m靠尺检测，坡面沿法向偏差按+3～-8cm控制。
对超过设计线的部分进行凿除或用M5砂浆找平，以确保面板设计厚度。
4.1.5喷涂乳化沥青施工
在面板钢筋安装前进行乳化沥青喷涂，沥青喷射机从上而下开始喷涂乳化沥青。
喷涂厚度不小于1mm。
4.2钢筋制安
面板钢筋为双层双向钢筋网，加强筋条状布置于周边缝附近面板内及伸缩缝内。
钢筋在综合加工厂加工，8t平板车运输至坝顶平台（一期EL245m平台，二期EL286平台），采用轮胎式钢筋台车进行坡面运输，人工搬运至仓内安装绑扎。
4.2.1布设架立筋
每一条块钢筋网安装前，首先在挤压边墙坡面布立好插筋，插筋采用φ18mm螺纹钢，间排距3×3m，打入基面20cm，插筋数量为总架立筋的一半，其它以板凳筋为架立筋支撑钢筋。
通过测量放样，在插筋上标出结构钢筋的设计位置。
4.2.2面板钢筋铺设
将坝面上材料堆放区已加工合格的钢筋按编号顺序用拖车水平运输至施工仓位附近，用20t吊车将钢筋吊运至坡面上的轮胎式钢筋台车上，用5t卷扬机牵引钢筋运输台车将其运至作业仓面附近，人工搬运至仓内，按架立筋上标出的位置进行安装绑扎。
每次运输2～3t。
严格按照设计图纸和插筋上标识的结构位置，自下而上人工进行安装绑扎固定。
4.3止水施工
4.3.1原材料控制
止水材料进场时由现场试验室随机取样，进行检测和试验，检测和试验结果报送监理工程师审核。
并随时积极配合监理工程师进行抽检，提供试验样品。
止水材料检验试验结果必须满足要求。
4.3.2接缝止水的加工
大坝混凝土面板使用的铜止水片采用生产厂家已进行退火处理的整卷铜材，采用自制的成型机在施工作业面附近连续压制整体成型，局部辅以人工处理。
异型接头在加工时分别根据图纸尺寸分两部分加工，进行切口拼接后焊接而成，焊接采用铜焊条，双面搭接焊，搭接长度不小于20mm。
止水片成品表面平整光滑，无裂纹、孔洞等损伤。
施工前，进行不同类型止水的连接试验，并将试验结果和样品报送监理工程师审批，经监理批准后方可在施工中进行施工。
铜止水片之间的连接按设计要求进行双面搭接焊。
焊接后采用煤油或监理工程师同意的其它方法进行检查，保证其焊接方式、搭接长度等满足设计要求。
PVC止水带间的连接按采用热黏结或热焊，温度控制在250～270℃，并适当加压，搭接长度满足设计要求。
橡胶止水带间的连接采用硫化连接，施工前将两端削成台阶段，中心部位黏结紧密、连续，对于水平缝和垂直缝相交部位的波纹止水和GB复合橡胶板的接头现场加工较为困难且难以保证接头质量，采用厂家直接加工。
PVC止水带及其异型接头安装时采用模板夹紧，止水带位置符合设计图纸的要求。
安装和固定止水带时，不得在止水带上穿孔。
所有接头表面必须光滑、平整、无孔洞、无裂缝，不渗水。
橡胶棒和柔性填料采用人工填入铜止水片鼻子中，挤压密实，底部和端部采用宽塑料粘胶带进行密封，保证在混凝土浇筑或砂浆垫层（块）施工时，水泥浆或水泥砂浆不进入止水片鼻子内。
柔性填料采用人工压入面模中，挤压密实，并将波形橡胶止水带紧贴面膜底部。
4.3.3面板垂直缝止水
①面板底止水施工
根据设计图纸放出其轴线和高程，沿面板分缝线按设计要求人工挖槽后用砂浆人工填实抹平后，采用2m直尺检查垫层坡面平整度，其偏差不超过5mm。
其中心线与缝的中心线一致，偏差不得大于±10mm。
W2铜止水片加工成型经检验合格后，沿坝面溜放至施工部位，鼻子朝上，人工安装就位，利用侧模压紧，并使止水片鼻子的位置符合设计要求。
在面板混凝土浇筑前，在面板钢筋网上焊接短钢筋或安装混凝土垫块将止水片固定。
混凝土浇筑过程中，靠近止水片的部位采用小型软管振捣器振捣密实，但不得损坏止水片。
在整个浇筑过程中，由专职质检员负责进行全程监控，确保止水片不移位、不变形、不损坏。
为防止水流或水泥浆顺W型槽流入混凝土仓内，在W2型铜止水片中每隔10～15m放置棉纱或泡沫块，并设专人负责清理。
I序面板混凝土拆模后，加强对止水片的保护。
II序面板混凝土浇筑前，严格检查，确保止水无损坏。
施工过程中的保护同底止水。
②面板表面止水施工
待面板混凝土达到一定龄期后，进行面止水结构施工。
表层止水采用机械化施工，止水接卸施工操作流程如下：
缝面清理→埋设胶棒→牵引台车坝顶就位→挤出机沿缝下行就位→缝面涂刷底胶→坝顶供料→喂料车不断喂料→挤出机工作并上行→GB柔性材料挤出成型→盖板紧随其后覆盖→在盖板上用振动装置夯压GB填料→安装扁钢、螺栓固定→封闭剂封边。
4.4模板工程
面板混凝土浇筑采用无轨滑模，侧模采用钢木组合模板，周边三角区采用滑模和翻转模板，局部三角区辅以组合钢模板。
模板表面平整、光洁、无孔洞、不变形，具有足够的强度和刚度。
模板安装时，严格按测量准确放样的设计边线进行安装。
4.4.1滑模
滑模主要由底部钢面板（10mm厚）、上部型钢桁架及牵引机具组成，总长14m，有效长度12m，有效宽度1.26m，共加工制作2套。
由于混凝土面板分缝宽度分别为设计12m和6m，另做一套由两节7m组合成的滑模，宽1.26m的滑模一套，用于6m宽面板施工。
施工时在滑模上增加一定量的配重，保证在施工中不上浮，产生“飘模”现象。
滑模前部焊接约1m振捣平台，后部焊接水平抹面平台，并在平台上配置自动收面机（2套14m的滑模）。
滑模顶部搭设防雨棚，内部可放置铁块或砼预制块作配重。
前端与坝面平台上2台10t卷扬机牵引绳连接。
滑模在加工厂加工完成后，用拖车运至坝面，采用35t汽车吊将滑模吊到侧模上。
滑模由自身行走机构支撑后采用手拉葫芦保险绳固定滑模，穿系卷扬机牵引系统，轮胎吊卸钩，其后对滑模试滑二至三次。
在确保牵引装置稳固可靠后，卸下手拉葫芦。
混凝土浇筑前，将滑模滑移至浇筑条块的底部。
4.4.2侧模
侧模采用钢木组合结构。
其刚度能保证无轨滑模直接在其顶部滑动时，不受到破坏。
根据坡面混凝土的设计厚度，人工自制木模，用5cm厚的木料制作，并在上下面用“角钢”加固，上下角钢之间通过钢板连接，钢板间隔布置与模板的三角支撑相对。
整体侧模是钢木结构：
即木模及外围钢结构加固而成。
侧模加固：
在浇筑仓面外，模板外侧坝坡面上钻孔，打设锚筋，通过支撑三脚架的套筒固定，三脚架与侧模上的间隔钢板连接固定支撑模板，内侧采用短钢筋将侧模与结构钢筋网焊接固定。
侧模安装在垂直缝底止水安装完成后由人工从下至上安装。
侧模之间的接缝必须平整严密，无错台现象。
混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状和位置。
对侧模的加固支撑，要加强检查与维护，防止模板变形或移位。
侧模安装时，确保止水片安装牢固稳定，并注意保护已埋设的止水片。
4.4.3三角区模板
滑模滑不到的三角区模板，主要采用钢组合模板，边角处采用竹胶板；模板两侧加固采用在趾板及挤压边墙或已浇筑的面板混凝土上打膨胀螺栓或锚拉筋固定，同时在模板上面加配重，配重应经计算，保证上面模板不上浮。
施工完成后对膨胀螺栓孔进行修补处理，保证混凝土外观质量，三角区具体模板安装及混凝土浇注方案将随后上报详细的面板三角区混凝土面板专项方案。
4.5溜槽架设
溜槽采用轻型、耐磨、光洁、高强度的镀锌铁皮制作，溜槽采用梯形断面，每节长2m，底宽35cm，深40cm，端部设相接挂钩。
溜槽在面板钢筋网上铺设并分段固定，随着浇筑面上升，逐步脱节。
底部用塑料布或绒毛毯与钢筋网隔离。
溜槽内每隔20～30m设置一道软挡板，缓冲混凝土下滑时的冲力以防止骨料离析。
面板分缝12m宽的仓面对称布置两道溜槽，6m宽的仓面在中间位置布置一道溜槽。
4.6混凝土拌制与运输
面板混凝土由拌和系统集中拌制，9m3混凝土搅拌车水平运输，集料斗受料，沿溜槽顺坡溜至仓面，人工摆动分料器布料结合人工平仓。
4.7周边三角区混凝土浇筑
在进行具有三角区的面板混凝土浇筑时，首先进行周边三角区的混凝土浇筑。
根据前期我标段在左右岸趾板混凝土浇筑时的经验，三角块浇筑区拟采用翻转模板法，局部辅以组合钢模板，摆动分料器布料结合人工平仓，从低处向高处分层浇筑，层高1.5～2.0m。
待三角区混凝土浇满后改为滑模浇筑，进入正常滑升。
4.7面板混凝土浇筑顺序安排
面板混凝土浇筑采用跳仓浇筑，两个作业队同时施工，从面板中间向两侧跳仓浇筑。
施工时先集中河床部分面板混凝土施工，再进行两岸相对较短的面板混凝土施工。
具体浇筑顺序见附表：
混凝土面板堆石坝面板分仓计划图。
4.8面板混凝土浇筑与滑模滑升
拌和站集中拌制，9m3搅拌车水平运输至坝顶受料斗内，由受料斗经溜槽顺坡入仓、仓内人工摆动分料器，严格按规定厚度分层布料，每层厚度为25～30cm。
人工振捣、二次收面。
混凝土振捣时，操作人员站在滑模前沿的振捣平台上进行施工。
仓面采用φ50mm的插入式振捣器充分振捣；靠近侧模和止水片的部位，采用φ30mm软管振捣器振捣。
选用专人振捣，插点均匀，间距不大于40cm，深度达到新浇混凝土层底部以下5cm，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。
模板滑升由坝面2台10t慢速卷扬机牵引，滑升时两端提升平衡、匀速、同步。
每浇完一层混凝土滑升高度约25～30cm。
滑模的滑升速度，取决于脱模时混凝土坍落度、凝固状态和气温等因素，一般滑模平均滑行速度为1.5～2.5m/h，最大不超过4m/h，具体参数由现场试验确定。
对脱模后的混凝土表面，由安装在滑模后部自动收面机进行收面压光，中间辅以人工进行修补。
为了保证混凝土的浇筑质量和施工速度，受料斗和溜槽在卸料前用砂浆进行润滑，以保证混凝土输送的顺畅。
仓面混凝土的坍落度控制在3～5cm，出机口的的坍落度控制在7～9cm，根据施工情况及时按配合比进行调整。
4.9混凝土压面抹光
根据滑模设计对于12m条块，采用自动收面机结合人工对混凝土表面进行压面抹光；对于6m条块，采用人工进行压面抹光，防止混凝土表面脱水形成细微通道，确保混凝土表面密实、平整，避免面板表面形成微通道或早期裂缝。
4.10混凝土养护与防护
①混凝土养护
二次压面后的混凝土，及时覆盖薄膜级黑心棉防止表面水分过快蒸发或风干而产生龟裂，待混凝土终凝后及时用提前布置后的养护管道自淋养护。
面板混凝土养护采用表面覆盖黑心棉，每块面板设一分水管，在仓面施工期间，每隔30～50m布置一道养护水管进行前期养护。
待仓面全部浇筑到顶时，采用花水管不间断喷水，以达到保温润湿的目的。
养护时间至水库蓄水，露出水面部分要继续养护至工程移交。
②混凝土防护
混凝土在养护期间，采取保护措施使混凝土表面不受损伤。
在进行II序面板块浇筑施工时，滑模直接架设在已浇筑的I序面板块上，在其表面行走，对面板混凝土表面产生一定的摩擦损害，防止表面磨损，如有损坏，应及时采用经设计或监理工程师批准的材料和方法进行处理。
在上部坝体填筑时，沿下部已浇混凝土分期线采用竹跳板、木板等设置挡护板或拦渣埂，确保下部面板表面和养护材料不被破坏。
五、施工进度计划及施工强度
面板分两期施工，一期浇筑165-233m高程，二期浇筑233-286m高程。
一期面板施工的范围为D0+014至D0+327，其中有12m宽的仓位23个，有6m宽的仓位6个，共计29个仓位。
滑模平均滑升速度按1.5m/h计，最长坡长118.69m（最短坡长2.24m，总长2479.8m），按最长坡长算，每块需要3.3天，若每个仓位施工以平均4天计算，需要128天。
以两台滑模施工计算，计划在1.5个月内完成混凝土浇筑施工。
在各期面板混凝土浇筑前一个月即开始进行坡面清理、缝面止水埋设、钢筋绑扎、立浇筑模等施工准备，不占直线工期。
各期面板混凝土浇筑工期安排及强度见下表。
面板混凝土浇筑进度及强度表
面板分期
混凝土方量
（m3）
施工时段
（年月日）
施工作业面（个）
月平均强度
（m3/月）
最大小时强度（m3/h）
一期
16680
2013.3.1～2013.5.15
2
8340
26
二期
14520
2014.3.1～2014.4.30
2
7260
17.5
注：
滑模平均滑升速度按1.5m/h计。
先从中间块面板开始依次跳仓浇筑，当I序块浇筑l0天后，再进行Ⅱ序块浇筑。
一期面板分缝总长度约2316m，二期面板分缝总长度约2689m，施工期分别为65天和60天，按滑升速度1.5m／h计算，需要两个工作面两套滑模同时流水作业，保证各工作面流水作业。
为适应2套滑模的同时施工，保证有4块面板的侧模板，因此侧模板的安装安排两个工作面同时施工。
六、混凝土面板防裂技术措施
混凝土面板防裂是确保水库正常蓄水、正常运行的先决条件，在施工过程中，必须严格控制好混凝土的浇筑质量，采取切实有效的防护措施，避免面板产生裂缝。
施工中将从提高混凝土自身抗裂能力和减少外界环境因素诱发面板裂缝两个方面防止面板产生裂缝。
6.1提高混凝土的抗裂能力
1）保证原材料的质量
严格控制骨料、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料的质量，严格按设计要求的品种、规格型号等进行选用。
用于面板混凝土的所有原材料必须经试验检验合格，并报监理工程师批准后，方可用于现场施工。
2）优化混凝土配合化设计
混凝土配合比设计阶段，做混凝土干缩、极限拉伸应变值、水泥水化热对比试验。
混凝土配合化设计在全面满足设计要求的各项技术参数的条件下，掺用I级优质粉煤灰，降低水泥用量，提高混凝土初期硬化时的徐变能力；选用较低的水灰比，以提高其极限拉伸值；采用高效外加剂（NMR-I高效减水剂、BLY引气剂），增强混凝土的耐久性、抗渗性和抗裂性。
3）在混凝土配合比基本确定后，进行现场生产性试验，以验证混凝土和易性。
4）降低骨料、拌和水温度，从而降低水化热温度；减少水灰比，减少干缩；采用中低热水泥，降低水化热温度，避免采用早强水泥，以免水
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