脱丁烷塔灌注桩施工方案.docx
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脱丁烷塔灌注桩施工方案
神华包头
煤化工公司
脱丁烷塔灌注桩及基础
施工方案
作业文件
0
版
SBCCC-21-R-23
第
1
页
共
18
页
脱丁烷塔灌注桩及基础
施工方案
0
版次
说明
编制人
审核人
批准人
批准日期
编制部门
中石化第十建设有限公司
发布日期
实施日期
序号
目录
页码
1
工程概况
3
2
编制依据
4
3
施工顺序及施工部署
5
4
主要分项工程的施工方法及质量验收
6
5
质量管理及保证措施
15
6
安全保证措施
17
7
工期保证措施
17
8
主要施工工具、劳动力一览表
18
9
JHA分析（见附表）
19
一、工程概况
本工程位于神华包头煤化工分公司烯烃分离装置原有脱丁烷塔东北侧，（具体位置见图一）桩基工程量为5根桩。
根据现场地质勘探资料，桩基施工采用旋挖成孔灌注桩型式。
桩直径Φ600，桩受力筋保护层厚度50mm（桩基见图二）；基础底部标高为-2.6m，基础承重台直径为5.3m，因施工地点在装置区内，施工现场采用脚手架杆搭设围挡，需破除施工地点原有钢筋混凝土地面，为了能够保证安全,顺利交工，特制定本施工技术方案。
图一新脱丁烷塔基础位置
图二桩基布置图
二、编制依据
1、建筑桩基技术规范JGJ94-94
2、工业与民用建筑灌浆桩基础设计与施工规程JGJ4-80
3、工程设计图纸.
4、根据现行的有关施工规范，规程标准和法律法规相关规定。
5、根椐本公司的技术力量和施工机械物资等
三、施工顺序及施工部署
3.1施工顺序
灌注桩施工顺序原则：
施工放线—放线验收—钢筋笼成型并验收—钻孔—成孔验收—吊装钢筋笼入孔至设计标高—隐蔽工程验收—安装导管—灌注混凝土—检测桩顶标高、起拔导管—清洗机具，设备移位。
基础施工顺序：
施工放线—放线验收—土方开挖—垫层施工—钢筋绑扎—模板制作安装—混凝土浇筑—养护—模板拆除—回填土方—验收。
3.2施工准备
3.2.1技术准备
施工前，编制工程施工计划，该计划主要反映开工前、施工中必须做的有关工作，内容如下；
1）施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。
2）会同工程技术人员熟悉工程图纸，并和有关方进行图纸会审。
3）施工前，应从甲方处接收轴线基准点、高程测量控制点，并进行复核签证。
轴线的定位点及水准点，应设置在施工场区附近不受施工影响，并在施工现场布设测量控制网。
4）根据设计院和建设单位提供的水准高程（±0.000）及建筑红线总平面图结合桩位平面图进行施工放线，由建设方、监理单位验线，及时办理验线手续。
5）开工前召开技术交底会，将技术要求及时传达到机台班组及作业人员。
6）根据有关施工标准、验收规范及施工图对施工过程进行全面控制。
7）施工前各项准备工作完毕后，填写开工报告、报送监理、业主批准后方可动工。
3.2.2现场准备
1）设备进场前要求施工场地达到“三通一平”。
2）根据施工总平面图，搭设现场围挡及破除施工地点钢筋混凝土地面。
3）熟悉施工现场环境，了解施工区域，地上、地下各种管线及障碍物的位置，施工现场，临时道路、临时供水、供电等管线的敷设。
搭设临时设施，现场照明设备的安装，材料堆放和储放；消防保安设施的设置等，做好工地安全防护措施。
4）根据现场实际情况，合理布置操作区域，保证桩孔土方有序堆放。
四、主要分项工程的施工方法及质量验收
4.1灌注桩施工方法及质量验收
4.1.1测量定位
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，复查合格后方可开挖。
施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度发现偏差及时纠正。
桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过0.5%；孔径、孔深必须符合设计要求。
4.1.2钢筋笼制作
1）钢筋笼制作严格按设计图纸进行加工，制作时几何尺寸的允许误差如下表：
项目
误差值
主筋间距
±10mm
箍筋间距
±20mm
钢筋笼直径
±10mm
长度
±100mm
2）钢材入场应具有厂家出厂的合格证、批号和出厂材质检验单。
使用前按规范批量取样做母材抗拉、冷弯试验，符合规定方可使用。
钢筋分别堆放，防止生锈，设标识以示区别。
3）钢筋笼加工由技术负责人按图纸要求进行交底后方可进行。
4）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗。
所有钢筋焊件必须符合规范要求，焊缝应饱满无气孔、空洞。
施工中每200个焊接件做一组焊接拉力试验，检验焊接质量是否符合要求。
5）根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别堆放并进行标识防止混乱。
6）在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。
7）将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直放在焊接支撑架上。
工程桩主筋采用电弧焊焊接。
8）将加强筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直，进行点焊。
9）加强筋与主筋焊好后，将绕筋按规定间距绕于其上，采用梅花点焊将绕筋固定在主筋上。
10）钢筋笼隔2m保护层钢筋环，以保证钢筋笼垂直下入孔内。
11）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，其堆放不宜超过2层，防止变形。
钢筋笼经监理检查签证认可后，方可下入孔内。
4.1.3成孔
1）钻机就位后须调平安装时对正桩位调平，使主动钻杆垂直并保持钻机天轮、动力盘中心、桩位中心三点成一线，使钻杆保持垂直，经质量员验收合格后方可开孔钻进。
2）第一根桩施工时采用低压慢运钻进，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
3）在钻进过程中，为防止超径，保证垂直度，采用小压力慢转速旋挖，不可进尺太快。
一定要密切注意孔壁稳定，预防由于场地局部土层的变化引起孔壁坍孔、缩径等质量问题，若出现类似问题，及时上报甲方及监理，并及时采取相应处理措施。
4）在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。
5）施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。
6）成孔质量是成桩质量的关键，孔形即桩形，本工程要求桩径必须满足设计及规范要求。
7）桩摩阻力随钻孔裸露时间的延长，侧压应力的释放而降低，要求施工中尽可能缩短成孔时间，保持连续作业，保证成桩质量。
8）做好钻孔施工记录，原始报表一律采用钢笔记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。
孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚，经常注意土层变化，特别是持力层处应采取钻渣判断，有条件时对土样编号保存，直至工程验收。
9）钻孔施工中若出现缩径、塌孔、孔斜等情况，应及时有效处理，方可继续施工。
并推测记录原始报表。
10）钻机清孔，在钻进到设计深度后进行孔底清渣，本工程拟采用回转钻进涝渣法。
11）清孔提出钻杆后，将孔口处杂物清理干净并用井盖盖板盖住孔口，防止孔土及物件掉入孔内。
12）到达设计深度后进行验收，验收内容有：
孔号、孔深、孔径、垂直度、孔低沉渣等。
4.1.4钢筋笼吊放
1）钢筋笼成型验收合格后，方可进行吊装入孔工序。
吊装时采用卷扬机，要轻提轻放。
每段笼子每隔2.0m加纵向保护层使之固定在钻孔中心。
2）吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持笼体垂直，轻放、慢放入孔，防止笼体和孔壁磨檫，，不得左右旋转。
若遇障碍停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛放和强制下入。
3）钢筋笼过长时宜分节吊放，孔口焊接时，上下主筋应对正，保证钢筋笼上下轴线一致。
4）钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。
避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下）。
如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。
5）下放钢筋笼时要求技术人员在场，以控制钢筋笼的笼顶标高及钢筋上浮等问题。
6.）钢筋笼安装入孔时，应保护笼体在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。
4.1.5吊放导管
a.导管要采用直径不小于250mm管节组成，导管使用前进行水密承压试验。
进行水密承压试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，具体计算如下：
P1=孔内水深1.3倍的压力=1.3×γw×Hw=1.3×11×35=0.501Mpa
P2=导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍
=1.3×（γc×hc－γw×Hw）=1.3×（24×35－11×35）=0.592Mpa
Hw—井孔内泥浆的深度（m）
γw—井孔内泥浆的重度（取11kN/m3）
hc—导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计
γc—砼拌和物的重度（取24kN/m3）
取水压P≥0.592Mpa作为水密承压试验水压。
b.导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录，最下一节导管长度要尽量长一些，一般为4～6m，使拔管不带动砼，然后依次安装2～3m标准管节，在考虑孔底悬空30～50cm后，计算到导管到顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。
c.导管接口须平整，并密封严密，导管要放在孔中心。
d.砼浇筑前在导管内预先放置球胆，确保首次浇筑一次封底，且布置好砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。
e.尽量缩短准备工作时间，减少孔底沉淀，若灌注前沉淀厚度不符合要求，应进行清孔。
4.1.6水下砼浇筑
a.浇筑前控制孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，需二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止坍孔。
b.砼运到浇筑地点时，检查和易性和坍落度及混凝土的温度，混凝土坍落度控制在180～220mm，混凝土的入孔温度不得低于5℃，如不符合要求时，不得使用。
c.导管和其它工作准备就绪后，在导管中加入球胆，确保封孔质量。
d.首批砼浇筑后，导管埋深不得小于1m，控制首车混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1米；首车混凝土的灌入量由以下公式确定
以桩长为35m，桩径为0.6m的灌注桩计算其首车混凝土的灌入量。
V=【πD2（H1+H2）】/4+πd2h1/4
=3.14×0.36×（0.4+1）/4+3.14×0.0625×15.4/4
=1.15m3
V—灌注首批砼所需数量（m3）
D—桩孔直径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
H2—导管初次埋置深度（m）
d—导管内径（m）
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）即h1=Hwγw/γc=（35－0.4－1）×11/24=15.4m
e.浇筑过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好浇筑记录。
f.导管随浇筑随提升，导管拆除不超过10分钟为宜，导管埋深控制在2～6m之间，避免提升过快或过慢，造成混凝土脱空现象或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。
浇筑时连续浇筑以保证导管口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中，探测孔内砼面标高要准确，使用测绳，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体。
4.2、基础施工方法及技术措施
4.2.1测量定位放线：
（1）从业主书面提供的和现场交接的基本测量控制点引测，不得借用附近引测的控制点，严格两人复核制和闭合制。
（2）定位桩的设置位置，应为基坑开挖和后期保护提供便利，既不能与基础太近也不能太远，一般距基坑边缘约1.5-2米左右。
（3）定位桩的保护与复核：
定位桩测定后及时采取硬性保护和钢管围护，在间隔一定时间或环境意外变化时及时复核，确保定位正确。
4.2.2基坑开挖
（1）依据目前的地质条件与实际情况，基坑开挖采用机械开挖人工配合的方法施工，既确保施工进度，又保障施工安全。
（2）开挖的顺序和程序：
根据开挖基础平面形状尺寸，采用挖掘机开挖五根基桩中心内的土方。
基桩附近以及基桩外围的土方采用人工清理方式，确保五根基桩的安全。
如果地下水位较高，则先挖除地下水上一层土，安装降水设备降下水位后，再二次开挖，对深度不超过挖掘机挖臂操着长度地质条件许可的，可一次挖到设计标高上300mm，预留的300mm的人工挖运，防止扰动地基，否则必须分层开挖。
（3）土方的处理：
挖出的土方使用自卸车及时的运往业主指定的垃圾场。
（4）排水措施：
在基坑的边缘挖一个400×400mm的集水坑，使用污水泵及时抽排。
4.2.3垫层施工：
验槽合格后，及时进行基础垫层施工，以防基坑土质受雨水浸泡和阳光曝晒，确保基坑基础面下土层不受扰动和破坏，保证地基的承载力。
垫层施工时除平面位置正确外，必须控制好垫层顶面（用水准仪）标高、垫层厚度，一般对中间部分或提高3-5cm，以便雨水排除与后期卫生打扫。
4.2.4钢筋的制作；
依据钢筋料表与放样进行钢筋集中制作，料表应分部位、编号写明钢筋等级、规格。
制作好的成品或半成品必须分类、分组码放整齐，并标识。
注意梁柱接头、转交等钢筋密集处的钢筋下料长度与制作精度。
4.2.5钢筋的运输：
场内运输采用人工与机械相结合的方式。
4.2.6钢筋的绑扎：
主要注意钢筋规格型号正确、钢筋位置的准确，受力钢筋交叉点的绑扎，对多层钢筋里筋的加固方法，节点处钢筋摆放次序，扎丝规格、长度与朝向，保护层厚度等。
4.2.7钢筋的连接：
按照设计的具体要求，通常是竖向钢筋采用电渣压力焊接长，水平向钢筋采用闪光对焊接长。
对常规部位或特殊部位可采用搭接接法。
还有机械联结接长，可用于水平和竖向。
焊接接头、机械接头，按规范要求进行按批、按量进行现场实物抽样检验。
4.2.8模板的安装：
（1）安装前的基本工作：
①支撑架已搭设并加固完善。
如间距、步距、剪刀撑、扫地杆等尺寸正确并已装好。
②轴线、标高已测出投放好。
③支撑架地基强度已验收。
（2）模板支护：
按设计标高与直径，采用钢制模板支护。
4.2.9混凝土工程
混凝土采用符合设计要求的商品混凝土。
4.2.10混凝土施工方法
（1）首先对本次浇筑量进行统计，充分进行原材料的备料和准备。
（2）清理浇注部位模板内的杂物、垃圾，并用水润湿模板，但不得有积水。
（3）浇前再次落实各项浇混凝土措施实施情况，检查复核模板、脚手架、机械、电路、道路等状况。
（4）浇筑时，混凝土自由落体高度应控制在2.0米以内，否则易造成混凝土分散、离析。
（5）浇筑时分层浇筑斜面推进，从一端向另端退着浇筑。
每层浇筑厚度不大于500mm，保证下层混凝土终凝前浇筑上一层新混凝土，连续不间断推进。
另外在浇注混凝土柱、超高基础时（1.5米以上），还得适当控制浇筑速度，不得一次连续浇筑到位，充分利用混凝土的终凝时间，进行技术间歇，这既能保证混凝土浇筑质量，又能为模板及支撑系统的安全稳定提供保证。
（6）混凝土振捣：
针对基础整体基础主要采用插入振捣器振实。
插入振捣器应着点合理、均匀，可采用对角、分中、梅花进行布点，做到“快插慢拔”，每点振捣时间不短不长，振捣时间约为30S左右，一般以混凝土表面不再下沉、冒泡，表面泛浆为准。
振捣时，每棒必须插入下层50mm以上。
另外，对钢筋较密结构较小的地方，应采用小口径的插入棒或人工振捣。
振捣时不得碰撞钢筋、模板、埋件等。
（7）混凝土表面处理：
振捣密实后，及时采用平锹、刮尺进行表面找平，修正标高，及时清理表面的泌水，并用木槎槎毛，在混凝土终凝前，再进行二次压实槎平或用铁抹子收光，从而尽量减免混凝土表面产生收缩裂纹。
4.2.9混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后12H内及时采用塑料薄膜全覆盖养护，气温高时还应同时洒水润湿，保证在养护期间混凝土表面湿润。
混凝土养护时间按照规范和水泥品种、外加剂要求执行，一般不少于7D。
4.2.11模板的拆除：
（1）拆模程序：
先拆非承重后拆承重，先支的后拆后支的先拆。
（2）拆模要求：
不得硬砸，硬撬，损坏混凝土表面与棱角与损伤，不得轻易损坏支撑、背楞模板。
（3）拆模后，应及时清理，分类、分规格码放保养，清理表面灰渣，污物等杂物。
（4）拆模后，及时做好竣工工作（轴线标高等），成品清理与保护工作，如预埋铁件的清理，螺栓的清理、保护，还有就是实际位置的复核工作。
4.2.12土方回填
（1）土方回填前，应进行基础验收，合格后方可进行土方回填。
（2）回填前需将基坑内草根木块等有机杂物以及建筑垃圾、积水等清理干净。
回填土土质应符合设计要求。
（3）回填应由基础两侧同时进行，分层沿基础全高均匀上升。
采用蛙夯或气夯，分层厚度为200～300mm每层，并配合人夯夯实，每层夯实4~5遍，由夯实机械确定。
打夯应一夯压半夯依次夯打，靠近基础时应注意不要碰撞基础砼，注意成果保护。
每层夯实后必须由合法实验室按规定现场取样试验，合格后才能再填上一层。
4.2.13混凝土的试块留置：
严格按照规范要求进行。
4.2.14混凝土工程的保护
如混凝土强度未达到1.2MPa时，不得上人或堆放材料等。
4.2.15预埋铁件：
（1）预埋件制作：
除常规切割毛刺，焊接方式、焊缝、焊渣外，应注意预埋件锚筋的外形设计、锚筋的长度是否适合所预埋的位置。
（2）预埋件安装：
采取相应措施，确认其轴线位置与标高，主要点焊固定于主筋法等。
保证埋件的平面位置、标高准确，表面平整、不内凹外凸、歪斜。
4.2.16预埋螺栓（套管）
（1）螺栓制作加工：
采购专业产家成品的螺栓。
（2）螺栓安装：
为保证其安装的准确性与精度，制作配套的双层铁制定位盘架，定位盘架必须具有足够的刚度、强度和稳定性，定位盘固定架必须与模板支撑架，确保螺栓定位位置与图纸相符合。
（3）螺栓保护：
①安装时，防止碰伤、损坏螺栓丝牙。
②螺栓丝牙采用黄油涂抹并包裹塑料薄膜。
③浇混凝土后，螺栓应及时清理干净并检验核准，再抹油裹薄膜保护。
五、质量管理及保证措施
5.1质量控制
技术质量保证措施
在施工过程中，必须严格把好各个环节的质量关，着重作好以下几点：
1.推行全面质量管理，实行工程目标管理，认真贯彻各项技术管理制度和岗位责任制。
实行自检、互检和交接检制度。
2.认真阅读工程地质勘察报告。
熟悉图纸和技术文件，明确设计意图、技术要求和质量标准。
3.技术交底和质量交底要层层落实，建立施工质量管理网络，明确各自的责任，齐心协力抓好工程的施工质量。
4.技术人员负责，加强高程点、桩位点及轴线的控制。
5把好原材料质量验收关。
凡进场的钢材必须有出厂合格证，并经过施工员、质量员验收合格后方可使用。
不合格的材料严禁使用。
对钢筋取样进行物理力学性能检验和焊接试验。
6.严格按照设计图纸、施工组织设计、《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204—92）等规范施工。
7.商品混凝土进场后，按要求做好试块，达到龄期后试压。
灌注桩允许偏差
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±50
尺量检查
5
桩位中心轴线
±10
拉线和尺量检查
6
桩孔垂直度
3‰L，且不大于50
吊线和尺量检查
7
桩身直径
±10
尺量检查
8
桩底标高
±10
尺量检查
注：
L为桩长。
5.2工程控制要点
1）灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
3）浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4）桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
5）孔底虚土厚度不应超过规定。
扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
5.3质量通病防治措施
1）孔壁坍塌：
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
2）孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
3）孔底出现积水：
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。
如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
4）钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中保持骨架完好。
六、安全保证措施
1）安全管理目标：
实施施工现场标准化管理，施工现场无重大人身与设备事故。
2）进入施工现场必须遵守安全生产六大纪律。
3）认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，坚持生产与安全并抓的原则。
4）施工前对全体施工人员进行安全技术交底，并要求职工在生产中严格遵守有关文件的规定。
5）操作工人必须严守岗位职责，遵守安全操作规程，特殊工种持证上岗，禁止违章操作。
6）设专人管理工地的机电设备和电器线路，谨防漏电伤人。
七、工期保证措施
1）公司在财力、物力、人力上对本工程全力支持，确保工程按期或提前完成。
2）选派技术水平高，责任心强的管理人员和施工队伍负责该工程的施工。
3）合理安排劳动力，确保每道工序按期或提前进入。
4）搞好材料的采购供应，不影响工程的需求，材料必须是优良品。
5）对各班组实行经济承包责任制，提高劳动效率。
6）搞好安全防护工作，不能因安全因素影响施工进度。
7）搞好后勤保障工作，切实解决好职工的食宿问题，确保职工精神饱满。
8）每天组织管理班子及各工种间的生产例会，互相创造施工条件。
9）实行按劳分配，奖勤罚懒，奖优罚劣制度。
八、主要施工工具、劳动力一览表
桩基工程人员计划表
序号
工种或岗位
人数
备注
1
生产管理
1
2
技术管理
1
3
质量管理
1
4
测量、试验
2
5
成孔班
8
6
焊工
2
7
砼工
5
8
钢筋工
4
合计
24
投入桩基工程施工的主要设备
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
25T
台
1
2
混凝土搅拌运输车
8m3
3
3
混凝土输送泵
HBT-60
台
1
4
电焊机
BX3-300
台
2
5
机械成孔
JGZ-800
台
1
6
振动机
台
2
7
振动棒
根
2
九、JHA分析（见附表）
JHA分析共2页
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