小尺寸电容屏行业市场分析研究报告.docx
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小尺寸电容屏行业市场分析研究报告
电容触控技术短期内被替代的可能性不大
In-Cell技术短期内难以对On-Cell形成重大威胁
各类触控技术比较
1980年代，触控技术开始商用；1993年，苹果首次将触控技术应用于PDA上；2007年6月，iPhone上市，投射电容触控技术开始规模商用；2009年电阻式、电容式触控模组销量之和占各类触控模组出货总量的98%，其中电阻式占全部出货量的74%；2011年，投射电容屏产值将占触控屏全行业的70%，电容触控屏时代正式来临。
不同的触控技术具有不同的技术特点，因而应用领域存在明显差异。
中小尺寸（10寸以下）触控屏以电阻式和投射电容式为主，大尺寸触控屏（例如POS机、ATM等）多采用红外线式、表面电容式、表面声波式、光学式等技术。
内嵌式（In-cell）主要包括电阻式、电容式、光学式。
表1：
各类触控面板技术特点
In-Cell技术未来1-2年内难以克服干扰问题
从触控面板和显示面板的接合方式来看，触控技术又可分为On-Cell和In-Cell。
On-Cell又称为外挂式触控技术，即将具有触控功能的触控模组贴合在TFT-LCD显示面板的外部，从而形成具有触控功能的显示屏。
目前手机、平板电脑上用的触控屏几乎都是采用On-Cell方式。
所以，On-Cell触控屏需要先制造触控模组，然后再贴合在显示屏表面。
目前，On-Cell触控屏以投射电容式为主（本文都简称电容触控屏）。
In-Cell技术则是直接将触控感测器（Sensor）直接植入LCDCell结构中，Sensor的制造成为面板生产中的一道工序。
这样，面板厂商生产的显示屏同时就具备了触控功能，不再需要在显示器表面贴合触控模组，可以减少面板的厚度，提高透光率，简化触控屏的结构。
显然，面板厂商最具动力发展In-Cell技术。
然而，In-Cell结构中Sensor极易受到面板的信号干扰，所以良率很低（大约30-50%）。
In-Cell触控技术最早由日本的TMD在2005年发布，韩国三星在2008年少量生产（内嵌电容式触控面板）。
台湾友达目前也有少量出货。
截止目前为止，In-Cell触控面板出货量很少。
On-Cell和In-Cell触控面板生产的良率不是同一个概念。
例如，On-Cell触控模组一旦报废，损失的仅是模组本身，而In-Cell触控面板一旦不合格，损失的将是整个触控Sensor和TFT液晶面板。
另外，In-Cell触控面板也需要保护玻璃，成本未必能有大幅下降。
因此，我们预计未来1-2年内，In-Cell触控技术难以成为市场主流。
表2：
On-Cell与In-Cell触控技术比较
电容触控屏（外挂式）轻薄化是未来主要趋势
由于进入门槛低、触控感知灵敏度差、使用寿命短，电阻式触控屏走向衰落已成定局，电容触控屏已经城外挂式触控技术的主流。
按照Sensor用的底板不同，电容触控屏又可分为Glass-Glass、Glass-Film、Film-Film。
Glass型电容触控屏透光率高，反应速度快，但成本相对较高。
Film型透光率较差，ITO阻抗大且一致性差，但具有一定成本优势（目前在小尺寸上成本优势不明显）。
电容触控屏的生产工艺主要包括磁控溅射（生产ITOGlass或者ITOFlim）、黄光蚀刻（在ITOGlass/Film上制作图案）、软板与保护玻璃等压合（制作模组）、触控模组与液晶面板压合等工序。
传统的电容触控屏一般是三层结构。
以三层Film触控屏为例，在显示面板（一般为液晶面板）表面先贴一层屏蔽层，然后再贴上、下两层Sensor，最后再将软板、触控IC、保护玻璃等压合，形成触控模组。
图1：
传统电容触控屏结构
为了降低成本、减少厚度，电容触控屏正在向单片玻璃电容屏（OGS，OneGlassSolution）技术演进。
和传统的电容触控模组需要两片玻璃作为Sensor不同，OGS触控模组少了一片玻璃，将Sensor直接制作在保护玻璃（或称为表面玻璃、CoverLens），保护玻璃兼具保护及Sensor基板的双重作用，从而可以实现轻薄化。
但是，OGS触控技术目前仍需解决干扰比较严重的问题。
另外，保护玻璃一般是钢化玻璃，切割的挑战也较大。
图2：
单片玻璃电容触控屏（OGS）结构
目前，台湾和我国的触控屏厂商都在积极开发OGS触控面板，其中以台湾的胜华、TPK等厂商最为积极，有望在2012年导入量产。
电容触控屏潜在市场规模庞大
触控因为其方便、新颖的输入方式正受到越来越多普通消费者的喜爱。
如果所有的消费类电子产品都使用触控功能，那么全球一年就需要24亿片触控面板（2010年电容触控屏出货量仅1.5亿片），潜在市场规模非常庞大。
目前市场对触控的需求主要来自中小尺寸便携式电子产品（主要是手机和平板电脑），而笔记本电脑、AIO、台式电脑、液晶电视等大尺寸应用才刚刚开始。
图3：
2010年全球主要电子终端产品出货量（百万台）
资料来源：
Gartner
功能手机向智能手机演进激发小尺寸电容屏需求
从iPhone问世以来，激发了一波触控屏需求高潮，这种需求主要来自于中高端智能手机产品。
相对而言，中高端产品的出货相对较小。
2011年9月，联发科发布了第一款低价智能手机方案，拉开了智能手机平民化的序幕，展讯、高通等公司相继也推出了各自的低价方案，低价智能机市场将从2012年开始爆发，这样的变化对于电容触控屏而言意义重大：
全球每年16亿部手机出货中，超过10亿部是功能手机，这还不包括一部分智能手机用的是电阻屏，这10多亿部功能手机最终将被低价智能手机替换，而电容触控屏已经成为智能手机的标配。
按触控模组每块60-70元计算，每年的潜在市场规模就是600-700亿元。
图4：
2011-2015年全球手机出货量预测（百万台）
资料来源：
Gartner，IDC
平板电脑市场拉动中尺寸电容屏需求
iPad的成功，使得平板电脑这一新产品迅速成为市场关注的焦点，中外其他厂商纷纷进入这一领域。
由于竞争加剧，我们预计iPad在平板电脑市场的的占有率将从2010年的87%下降到2015年的37.3%。
但是，短期来看，苹果在平板市场上仍将占据超高的市场份额。
后续平板电脑市场将出现两个发展方向：
一是以苹果为代表的高端产品路线，一是以亚马逊为代表的低端产品路线。
但是，无论选择那种路线，单纯卖硬件将越来越难获得利润，产品加应用服务将最终成为平板电脑行业发展的主流模式。
在苹果强大的产品感召力以及其他竞争对手的差异化竞争之下，平板电脑正在成为越来越多消费者喜爱的便携式多媒体娱乐终端，未来2-3年有望保持高速的成长态势，其对7-10寸电容触控屏的需求也将保持同步增长。
图5：
2010-2015年全球平板电脑出货量预测（百万台）
资料来源：
iSuppli
小尺寸电容触控屏最具投资价值
行业景气上扬，厂商大幅扩产
由于看好平板电脑、智能手机市场对电容触控屏的庞大潜在需求，全球领先的电容触控屏厂商在2011年纷纷大幅扩产。
其中，胜华、奇美的3.5/4寸触控屏（玻璃基）产能增加100%，华映新增85%，TPK、胜华、和鑫、奇美的10寸触控屏（玻璃基）2011-2012年新增产能为100%-170%。
对于电容触控屏行业的新进入者而言，一般都要经历1-1.5年的“学习曲线”才能将良率提升到比较高的水平。
触控屏要经过多道贴合工序，每道工序对于气泡、杂质、平整度等方面的要求都很高，所以整个工序的综合良率达到一定高度，需要大量的经验积累和各工序之间的密切支持，技术难度要对较高。
之前有些做电阻式触控屏的台湾大厂转做电容触控屏，花了将近2年的时间，综合良率才能达到50-60%，显然这样的生产良率是很难赚到钱的。
因此，2011年开始建设的大量新增产能，预计会在2013年才会开始有效释放，届时可能会出现激烈的价格战。
我们假设2010-2015年小尺寸电容触控屏的平均良率是80%、80%、90%、90%、90%，中尺寸屏的平均良率是60%、70%、80%、85%、85%，然后根据主要大厂的产能规划，可以计算出2011-2015年全球小尺寸（3.5/4）和中尺寸（10寸）电容触控屏（玻璃基板）的年度供应量。
表3：
2010-2015年全球电容触控屏（玻璃基）产能预计（百万片/年）
资料来源：
各厂商
电容触控屏需求主要来自智能手机和平板电脑
从长期来看，数码相机、PND、游戏机、电脑、电视都是电容触控屏的潜在应用市场，但目前的需求量还不大。
未来2-3年内，智能手机、平板电脑仍将是电容屏主要的应用市场，我们可以主要依据这两种移动终端的需求大致估算出电容屏的市场容量。
出于谨慎考虑，我们假设并非所有智能手机都需要配备电容触控屏，虽然电容屏目前已经成为智能手机、平板电脑的标准配置。
表4：
2008-2015年全球电容触控屏（玻璃基）市场需求估计（百万台或片/年）
资料来源：
IDC，iSuppli
中尺寸（10寸）电容屏2014年前可能供过于求
按照现有产能规划，即使按照50-60%的生产良率进行折算，中尺寸（10寸）电容触控屏的供应量在2010-2013年间可能会远远大于需求量，从2014年开始情况才会好转。
如果实际情况真是如此，那么未来1-2年内中尺寸电容触控屏的市场价格将会出现明显下滑，从而快速侵蚀生产厂商的毛利率。
触控厂商对平板电脑市场前景的乐观预期导致产能激增，是中尺寸电容触控屏供应可能严重过剩的主要原因。
图6：
2010-2015年全球中尺寸电容屏供需分析（百万片/年）
小尺寸（3.5/4）电容屏最具投资价值
小尺寸电容屏的供需状况与中尺寸存在较大差异。
2011年小尺寸电容屏供给大于需求，但从2012年开始供给开始不足（从数据上看需求略大于供给，但根据我们目前从行业实际了解的情况来看，2012年供给可能会明显小于需求）。
如果维持现有的扩产计划不变，从13年开始小尺寸产能将严重不足。
当然，如果12年的产能瓶颈问题比较突出的话，相信会有更多的扩产计划出台。
因此，可以合理推断，小尺寸电容屏的市场价格未来将保持稳定甚至会上扬，小尺寸触控屏产品毛利率大幅下滑的风险不大。
从这个角度来看，相对于中尺寸电容屏行业而言，小尺寸行业更具投资价值。
当然，这一结论是建立在智能手机市场实际增长状况与预测状况基本吻合的假设之上。
如果智能手机市场增长速度慢于我们的预期，那么供给不足问题可能就没有我们估计的那么严重。
图7：
2010-2015年全球小尺寸电容屏供需分析（百万片/年）
另外，小尺寸电容屏厂商可能比中尺寸厂商具有更大的市场机会。
在未来2-3年内，苹果公司很可能依然占据全球主要的平板电脑市场份额，这就意味着，中尺寸屏供应商只有能够进入苹果的供应链，才能真正地吃到平板电脑市场快速扩张的“蛋糕”。
然而，从目前来看，除了TPK、胜华和奇美之外，其他厂商可能很难杀入苹果的触控屏供应链。
但是，智能手机市场的竞争格局则完全不同。
最早是诺基亚和摩托罗拉两家独大。
后来，苹果、三星、HTC、RIM等厂商逐渐蚕食了诺基亚的市场份额，这还不包括中兴、华为等中国手机厂商正在快速崛起。
MTK、高通等芯片厂商已经推出了total-solution的低价智能手机方案，中国大量的中小手机厂商迎来了一个新的发展阶段，智能手机也许会像之前的“山寨手机”一样，形成星火燎原的普及之势。
因此，大量的手机厂商以及相对分散的市场份额为小尺寸电容屏厂商提供了更多的市场商机。
最后，由于下游客户众多，小尺寸电容屏生产商要比中尺寸厂商拥有更强的议价能力。
综合而言，相对于中尺寸电容触控屏，小尺寸行业目前更具投资价值。
电容触控屏系统整合、轻薄化趋势明显
传统电容触控屏产业链正在走向系统整合
传统的电容触控屏产业链包括ITO玻璃/ITOFilm生产、触控感测器（Sensor）、触控模组、系统整合（显示屏与触控模组贴合）等工序，不同厂商位于其中的不同工序。
例如，长信科技、莱宝高科、达虹、和鑫等原来的彩色滤光片（CF）厂之所以能够很容易转向触控Sensor的生产，是因为原有的镀膜工艺和生产线可以容易的转化为ITO玻璃（玻璃基板上镀ITO）膜生产线，购买黄光设备就可以进一步生产触控Sensor。
而另一些模组厂可以外购触控Sensor、各种胶材及化学材料、软板、触控IC、保护玻璃（CoverLens）等贴合成触控模组，系统集成厂商可以外购触控模组以及显示屏（例如TFT-LCD显示屏）贴合成触控屏，再销售给终端（手机等）组装厂。
但是，这样的产业分工正在发生重要变化。
以台湾的TPK为例，TPK最初有很小一部分触控Sensor是自己生产的，大部分外购，本身主要做模组以及提供触控模组和显示屏的贴合服务。
去年，TPK收购了达虹，意味着大部分Sensor是自己生产的。
同时，TPK开始外购TFT-LCD显示屏，用自己生产的模组和这些外购的显示屏贴合，直接绕过原来的系统集成厂商直接向终端生产厂商供货，触控屏（触控模组+显示屏）的出货量目前已经超过了触控模组。
一些系统集成厂商也开始自己生产触控模组，以降低触控屏生产成本。
一些面板厂商开始研发in-cell技术，试图将整个触控产业链变成自己面板生产线上的一道工序。
所有的这些变化都表明，国际大厂一直试图主导整个触控产业链。
从长期来看，只做触控产业链中的某一环节或某几个环节的厂商可能会逐步丧失竞争力，而之前的上下游供应关系正在变成一种竞争关系。
图
10：
传统触控产业链正在发生重要变化（虚线为传统的供应链关系）
台湾厂商技术及规模相对领先
电容触控屏是随着iPhone手机的问世而迅速在手机等消费类电子产品中普及的，而最早为苹果提供电容触控屏的厂商就是台湾的TPK（辰鸿），TPK同时也依靠苹果迅速发展，目前已经成为全球最大的电容触控屏生产商。
同时，台湾的胜华、奇美也相继杀入了苹果的触控供应链，一些CF大厂也纷纷转产生产触控Sensor，而原来全球最大的电阻式触控屏厂商洋华、界面业以及转型为电容屏厂商。
国内的电容触控屏厂商和台湾厂商相比，无论规模还是技术能力，还存在较大的差距。
图11：
全球主要电容触控屏厂商营收市占率
国内的电容触控屏（产业链上各环节）厂商主要包括莱宝高科、长信科技、超声电子、欧菲光、南玻A、宇顺电子、比亚迪、华映科技、方兴科技、信利、万德宏等公司。
其中，莱宝高科、长信科技、方兴科技主要是生产ITO玻璃（其中一部分用于STN/TN显示屏）以及触控Sensor，长信科技后续无意进入后端模组组装，而莱宝高科已经进入后端模组生产。
而超声电子、欧菲光、宇顺电子、南玻A、华映科技、比亚迪等公司主要做触控Sensor的生产以及模组加工。
表5：
国内主要电容触控模组厂商产能状况
电容触控屏厂商上游议价能力相对较弱
电容触控屏关键的上游材料主要包括超薄玻璃基板以及PETFlim、ITO靶材以及导电胶等化学材料。
超薄玻璃基板供应目前主要是美国的康宁和日本的旭硝子等少数企业垄断。
美国康宁的Gorilla玻璃长期以来独占全球触控屏用玻璃市场，市场供应一直比较紧张，全球第二大玻璃基板厂旭硝子（AGC）去年宣布已开始生产全球最薄触控屏专用玻璃（厚度仅0.28mm）。
由于看到超薄玻璃市场潜力巨大，国内的南玻在河北投建的超薄玻璃生产线（0.33-0.7mm）2011年底已经建成投产，台湾的平板玻璃龙头台玻集团也已经开始增加超薄玻璃生产线。
PET膜、ITO靶材以及导电胶等材料主要也是日本企业控制。
由于上游材料供应商数量较少，市场集中度很高，所以电容触控屏厂商上游材料议价能力较弱。
表6：
电容触控屏上游材料主要供应商
日本能源、东曹、三井物产三家公司控制着全球80%以上的ITO靶材市场，而日东电工、尾迟工业、帝人化成、东洋纺四家公司供应着全球83%的ITOFilm。
图12：
全球主要ITOFilm厂商市场份额
厂商正积极研发新材料以降低生产成本
由于ITO材料属于稀缺资源，长期以来供应短缺，超薄玻璃由于生产难度高长期以来也是由极少数国际厂商把持，而电容触控屏作为消费性电子产品的零组件长期来看价格是不断下降的。
所以，为了获得合理的利润水平，有一些厂商开始研发新型替代材料（精磁科技、胜华等）或者新的结构来降低触控屏材料成本。
如果能达到商用水平，将大幅降低触控模组的材料成本。
然而，到目前为止，这些研发还没有规模商用。
表7：
3.5寸电容触控模组采用新材料或新结构后的成本变化
资料来源：
Displaybank
台韩厂商正积极导入OGS技术
OGS技术基本属于电容触控技术，它是将ITO感测线路制作于表面玻璃上（非面对使用者的那一面），因此可以省掉额外的一片传感器基板。
除了潜在成本优势（如果良率得宜）外，厚度与重量的降低是下游的终端品牌商青睐该技术的重要原因。
据市场调研机构DisplaySearch估算，2011年采用单片式玻璃触控结构（OGS）的主要电容触控模组厂商是胜华（Wintek）、达虹（Cando）与和鑫光电（HannsTouch），预计出货量约为1600万片左右，主要的出货应用是3寸以上的智能手机，如HTC的WildfireS类产品。
目前几乎所有单片式玻璃触控模组均采用所谓的“大片制程”（SheetType）生产：
即先将整片玻璃基板予以强化、并以整片基板的大小进行ITO线路蚀刻后，再切成所需要的表面玻璃大小。
这样做的好处是，以整片基板大小来进行蚀刻制程时，产出比较有效率，感应线路良率也比较高；然而问题也是显而易见：
强化后的玻璃一经再次切割，其切割成形后的玻璃表面会产生许多看不见的细微损伤，而这些细微损伤正是造成日后玻璃强度弱化、易于破裂的主因。
另外，由于投射式电容技术侦测的是电容值的变化，而液晶面板电子线路运作时，就容易对传感器造成信号干扰；若是控制芯片无法梳理出有效的触控讯号、过滤掉干扰讯号的
话，触控的灵敏度就会受到影响。
单片式玻璃触控结构可能会让感应线路更靠近面板，干扰的机会也一并升高。
尽管OGS技术还存在诸多挑战，但是还是有更多的厂商在2012年将导入OGS生产。
TPK、友达、奇美等厂商正积极导入OGS生产，韩国三星及其国内的供应商日前也在计划建设新的OGS生产线，并积极构建相关的策略供应链。
因此，OGS是外挂式电容触控技术的一个重要方向。
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