水厂第9章secret.docx

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水厂第9章secret

第九章施工关键技术及工艺

9.1氧化沟施工方案

9.1.1工艺流程

详见氧化沟施工工艺流程图

基坑回填

图9-1氧化沟施工工艺流程图

9.1.2具体施工工艺

1、施工降水

考虑地表水的排除，尽可能利用正式工程排水系统为施工服务，先修建主干排水设施和管网，以方便排除地面滞水。

厂内施工区域做好排水工作，在辅道两侧挖排水沟，在地势低洼处挖集水沉淀池，坡度为1%，保证厂区在雨期不泥泞。

在氧化沟外侧挖大口井数眼，地下水位高时，基坑开挖前提前1周抽水降低地下水位，方便基坑开挖和后续施工。

2、测量放线

（1）以书面形式接受业主给定的工程坐标点及水准控制点后，将其引测至施工现场，建立厂区内控制网且达到±0.3mm的精度，确定各单位工程的定位和标高，并对各控制点采取有效措施加以保护，将所有测量结果提交给项目监理。

（2）将各单位工程的主要轴线控制点引出建（构）筑物以外的适当地点，以供施工过程的测量和检查之用。

（3）施工过程中要根据控制点经常对单位工程轴线和高程进行校对，并与原

始点进行校对，以免出现施工误差。

（4）施工中测量实行复测制，测量员施测完毕后，由项目工程师组织工长和质检员进行复测。

（5）各项测量均做详细记录，施工过程中进行一系列的沉降和地下水位观测。

（6）施工测量仪器及工具均在检定有效期内，按规定使用测量仪器，不准随意更换。

3、基坑开挖

土方开挖采用机械人工配合开挖，采用1m3单斗反铲挖掘机2台。

边坡坡度为1：

1，基坑设置坡道，坡道宽度为6米，坡道坡度为1：

2。

坡道垫30cm厚石料，保证车辆运行。

开挖过程中基底预留20cm，人工清除，平槽。

为防止降

雨时基坑降水的方式采用水窝子。

沿池四周每隔20米做一个水窝子，之间由排水沟连接。

地表排水采用在基坑四周设置截水沟和排水沟的方式。

4、垫层施工

基坑开挖完成后池底如有耕植土按要求全部清除，垫层施工前，先进行池下管道施工，进水管和排泥管做好防腐后进行安装，待进水管及排泥管全部稳好后，打包管混凝土，打包管混凝土要注意防止管道上浮。

注意做垫层混凝土前应再进行一次高程的复测待确实无误后浇筑垫层混凝土，达设计强度后，注意垫层混凝

土上只允许上人，不允许上车（包括各种载重车辆），所有材料运输都采用人工运到现场。

垫层厚度10cm，模板采用钢模板1015，用双根Ф48角脚手管，钩头螺栓，3形扣件，连成整体，调直。

模板外设木桩加固，内侧设钢筋撅加固。

垫层混凝土一次浇筑成型，表面用铝合金刮杠找平，混凝土初凝后，做好养护工作。

5、底板及池壁施工

（1）弹线

垫层做好后，先核对氧化沟轴线及半圆圆心，弹出十字线，核对池壁里外弧线。

（2）钢筋工程

①根据设计图纸在垫层上弹出墨线确定钢筋的位置。

根据底板筋的直径与

分布情况，确定上、下层筋的保护层垫块的横、纵间距为1米×1米，底板钢筋施工需要采用定位架立工艺钢筋，工艺钢筋布置间距为横、纵1米×1米，采用60厘米长的Φ16钢筋，定位钢筋与底板主筋采用点焊连接。

架立工艺筋每隔3

米设一道Φ16斜撑钢筋。

绑扎后的底板钢筋要逐个检查保护层厚度。

②在工艺筋的基础上按设计图纸架立钢筋，钢筋搭接按35d计，采用焊接时，单面焊按10d计，双面焊按5d计。

③钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。

焊缝不得存在咬肉、漏焊、裂纹及较大的金属焊瘤等现象，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。

钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。

④钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂纹，与电极接触的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。

⑤钢筋电弧焊焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

（3）模板工程

①在底板与池壁的接口处，采用吊模的施工方法留出施工缝，施工缝留置位置为底板以上50cm，施工缝预留止水钢板，钢板采用满焊连接。

详见底板吊模示意图。

图9-2底板吊模示意图

②侧墙模板工程：

池壁为剪力墙结构，模板采用钢模板或竹胶板体系，由6015定型钢模（或带肋竹胶板）、支撑架、对拉螺栓、两层龙骨（木楞和钢楞）以及操作平台组成。

③侧墙直线段选用6015定型钢模，圆弧段内外侧模板均采用12mm厚竹胶板，

竹胶板拼装成4.3m*1.22m的组合模板竖向排放，外侧用钢钉固定竖向5*10cm方木作为竖愣，竖愣间距30cm；模板横楞采用2*φ48钢管或2*φ25螺纹钢筋，间距60cm，用3型扣件连接，Φ12对拉止水螺栓，螺栓中间设止水环，双面满焊。

螺栓两头模板内侧设止水橡胶垫，螺栓水平间距0.6m，竖向间距0.6m，墙壁模板支设图见图9-2。

④在墙壁模板支设之前，要进行模板清理，并涂刷模板净料，隔离剂，防止模板与混凝土粘合，影响外观质量。

⑤池壁模板支设要牢固，做好顶撑和拉锚等措施，防止混凝土浇筑时跑模。

⑥所有模板在支完之后，必须进行模板的垂直度，标高，断面尺寸轴线复核校正。

控制在允许误差之内，否则要进行修理。

将误差控制在0.1%H以内，且不大于6mm，断面尺寸-5mm之内。

内隔墙模板安装之前须按弹好的外围线，用1：

3水泥砂浆抹高20厚，宽50的砂浆带固定底模，以防混凝土出现漏浆烂根，以及调整垂直度造成困难。

（4）伸缩缝

①橡胶止水带到场后及时进行到专业试验室检测，合格后方可使用。

②灌注混凝土前认真检查止水带的位置，以防止止水带偏移。

缝宽3cm要符合设计要求；

③伸缩缝止水带处，顶、底板采用掀起止水带灌注其下混凝土，并认真振实，

将止水带缓慢压在下层混凝土上后，再灌注其上混凝土防止止水带两翼混凝土包裹不严。

④严格按规定操作，在基层浇筑混凝土前将止水带周围杂物清理干净。

⑤在钢筋过密处，釆用恰当的混凝土浇筑方式，以免止水带周围粗骨料集中。

（5）混凝土浇筑

①氧化沟底板及池壁被伸缩缝分割成8部分，浇筑混凝土时根据搅拌站生产能力和施工队伍的浇筑能力以及天气情况分块、分区浇筑。

见图9-2侧墙支模示意图

②在浇筑池壁混凝土之前，必须把接缝进行凿毛处理，用水冲洗干净，不得留有水泥浆皮等杂物。

③底板混凝土分层浇筑到水平施工缝底板上皮。

并埋设止水钢板，止水钢板厚度为4毫米，宽为30厘米，满焊连接。

浇注步骤为：

先浇注底板，全部浇注完毕后，浇注底板八字处混凝土。

④侧墙混凝土选用泵车浇筑，为防止离析，35cm厚侧墙泵车橡胶软管直接伸入模板内侧，25cm厚导流墙及二沉池池壁需制作串筒，高度2m以下混凝土均需使用串筒浇筑。

混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30cm左右，振捣器使用30型插入式振捣棒，加长软轴，由技术熟练、有责任心的老振捣手进行振捣，本着‘快插慢拔’的振捣原则，使气泡均匀排出，并达到‘不过振、不漏振，混凝土

均匀、密实’的效果。

（6）施工过程控制

A、控制好混凝土的现场坍落度在15cm以内。

B、混凝土搅拌的时间控制在120秒至150秒，保证混凝土的外加剂搅拌均匀。

C、外加剂的计量必须准确。

D、搅拌站的供混凝土速度应该和施工现场浇筑速度相一致，做到供应混凝土和浇筑混凝土相统一，保证混凝土的浇筑质量。

（7）混凝土养护

混凝土浇筑完成后，带模养护至少3天，待混凝土达到一定的强度后方可拆模，拆模后用土工布或麻袋片覆盖并洒水养护使池壁保持湿润状态，养护时间不小于7天。

9.2粗格栅与进水泵房施工方案

9.2.1工艺流程

沉井采用排水方法下沉，施工流程如下：

施工放样→旋喷止水围幕→溶洞处理→大口井→基坑施工→基础加固→沉

井的刃脚砖模的砌筑→第一节沉井制作→第二节沉井制作→沉井下沉→沉井封底→第三节沉井制作接高→沉井内的墙、板、梁、柱、梯施工→上部结构施工。

9.2.2施工工艺

1、施工放样

测量人员进入现场后及时将现状地面高程测定并绘制出纵、横断面高程图

表。

按建设单位提供的桩点放线，经监理工程师验收合格后方可开工，施工期间作好桩点保护工作。

2、旋喷桩止水围幕施工

（1）由于沉井侧壁及基础主要为含水层，且厚度较大，该地下水与陆水河河水水力联系密切，水量大。

必须在卵砾中粗砂层内，采取水平隔渗措施，辅以井点降水，避免下沉时基坑内涌水量过大，带来安全及质量事故。

（2）旋喷桩布置

采用直径1200mm旋喷桩，间距800mm双排水平布置。

桩长为18.5m~20m。

（3）旋喷桩施工：

①工艺流程

泥浆的排泄处理

旋喷桩施工流程图

②施工工艺

A、钻机就位

将钻机就位对准孔位中心，并作水平校正。

喷射注浆管的允许倾斜度不得大于1%，钻机安放偏差≤1.5％。

B、钻孔

采用地质钻机钻孔。

孔位偏差不得大于50mm。

C、插管

钻孔完毕后拔出岩芯管，并将二重喷射注浆管插入预定深度。

在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般不超过1Mpa。

D、喷射注浆

由下至上进行喷射注浆。

在桩底喷射1min后，再按预定的喷射压力、喷浆量进行提升喷浆。

发生故障时停止作业。

如发现浆液喷射不足影响桩体直径时，应进行复喷。

喷射时，技术人员注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并做好记录，绘制作业过程曲线。

当浆液初凝时间超过20h时，应及时停止使用该水泥浆（正常水灰比1：

1，初凝时间为15h左右）。

E、注浆管提升

深层喷射先喷浆后旋转和提升，以防注浆管扭断；钻杆的旋转和提升必须连续不中断，注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。

旋喷过程中，冒浆量应控制在注浆量的20%以下。

对需要扩大加固范围或提高强度的，可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。

F、冲洗

完工后迅速拔出注浆管，并用清水将管路冲洗干净。

G、移动机具

移动钻机进行下一根桩的施工。

3、施工降水、排水

采用大口井降水的方法降低地下水位，沉井按示意图标注的井位打井，大口井直径均为600毫米，沉井内设置大口井四眼、井外设置大口井六眼，井深18米，井内一眼为观测井。

施工期间保持抽水不间断，观测井水位控制在高程15.4米以下。

观测井设置在没有隔墙和地梁的位置。

选用20米扬程的潜水泵抽水，集中一眼井内排出，为减小水泵抽水扬程，出水软管从沉井预留孔穿过。

4、基坑施工

（1）沉井基坑为明开式，视观测井水位降至高程25.00米以下，再进行基坑的开挖工序。

开挖前做好机械、车辆、卸地等一切准备工作。

（2）选用日立1m3挖掘机，1：

1放坡开挖。

挖坑由南向北方向开挖，机械挖坑时底部留有200毫米土方由人工边修坡边清挖。

挖出的土方全部装车外运，不可堆放在沉井基坑周围，以免发生塌方。

人工清底整平后基坑底标高为26.0m（即从原地面向下降土4米）。

（3）刃脚外侧面至基坑底边的距离取1.5米，以能满足施工人员绑扎钢筋及树立外模板为原则。

（4）开挖好的基坑内，应做好排水工作，并应防止被雨水淹没，基坑边坡用水泥砂浆罩面，防止边坡被雨水冲蚀。

在清除浮土后，应立即进行砂垫层的铺填工作。

基坑四周挖排水沟，四角设置集水井，集水井的深度，较砂垫层的底面深30～50cm为宜，以防坑底的土层破坏或隆起。

砼垫层

基坑开挖断面图

5、沉井刃脚砖胎的砌筑

（1）按尺寸及刃脚高度砌筑砖模。

砌筑材料选用MU10机砖、M7.5水泥砂浆。

为了便于沉井下沉时砖模的拆除，砌筑时每一米为一段，

每段间隔150毫米，间隔缝隙用满条法顺坡度砌筑。

砌筑后斜坡面和顶面采用1:

2水泥砂浆抹面并轧光，

抹面厚度25毫米。

（2）抹面砂浆干透后做隔离层。

将石蜡和10%的柴油

混合放在金属容器内，用火加温至石蜡融化，趁热将液状石蜡用毛刷均匀刷在斜

坡面上，冷却后用喷灯边烤边再涂刷一层。

6、沉井制作

（1）内模板架立

①模板拼装、围檩、立筋应按模板的翻样图施工，模板要有脚手架提供操作立模条件，预埋件及穿墙洞应在内模架立后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。

②模板采用6015定型组合式钢模，由U型卡连接。

在预留洞、井壁底板和刃脚等特殊部位采用木模或竹胶板。

在沉井插筋部位用2英寸木板间隔拼装，木模表面应刨光，拼缝严密不漏浆，所有模板表面平整后应符合规范要求，竖楞、横楞均采用Φ48mm钢管。

沉井的制作高度较高，混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。

为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况，井壁内外模板必须采用Ø16对拉螺栓紧固。

，中间设置50mm×50mm，δ=3mm的止水片，周边焊，对拉螺栓水平间距60cm，垂直间距60cm，对拉螺栓处用3型扣件固定钢管，双螺母紧固，螺母与3型扣件之间垫5mm厚钢板。

为防止浇筑混凝土时跑模应加强支撑及模板接缝处检查，所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请监理进行验收，验收主要是平面尺寸和断面尺寸、平整度、预埋件、穿墙洞等项目。

③内外模板立模顺序。

原则上先立内模，后立外模。

模板与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待钢筋安装完毕后再立模。

④封模前，各种预埋件或插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。

预留套管或预留洞孔的钢框应与钢筋焊接牢固，并保证位置准确。

⑤模板安装前必须清除浮锈，涂刷脱模剂，使沉井混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。

（2）钢筋加工及安装

①对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。

对进场钢筋应按批按规格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。

②为了保证本工程施工质量，对上岗操作人员进行严格培训，培训合格者方可上岗操作，特别在本工程中所采用有闪光对焊接头，上岗人员须进场试件考

核，合格者方可上机作业，确保焊接接头质量。

③制作成型的钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放，对其成型的具

体尺寸，规格有工地质量员抽样检验把关，对直径Ф12mm以上钢筋宜采用闪光对焊或电弧焊接，对小于直径12mm受拉钢筋接头，钢筋接头位置要互相错开，

同一截面的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。

④钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑，在钢筋绑扎后，采用同级配砂浆垫块或塑料垫块，控制保护层，保证钢筋在混凝土中有效截面。

⑤钢筋进场必须要有质保书，进场、后对原材料按规范要求进行试验，无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替代其他规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有关规定。

⑥翻样加工：

按设计要求依图出大样图，算出钢筋配料长度，机械成型，分规格堆放，主筋接头情况宜采用闪光对焊。

⑦钢筋绑扎

钢筋绑扎时钢筋的规格、数量、形状、间距均应按设计要求施工，绑扎接头，焊接接头按规定错开，混凝土保护层采用混凝土垫块或塑料垫块，各类预埋件要有测量工精确测放，型号、数量、锚固长度应正确无误，严禁遗漏。

（3）混凝土施工

①每次浇筑混凝土前应充分做好准备工作，施工现场必须创造良好的交通条件给搅拌车进出，并派专人指挥及平衡搅拌车，搅拌车到达现场应及时测定混凝土坍落度，每次浇混凝土根据规范做好抗渗、抗压的试验工作。

钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。

②混凝土开始浇筑前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工、分区情况，混凝土入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿润，合格后方可浇注混凝土。

③由于沉井每次浇捣的高度较大应采用泵送混凝土，而且应将输送管头端的软管放入浇捣段，离浇捣面高度在2m以内，防止混凝土离析。

④沉井由汽车泵输送，并配置两台混凝土搅拌车。

至现场的混凝土应加强现场检查发现有离析现象，应在浇筑前进行二次搅拌，混凝土浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m，如超过2m应加串筒浇筑。

⑤将沉井分成若干段对称均匀地分层浇筑，每层浇筑厚度30cm，均衡下料，以免造成地基荷载不匀，产生不均匀沉降或产生倾斜振捣时防止漏振和过振现

象，以确保混凝土的质量。

⑥在浇筑过程中，应加强沉井平面高差，下沉量的观测，随着混凝土浇筑

总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况应采取相应措施确保沉井施工安全。

⑦施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，采用插入式振捣，混凝土振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保混凝土外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。

⑧为保证井壁不渗漏，施工缝在浇筑新混凝土前将松散部分除去，并用水冲洗干净，充分湿润，然后铺上一层同级配混凝土（除去粗骨料）的水泥砂浆，厚约2.5cm，再浇筑混凝土，并仔细振捣，确保新老混凝土的良好结合。

灌入第一层混凝土时应轻倒，避免砂浆挤散形成蜂窝。

拆除时如发现接缝处不平，先清平后，在施工缝上下20公分内用环氧沥青漆三涂外层，内层在立模时高出半块模板，减少不平度的可能性。

⑨当混凝土达到一定强度才能拆除模板，承重模板必须达以设计强度后方可拆除。

⑩沉井制作时应严格按图留出预留孔和预留钢筋。

凡预留孔处四周的主筋在施工时不准割断，应按设计增加加固环孔筋。

沉井井壁的预留孔在制作时，保留外层钢筋，按预留孔位置尺寸，先制作孔口内模，浇筑10cm厚混凝土，将外层钢筋封闭保护，然后拆去内模。

对于管道在沉井上的预留孔采用砖砌体临时封堵；由于进水管道的预留孔较大，因此采用钢封门。

7、沉井下沉

井体采用三次制作，一次下沉的施工方法（即先制作前两节，下沉到位后封底，稳定后再接高第三节井体）。

又根据现场地下水位情况，变更原设计不排水下沉为排水下沉。

下沉时沉井第一节强度应达到设计强度，第二节达到70%设计强度方可下沉，下沉前先凿除刃脚垫层和砖胎模。

根据本沉井的重心靠近进水泵房的特点，将定位支点设置在进水泵房一侧。

（1）凿除垫板

在凿除混凝土垫板时应先内后外，应分区域、依次、对称同步凿除，凿断处应与刃脚平齐，凿断的残渣要及时清除，对混凝土垫层的定位支点处应最后凿除，不得漏凿。

在凿除混凝土垫板前后，要对沉井所设测点进行测量观测，如发现有倾斜应立即纠正。

当素混凝土垫层敲拆后，沉井重心偏高，沉井井壁的四周无摩擦力，沉井的

下沉系数较大，掏挖刃脚下的土若不均匀，将会成沉井很大的倾斜，所以在沉井挖土前，沉井的刃脚先采用人工全面同时分层掏挖，挖除的土方先集中在仓底中央，让沉井逐渐下沉部分，使沉井刃脚埋在土层中，降低沉井重心。

（2）降水

为确保沉井下沉时能严格控制平稳下沉，我们用井点抽除地下水，由于下沉深度较深，故采用大口井降低地下水位，井点在基坑外围布置一周，并至少预抽7天，使地下水位降低到沉井底以下50cm后方可开始挖土。

井点需待内部结构完成，确保沉井重量大于浮力时方可停止。

（3）挖土

下沉方法采用排水下沉，沉井下沉的取土方式，采用人工挖土、吊车取土和吊车抓土结合进行（根据现场实际情况）。

吊车下部铺筑垫路基箱，扩大支承面，以减少吊机施工时对基坑的影响。

井内排水采用明沟结合集水坑，由3″污水泵排水。

（4）吊车抓斗取土时，应对称进行，使其均匀下沉，仓内土面高差不宜过大。

履带吊抓土时，锅底深度不得深于1.5m。

沉井锅底应均匀出土，下沉过程中应根据测量资料进行纠偏，当沉井达到允许偏差值1/4时必须纠偏。

吊车抓土施工时地层的性质对抓土生产效率有影响，一般砂质土抓土后坑壁即会向锅底坍塌，而泥质土不易坍塌，抓斗往往不能满斗，影响抓土的生产效率，因此，施工操作时应特别注意土层的变化，并采取相应措施。

为了使抓斗能在井孔靠边的位置上抓土，可在井孔顶部周围预埋几根钢筋挂钩。

偏抓时，当抓土斗落至井底后，将抓土头张口用的钢丝绳挂在钢筋钩上，并将抓土斗提起后突然松下，抓土斗即偏向井壁落下，再收紧闭口用的钢丝绳，即可达到偏抓的目的。

（5）如果沉井刃脚四周中及局部地区难于定点取土，可由人工辅助出土，这时为保证施工人员安全不应同时进行抓斗挖泥与其他起吊作业。

（6）沉井挖土顺序应由中间仓位开始，向四边仓位推进。

先挖底梁下部土，后挖脚边侧土。

中间仓位稍低于四周，各仓沉井挖土高差控制在1M以内，禁止深锅底挖土，防止突沉造成沉井四周地面沉陷和沉井倾斜的危险。

地梁底下应适当挖空，不使地梁受到土体向上力的影响。

（7）井内挖土应根据沉井中心划分工作面，挖土应分层、均匀、对称地进行。

挖土要点是：

先从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层挖土厚度为0.4~0.5m，沿刃脚周围保留1~1.5m的土堤，然后再沿沉井井壁每2~3m一段向刃脚方向逐层全

面、对称、均匀地削薄土层，每次削10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重的作用下挤土下沉，不会产生较大的倾斜。

各井格内挖土高差不得大于1米。

（8）在沉井四周布置2台25吨的汽车起重机，将土装入1m3的土斗内，用吊车吊到井外，用自卸车运出。

由于本沉井较大，特别配合各井格内的均匀出土，下沉前设计好机械设备的稳放位置及自卸车的运行线路。

说明：

1——沉井刃脚

2——边壁留置土堤

1、2、3、4——削坡次序

附图：

沉井下沉开挖方法示意图

（9）沉井下沉过程中，在沉井外侧四周及时填灌黄砂，并均匀充实，使沉井下沉过程中的摩阻力相近，下沉稳定。

（10）沉井下沉必须随时测定四周标高，确保均匀下沉。

矩形沉井倾斜后纠偏较为困难，故挖土时应及时掌握四周顶上标高作好观测，发现情况及时纠偏，若沉井下沉困难应另外采取措施，不准大量挖深，造成突沉使四周土体扰动。

（11）沉井挖土需三班制连续作业，中途不应有停顿，我们采用4小时×6班的交替施工，确保沉井连续安全下沉。

（12）沉井时，如发现有异常情况，应及时分析研究，采取有效的对策措施：

如摩阻力过大，应采取减阻措施，使沉井连续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快情况，应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。

（13）沉井开始下沉至5m以内的深度时，要特别注意保持沉井的水平与垂直度，否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题，而且纠偏也较为困难。

（14）当沉井将要下沉到设计标高时时，如果地下水位很高，承压水水压力很大，导致井内大口井降水无法满足排水下沉方法要求时，立即组织相关人力和设备，改为不排水下沉方法。

以保证施工质量和进度。

8、沉井封底

（1）沉井下沉到位后进行8小时的连续观测，如下沉量小于10mm，可进行封底。

沉井下沉至设计标高止沉后，应先清除浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水。

必须确保井点的正常工作，不允许有停泵发生，同时加强对水位观察井的观察，必须保证中底干燥无渗涌水现象。

封底采用干封底，封底时井底设置集水井，用水泵将井底板以下水排出井外，铺碎石用为倒滤层，然后浇素混凝土层。

（2）垫层混凝土达到一定强度后，施工钢筋混凝土底板，在施工钢筋混凝土底板前，必须将底板和井壁接触处部位凿毛和清洗，避免封底后渗漏，底板浇筑前必须对施工用预埋件进行检查，确保位置正确，混凝土浇完毕后，集水井必须配专人抽水，必须连续动运转。

混凝土浇筑采用泵送，导管或串筒送料，钢筋及混凝土浇捣要求基本同沉井结构制作。

（3）由于封底面积较大，不能同时一次封底所以沉井封底分二批进行，施工顺序是沿井壁四周向中央进行，每一仓底板必须一次浇捣完成，并应有专人负责及时进行收水抹面和湿治养护工作，以免产生表面收缩裂缝。

第一批封底混凝土浇捣后4天后才可开始第二批封底格仓的挖土封底施工。

因为下沉系数计算自重较大底板一次浇捣可能沉井产生下降，所以底板分二次浇捣。

（4）先将新老混凝土的接触面冲刷干净，将沉井整个底部修成