钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
大芦线航道整治二期工程老港书院段6标
南滨公路桥
钻
孔
灌
注
桩
施
工
方
案
上海市浦东新区建设（集团）有限公司
2016年7月
一、工程概况
1.1工程简介
本标段工程为大芦线航道整治二期工程老港书院段6标，起讫桩号为K0+417.857～K1+668.798，全长1250.941m。
新建南滨公路桥起讫墩号为P0#～P31#全长为846米，其中主桥为262米（60m+142m+60m，宽16.5m）、南引桥为240米（12×20m、宽13m）、北引桥为344米（22m+2×31m+20m+12×20m、宽13m）。
本工程共有Φ800的灌注桩190根，桩长为30m～45m；Φ1000的灌注桩54根，桩长为30m～60m；
1.2地质条件
钻孔灌注桩穿越土层为杂填土层，0.33m～-3.87m浜填土，2.64m～0.52m粉质粘土，-4.86m～-8.02m砂质粉土，-11.51m～-15.42m淤泥质粘土，-20.53m～-23.1m粘土，-22.53m～-24.73m粉质粘土，-27.53m～-31.42m砂质粉土，-36.16～-39.43m粉砂夹砂质粉土，-52.53～-57.42m粉砂，-61.16～-63.99m粉砂夹粉质粘土。
1.3环境概况
1）自然环境：
大治河需满足通行要求，桥梁施工前修筑南、北侧主墩挡水围堰，不影响大治河通航。
2）气候环境：
浦东地区气候，雨季在六、七月份；最高气温在35℃左右，在七、八月份；冬季处在十一、十二、元月、二月份。
3）交通环境：
该桥两端为塘下公路、南滨公路，东侧施工便道可通往施工现场，交通便利。
1.4编制依据
1）南滨公路桥设计施工图纸；
2）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008；
3）《钻孔灌注桩施工规程》DG/TJ08-202-2007；
4）《建筑基桩检测技术规程》DGJ08-218-2003；
5）南滨公路桥地质报告。
6）设计所发《桩基试桩、桩基检测补充技术要求》。
二、施工部署
2.1机构设置及人员安排
桩基工程是整个工程的关键工序之一。
针对本场区地质结构层次多、承载力差异大、钻孔桩入土长度深、质量要求高、技术含量大等特点。
抽调相关专业的工程技术人员和专业队伍组成桩基施工队，在项目经理部的统一安排下，形成独立生产能力开展工作。
2.2机具安排
本工程采用2台GPS-20型泥浆护壁钻机施工。
顺序先由主桥墩南岸P13#、北岸P14#分别向南引桥、北引桥向打设。
主要机具一览表
机具名称
规格及型号
单台功率（kw）
数量
备注
钻机
GPS-20
40
2台
泥浆泵
3PNL
37
2台
泥浆泵
萧山
7.5
2台
电焊机
BX-500
22
6台
弯曲机
GW50
4
2台
切断机
GQ50
4
2台
切割机
J3G-SW-400
3
2台
导管
2套
自制探孔器
2套
发电机
75KW
1组
备用
除砂机
ZX250
2台
泥浆比重计
HCJ1-NB-1
2套
泥浆粘度计
1006型
2套
2.3材料安排
砼采用经认可的刚泰混凝土有限公司提供的商品砼。
钢筋主筋Φ32、Φ25、Φ20、箍筋Φ8由材料部统一采购。
泥浆现场配置，以自然造浆为主，适当取用优质膨润土及纯碱造浆。
2.4工期安排
在项目部总体进度计划安排下，主桥墩围堰一结束立即组织工程技术测量人员进行桩位测设，计划2016年9月1日进场施工。
具体施工时间根据开工日期确定。
2.5劳动力配备
根据施工需要，现场配备19人，其中管理人员3人，钢筋工4人，电焊工4人，机械工及电工计4人，浇筑及其它4人。
2.6施工准备
1）施工便道：
在土路基分层压后铺筑碎石或道渣。
在灌注桩施工处用钢板铺垫，确保施工机械畅通。
2）场地准备：
地上施工将场地平整夯实，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。
施工便道至井孔处铺筑碎石进行碾压加固。
3）开挖浆池、浆沟：
设置好泥浆循环系统，配制好开钻前必需的泥浆。
泥浆采用优质粘土。
泥浆性能测试均满足规范要求。
4）搭设钻孔平台：
搭设钻孔平台钻孔施工时，钻孔平台应安置平衡和牢固，确保施工的顺利进行。
5）租用现场南岸现有的泥浆船，用泥浆泵将废泥浆直送入泥浆船上外运，运输要及时不分白昼。
6）制作探孔器：
一个950cm、一个750cm（见下图）
三、施工方法
3.1施工流程
平整场地→桩位放线→钻机平台→埋设护筒→钻进→护壁→清孔→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→灌注水下砼。
3.2平整场地
除主桥主墩位于河边，需先进行围堰施工外，其余桥墩钻孔桩桩位全部位地陆地上，可直接场地平整、清除杂物、夯打场地。
钻机底座不宜直接置于陆地上，采用方木和枕木搭设操作平台，应高出地面0.5米以上。
平台能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊放钢筋笼以及灌注水下砼时产生的重量和动荷载；要有足够的刚度，保证稳定。
3.3桩位放样
按照设计图纸所提供的坐标资料，用全站仪测出钻孔桩的准确位置，进行标定，打入铁质标记。
把桩孔中心用“十”字交叉法引到钻孔桩机下铺设好的钢轨垫木上固定，作为控制护筒及钻机对位的依据，并把高程引到钢轨（或“工”字钢）上作为施工时测桩深度的依据。
3.4钻机平台
钻孔场地或平台的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，结合钻机底座平面尺寸，钻机移位要求、施工方法以及其他机具设施布置的情况而定,除主桥墩13#、14#位于河边外，其余桥墩均位于陆地，路面结构层挖除后，垫枕木直接进行施工。
主桥墩13#、14#位于河边，施工前需先进行围堰施工，在桩位外1m范围内采用素土回填，其余部位采用建筑垃圾回填，作为桩机操作平台。
平台应能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊放钢筋笼以及灌注水下混凝土时产生的重量和动荷载；要有足够的刚度，保证稳定。
3.5埋设护筒
护筒采用大于桩径10cm的钢制护筒（也称外护筒）。
钢护筒应埋设在粘土1.0-1.5m（遇粉砂土层或回填土时，应增加护筒埋设深度），护筒周围采用粘性土夯填，护筒顶应比原地面高出30cm以上。
3.6钻孔成孔
开钻前，应修筑制浆池、储浆池、沉淀池，并用泥浆槽连接。
放置好一套完整的泥浆循环系统，备足性能合格粘土或膨润土。
认真复测桩位位置，检查钻头是否对准桩中心，钻杆是否垂直，应使钻机顶部的起吊滑润、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
开始成孔时，开孔必须正确，应慢速推进，待钻头的导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进；碰到硬粘土中，宜用低速钻进、自由进尺，泥浆调稀其比重控制在1.10-1.15；在普通粘土层中，用中等转速、大泵量、优质泥浆调稠钻进，其泥浆比重宜在1.3左右。
在整个成孔和灌注过程中，护筒内始终应高出地下水位或水面2m以上，以免发生坍孔或缩孔现象。
临近终孔前慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
施工员认真计算好钻孔深度，并向机长交底。
施工前用钢尺丈量好钻头长度，测绳长度复核，记录员准备丈量，及时填写原始记录，终孔时通过监理双方共同计算孔深，验收并签字认可，方可终孔。
为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查。
检孔器长度为孔径的5倍，直径小于孔径5cm。
自制检孔器2个长度5mΦ0.95m（0.75m）,每次更换钻头时，亦必须检孔，将检孔器检到孔底方可放入新钻头。
如检孔器不能下到原来已钻的深度，则可能发生了弯孔、塌孔或缩径等情况，应及时采取补救措施。
为防止在混凝土凝固前邻桩施工扰动，保证可靠的桩身混凝土养护环境，在混凝土浇筑完毕的桩旁，36小时内或小于4倍桩径范围内不得开孔。
施工时应间隔跳孔施工：
详见附后：
桩位平面布置图
3.7护壁
根据工程地质资料分析，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理介侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔，必须做好泥浆护壁工作。
地质报告显示，钻孔位置在-4.86m～-8.02m和-27.53m～-31.42m两个区间有砂质粉土易塌孔，采用专用膨润土和外加剂人工拌制泥浆进行护壁，使用ZX-250型泥浆净化装置（除砂机）除砂。
泥浆性能系数指标控制范围：
一次清孔泥浆比重1.2，粘度20～26S；
二次清孔泥浆比重1.15，粘度18～22S；
泥浆性能系数一般选择原则为：
易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。
确保泥浆质量，实行泥浆池和沉淀池完全隔离开，排出泥浆和注入泥浆分开，杜绝不经处理的排出泥浆重复循环使用。
泥浆池内泥浆，严格按技术要求配制，泥浆性能测定项目，比重、粘度、含砂率测定次数，成孔班至少一次，二次清孔前后各一次，其钻进过程中所得资料记录在成孔班报上，清孔时记录在灌注班报上，以便监理抽检。
3.8清孔
清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工，桩身质量与承载力的大小，为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。
第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔，调制性能好的泥浆替代孔内泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。
第二次清孔在下好钢筋笼和导管后利用导管和高压水泵进行清孔，清孔时上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。
每次清孔后沉渣控制在设计要求以内（≤10cm），用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，符合要求后方可进行水下砼灌注。
清孔后孔内注满泥浆，以保持一定的水头高度，并应在30分钟内灌注砼，若超过时间，则重新测定沉渣厚度，沉渣大于设计要求时重新清孔。
3.9钢筋笼制作安装及声测管
钢筋选用具有质量保证书，并对批号不同的钢筋送试验室，做原材料试验，合格后方可使用，钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭接焊接质量抽样送检。
钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆、外观效果好，钢筋笼按设计要求分段制作，分段制作长度为4m-9m（详见钢筋笼分段表），按要求设置定位箍，主筋搭接错开≥35d以上，在同一截面上接头不超过50%。
钢筋笼分段表
序号
部位
分段长度
备注
1
主墩桩基60m
9m×6+7m
2
过渡墩桩基45m
9m×4+5m×2
3
引桥桩基45m
9m×4+5m×2
4
引桥桩基42m
9m×4+7m
5
引桥桩基40m
9m×4+5m
6
梯道桥桩基30m
9m×3+4m
为保证钢筋主筋不产生露筋现象，钢筋笼保护层控制采用圆形混凝土块中心留孔，强度应≤C30，在钢筋笼上每隔2米穿钢筋沿周围等距离焊4块，对称设置，以使钢筋笼下到孔内后不偏斜并有足够的保护层。
在制作钢筋笼的同时，将声测管固定在钢筋笼内圈上，上下声测管采用螺旋接头拧紧，在灌注水下砼前，往声测管内灌水，防止砼灌注时将声测管挤扁，并将其上口封住，以防有杂物进入声测管而将其堵塞。
钢筋笼的吊放采用双吊点，吊环采用Φ12圆钢制作，为便于吊装每段钢筋笼设两层吊环，吊点位置在加强箍筋处用“7”字形钢筋
12搭接长10d单面焊接，吊点处加强箍与主筋的50％予以加强（见图）。
为防止钢筋笼在堆放时变形，在钢筋笼吊点处用10＃工字钢或槽钢支撑,做法如图：
采用对称布置，吊放入孔时对准孔中心缓慢下放，应避免碰撞孔壁，如下放困难，应调查原因，严禁强行下放，二节钢筋笼的连接采用单面焊接，焊缝长度10d，焊条采用502锰钢焊条，接头需经监理验收合格后再继续施工。
根据设计图纸钢筋笼上焊2根吊筋固定在孔架盘上，使钢筋笼准确地安放在桩孔标高、中心位置上。
钢筋加工允许偏差应符合附表6.5.7表要求及钢筋成形与安装允许偏差应符合表6.5.9的规定。
钢筋加工允许偏差表6.5.7
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查频率
检查方法
范围
点数
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
按每工作日同一类钢筋、同一加工设备抽查3件
3
用钢尺量
2
箍筋内净尺寸
±5
钢筋成形与安装允许偏差表6.5.9
序号
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检查方法
范围
点数
1
受力钢筋间距
±20
每个构筑物或每个构件
3
用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距，取其平均值计1点
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±10
5
连续量取5档，取平均值1点
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
3
用钢尺量，两端和中间各1处
直径
±5
3
4
钢筋保护层厚度
±10
10
用钢尺量
3.10安放导管
选用Φ258无缝丝口接头钢导管，长度视孔深情况配置，导管必须圆直，内径一致，连接牢固，密封性能良好，不漏气、漏水，导管伸入孔内应离孔底距离宜为30-50cm，导管连接接头以及下料斗接头用“O”形橡胶密封圈以达到密封性能，导管在孔内应居中。
导管安装前应进行组拼并进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.5倍，p可按式下列公式计算：
【式中：
p—导管可能受到的最大内压力（KPa）；
γC—混凝土拌合物的重度（取24KN／m³）；
hc—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γW—井孔内水或泥浆的重度（KN/m³）；
HW—井孔内水或泥浆的深度（m）。
】
代入公式得：
p=24×60-1.05×42=1395.9（KPa）
1395.9×1.5＝2093.85（KPa）
导管配制长度要准确，导管底部距孔底一般为0.4m，导管安装时必须控制好导管的垂直度，防止导管弯曲撞击孔壁，造成塌孔；由于导管长，重量大，且内外压差大，所以导管要有足够的刚度和强度，必要时要使用特制导管。
导管应自下而上加以编号并标示其长度。
3.11水下混凝土的灌注
灌注桩从开始钻孔、清孔、下放钢筋笼、放导管到灌注混凝土整个施工环节要紧扣，尽量缩短施工时间，来保证每一根灌注桩施工质量。
本工程桥梁砼全部采用商品砼，水下砼灌注采用导管法，砼由导管中灌入并压出泥浆，依靠水压力砼自然上升，故导管接头处应密封，不得有漏水现象发生。
导管长度应计算好，下口应离孔底30-50cm，上口连接储料斗，储料斗口设隔水球，拌制的水下砼坍入度应控制在18～22cm，配合比砂率应适当提高，使用骨料粒径不宜过大，级配应合理，使拌制的砼有良好的和易性和流动性，防止管堵塞引起断桩事故，当批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充足管底部的需要，所需砼数量可参考公试计算：
第一次混凝土灌注量的计算方法如下：
【式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m³）；
D——桩孔设计直径（m）；
H1——孔桩底端至导管底端间距，一般取0.4m;
H2——导管初次埋深（m），一般取2m；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,即h1=HWγW/γC,h1=42×1.05/24＝1.8；
K——充盈系数，一般土质取1.1，软土取1.2～1.3。
】
V≥1.1×[3.14×12×（0.4+2）/4+3.14×0.22×1.8/4]=2.135m³
灌注时，首先搅拌运输车将大漏斗中灌满砼（约1m3）后泵车不要离开；当漏斗中锥塞提起后，砼搅拌运输车随即开始同时卸料，使斗内砼一次性落下，把导管中泥浆排完，并使导管埋入砼中150cm以上，当砼顺利不断地灌入孔内，孔内砼面不断升高。
为确保导管的埋深长度，每次拔管前必须用测绳进行测量后，由现场施工员确定应拔管的长度，并进行记录备查，之后连续灌注砼，导管埋深一般控制在2～6m的范围内，不允许少于2m和超过6m，拆卸导管后，把拆下的导管用清水冲刷干净，准备下次再用，在灌注过程中，不断用绳尺测定砼面高程，决定拆卸导管长度，并记好灌注原始记录，最终的桩顶标高应高于设计标高100—150cm，待接桩时凿去带有泥浆的桩顶砼，方可进行接桩，凿除时须防止损毁桩身。
每个灌注桩制作试块不少于二组，按规定养护，如期送试验室测试，并配合有关桩身的测试工作。
桩基允许偏差应符合表10.7.4的规定。
混凝土灌注桩允许偏差表10.7.4
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
桩位
50
每
根
桩
1
用全站仪检查
2
沉渣厚度
不大于设计要求
1
沉淀盒或标准测锤，查灌注前记录
3
垂直度
≤1%桩长，且不大于500
1
用垂线和钢尺量
灌注桩从定位、成孔、钢筋笼、灌注的整个施工过程，必须认真做好各项记录，施工时连续快速施工，严禁中途歇工或用加深孔底深度的方法代替清孔。
为防止桥台连续快速施工、桥墩相邻较近的桩相互影响，施工采用跳桩（间距一个桩），来确保桩的质量。
3.12桩底压浆施工
主墩桩底需要压浆，压浆量：
Φ1.0m钻孔灌注桩单桩压浆水泥浆量不小于2.5t。
钻孔灌注桩桩身完整性检测完成后应及时进行桩底压浆，以满足压浆后20天以上的要求。
3.12.1工艺流程
准备工作→按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶（不断搅拌）→压浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀先试压清水，待压浆管道通畅后再压注水泥浆液→桩检测
3.12.2压浆设备及压浆管的选型
1）压浆系统组成
压浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压压浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的压浆管和单向阀等组成。
2）高压压浆泵的选型
高压压浆泵是实施后压浆的主要设备，高压压浆泵一般采用额定压力6～12MPa，额定流量30～100L/min的压浆泵；高压压浆泵的压力表量程为额定泵压1.5～2.0倍。
考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便，本工程选用了2TGZ-120/105型高压压浆泵，该泵的浆量和压力根据实际需要可随意变档调速，可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的单液浆或双液浆，吸浆量和喷浆量可大可小。
2TGZ型高压压浆泵的技术参数见下表。
2TGZ型压浆泵技术参数表
浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入压浆导管内而造成堵管或爆管事件。
高压压浆泵与压浆管之间采用能承受2倍以上最大压浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与压浆管之间设置卸压阀。
3）压浆管选型
压浆管采用Φ50×1.8mm钢管，其质量应符合现行国家标准《低压液体输送用焊接钢管》（GB/T3091）的规定，压浆管兼作声测管使用。
压浆管按图纸要求沿桩周均匀布置3根，且伸出桩端（200～500）mm。
压浆管在其底部安装压浆器或其底部1m制作成花管，成为压浆段，花孔成长方形，长15mm，每5cm设一个，螺旋状布设，压浆管底部用胶带或橡胶包裹密封。
将管内注满清水并密封。
3.12.3浆液
采用与灌注桩混凝土同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆液，水灰比根据地下土层情况适时调整，一般水灰比0.45～0.6。
3.12.4开塞
压浆前，为使整个压浆线路畅通，先用压力清水开塞，开塞的时机为桩身混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土（桩侧压浆时）。
开塞采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。
3.12.5压浆
开塞后立即进行压浆，原则上开一管注一管，不允许普遍开塞。
压浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。
3.12.6后压浆技术的施工要点及要求
1）压浆管埋设
本工程采用Φ50mm管壁厚度1.8mm的声测管作为压浆管用，管阀与压浆管焊接连接。
压浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，边下放钢筋笼边接长压浆管，压浆管紧贴钢筋笼内侧，并用铁丝在适当位置固定牢固，压浆管应沿钢筋笼圆周对称设置，压浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定。
压浆管压浆后可取代等强度截面钢筋。
压浆管根数根据桩径大小设置，一般压浆管设置情况下为：
桩底压浆时，管阀底端进入桩端土层的深度应根据桩端土层的类别确定，持力层过硬时可适当减小，持力层较软弱及孔底沉渣较厚时可适当加深。
一般管阀进入桩端土层的深度为：
桩侧压浆时，管阀设置应综合地层情况、桩长、承载力增幅要求等因素确定，一般离桩底5～15m以上每8～10m设置一道。
为保证管阀顺利地进入桩底持力层中，管阀应超出引导压浆管钢筋笼底端一定长度，超出长度根据土层类别确定，保证管阀进入土层长度符合要求。
安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲，压浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定。
压浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不漏水，上端用丝堵封口，避免杂物落入管内造成堵管。
在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。
2）水泥浆配制
先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液，在正式搅拌前，将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。
配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水，然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度。
搅拌时间不少于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。
水泥浆搅拌好后，过滤后放入储浆筒，水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。
3）压浆
正式压浆作业之前，应进行试压浆，对浆液水灰比、压浆压力、压浆量等工艺参数调整优化，最终确定工艺参数。
在压浆过程中，严格控制单位时间内水泥浆注入量和压浆压力。
压浆速度一般控制在30～50L/min。
当设计对压浆量无具体要求时，应根据公式下列公式计算压浆量。
桩底压浆水泥用量：
桩侧压浆水泥用量：
式中：
Gcp、Gcs—桩底、桩侧压浆水泥用量（t）；
d、L—桩直径（m）、桩长（m）；
h—桩底压浆时浆液沿桩侧上升高度（m），桩底单压浆时，h可取10-20m，桩侧为细粒土时取高值，为粗粒土时取低值；复式压浆时，h可取桩底至其上桩侧压浆断面的距离；
t—包裹于桩身表面的水泥结石厚度，可取0.01～0.03m，桩侧为细粒土及正循环成孔取高值，粗粒土及反循环孔取低值；
no—桩底、桩侧土的天然孔隙率，no=eo/（1+eo），eo为天然孔隙比；
ζ—水泥充填率，对于细粒土取0.2-0.3，对于粗粒土取0.5-0.7；
m—桩侧压浆横断面数。
压浆压力可通过试压浆确定，也可以根据计算确定，式中pg—泵压；pw—桩侧、桩底压浆处静水压力；γi、hi—压浆点以上第i层土有效重度和厚度；ζx—压浆阻力经验系数，与桩底桩侧土层类别、饱和度、密实度、浆液稠度、成桩时间、输浆管长度等有关。
桩底压浆时ζx的取值见下表：
当土的密实度高、浆液水灰比小、输浆管长度大、成桩间歇时间长时取高值；对于桩侧压浆，x取桩底压浆取值的0.3～0.7倍。
被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于10d，桩底压浆应对两根压浆管实施等量压浆，对于群桩压浆，应先外围，后内部。
在压浆过程中，当出现下列情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30～180min。
间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗压浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。
a）压浆压力长时间低于正常值；
b）地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
压浆过程采用“双控”的方法进行控制，压浆终止条件，当满足下列条件之一可终止压浆：
a）压浆
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